面粉生产企业安全风险分级管控体系建设实施指南

1面粉生产企业安全风险分级管控体系建设实施指南2目录1适用范围32编制依据33基本程序54、职责分工55术语和定义66危险源辨识87、风险评价及分级118风险管控129风险分级管控考核方法1410风险点识别及分级管控记录使用要求1411、变更管理1912持续改进1913公告警示2014、记录管理2015信息交流20附件C293作业风险分析法（TRA）29C1事故发生的可能性（L）取值29C2事故发生的严重程度S取值30C3风险矩阵30C4风险分级3141适用范围为落实省政府关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的要求，特制定本指南。本指南规定了面粉生产企业（以下简称企业）落实风险分级管控工作各项要求的指导性方法和实施建议，旨在通过风险分级管控体系的建立和运行，实现“关口前移、风险导向、源头治理、精准管理、科学预防、持续改进”的安全管理理念和要求，使企业切实落实企业安全生产主体责任，持续提升企业本质安全水平，遏制各类安全生产事故。本实施指南适用于面粉生产企业的风险识别、评价、分级、管控。（包括验粮、卸粮、原粮输送、原粮储存、配麦、清理、研磨、风网、筛理、面粉输送、包装、入库、装车及供水、供电等公用工程），不论其规模、类型、位置和成熟程度。2编制依据21编制依据下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。国家安全监管总局关于印发开展工贸企业较大危险因素辨识管控提升防范事故能力行动计划的通知（安监总管四201631号）山东省安全生产条例山东省生产经营单位安全生产主体责任规定山东省工业生产建设项目安全设施监督管理办法（山东省人民政府令第213号）企业安全生产标准化基本规范AQ/T9006食品生产企业安全标准化评定标准5职业健康安全管理体系实施指南GB/T280022011生产过程危险和有害因素分类与代码GB/T13861企业伤亡事故分类GB6441危险化学品重大危险源辨识GB18218粮食筒仓设计规范LS8001粮食平房仓设计规范GB50320粮食加工、储运系统粉尘防爆安全规程GB17440面粉厂卫生规范GB13122粉尘防爆安全规程GB155772007粉尘爆炸危险场所用收尘器防爆导则GB/T17919爆炸危险环境电力装置设计规范GB50058危险场所电气防爆安全规范AQ30092007个体防护装备选用规范GB/T116512008严防企业粉尘爆炸五条规定（总局68号令）22总体要求结合本企业特点，建立精准、动态、高效、严格的风险分级管控体系，全面排查、辨识、评估安全风险，落实风险管控责任，采取有效措施控制重大安全风险，对企业风险实施标准化管控。通过体系建设形成安全生产长效机制，提升企业安全生产水平，有效防范各类事故，确保安全生产形势持续稳定好转。23目标危险源辨识要全覆盖、全方位、全过程，全面落实风险管控主体责任,确保风险受控,从根本上防范事故发生，构建安全生产长效机制。24原则坚持以人为本，牢固树立安全发展理念和红线意识，以更大的努力、更有效的举措、更完善的制度，进一步落实企业主体责任,夯实安全管理基础管理,强化应急救6援能力，堵塞各类安全漏洞。3基本程序31企业成立以企业主要负责人为组长的体系建设和运行领导机构，成员至少包括分管领导、车间（科室）单位负责人，领导机构负责统筹体系建设的计划制定、人员配置、财务资源等事项，指导和协调体系建设的各项工作。32成立双体系建设的工作机构，具体负责双体系工作的开展。33编制安全生产风险管控体系建设的实施方案。34组织开展安全生产风险管控体系系建设的培训。35编制危险源辨识作业指导书并组织全员学习。36收集必要的企业现状信息、相关法律及其他相关信息。37组织开展危险源辨识，制定有效的安全生产风险管控措施。38落实安全生产风险管控措施。4、职责分工41企业负责人成立体系建设推动领导委员会和各专业工作组，组织制定体系建设工作方案，定期部署对体系建设工作情况进行调度、督导和考核。42企业安全生产副总经理是危险源识别、风险评价及风险管控过程的主要负责人，负责危险源辨识、风险评价和风险控制措施确定工作的监督管理。43企业安全管理部门主要负责起草体系建设工作方案和有关体系文件，协调和调度各专业工作组分工开展情况负责本指南的组织实施、指导和监督检查负责组织对全公司风险结果评审负责对二级以上（含二级）风险及其控制措施的汇总、协调、监督评估负责将体系建设工作纳入安全生产责任制考核，确保实现“全员、全过程、全方位、全天候”的风险管控。44各专业部门负责职责范围内的危险源辨识、风险评价和控制措施的确定、协7调指导和监督检查；负责职责范围内的风险监督管理。45各生产单位负责本单位的危险源辨识、风险评价和控制措施的确定、组织、协调，并及时更新。负责将体系建设工作纳入本单位的安全生产责任制考核，确保实现“全员、全过程、全方位、全天候”的风险管控。46多部门协作共同开展活动时，由活动牵头或组织部门负责危险源辨识和风险管控工作。5术语和定义51风险发生危险事件或危害暴露的可能性，与随之引发的人身伤害或健康损害的严重性的组合。（GB/T280012011职业健康安全管理体系要求）。风险R可能性L后果C。52危险源可能导致人员伤害和（或）健康损害的根源、状态或行为，或它们的组合。（GB/T280012011职业健康安全管理体系要求）。危险源的构成根源具有能量或产生、释放能量的物理实体。如起重设备、电气设备、压力容器等等。行为决策人员、管理人员以及从业人员的决策行为、管理行为以及作业行为。状态包括物的状态和作业环境的状态。风险是危险源的属性，危险源是风险的载体。53风险点风险点是指伴随风险的部位、设施、场所和区域，以及在特定部位、设施、场所和区域实施的伴随风险的作业过程，或以上两者的组合。854风险辨识风险辨识是识别组织整个范围内所有存在的风险并确定其特性的过程。危险源辨识是识别危险源的存在并确定其特性的过程。（GB/T280012011职业健康安全管理体系要求）55风险评估/评价对危险源导致的风险进行评估、对现有控制措施的充分性加以考虑以及对风险是否可接受予以确定的过程。（GB/T280012011职业健康安全管理体系要求）56风险分级采用科学方法对危险源所伴随的风险进行定量或定性评价，对评价结果进行划分等级。（根据有关文件及标准，我省风险暂定为“红、橙、黄、蓝”四级，企业原5级划分标准可参照进行调整。）蓝色风险5级风险稍有危险，需要注意（或可忽略的）。员工应引起注意。蓝色风险4级风险轻度（一般）危险，可以接受（或可容许的）。车间、科室应引起关注。黄色风险3级风险中度（显著）危险，需要控制整改。公司、部室（车间上级单位）应引起关注。橙色风险2级风险高度危险（重大风险），必须制定措施进行控制管理。公司对重大及以上风险危害因素应重点控制管理。红色风险1级风险不可容许的（巨大风险），极其危险，必须立即整改，不能继续作业。57风险管控根据风险评估结果及经营运行情况等，确定不可接受的风险，制定并落实控制措施，将风险尤其是重大风险控制在可以接受的程度。企业在选择风险控制措施时应考虑可行性；安全性；可靠性；应包括工程技术措施；管理措施；培训教育措施；个体防护措施。958风险信息是指包括危险源名称、类型、存在位置、当前状态以及伴随风险大小、等级、所需管控措施等一系列信息的综合。59重大风险是指具有发生事故的极大可能性或发生事故后产生严重后果，或者二者的结合的风险。510重大危险源是指长期地或临时地生产、搬运、使用或储存危险物品，且危险物品的数量等于或超过临界量的单元。单元是指一个（套）生产装置、设施或场所，或同属一个生产经营单位且边缘距离小于500M的几个（套）生产装置、设施或场所。6危险源辨识61划分风险点按设备设施、生产区域、作业过程、作业活动等划分，确保风险点识别全覆盖。示例1例如按生产（工作）流程的阶段划分为验粮、卸粮、原粮输送、原粮储存、配麦、清理、研磨、风网、筛理、面粉输送、包装、入库、发货等。实例2例如按设备设施分自衡振动筛、重力分级去石机、卧式打麦机、螺旋式刷麦机、磁选器等等62危险源辨识的方法危险源辨识可据活动、产品、服务的性质选用一种或多种方法进行，如基本分析法、工作危害分析法（JHA），安全检查表法、预先危险分析法等。针对人、机、料、法、环、管等各方面进行辨识。企业应针对动态的作业活动采用工作危害分析法（JHA）进行危险源标识。应针对静态的设备设施采用安全检查表法进行危险源辨识。只有将这两种方法针对不10同的对象分别应用，才能保证危险源辨识的全面细致。621工作危害分析法（JHA）工作危害分析法（JHA）把一项作业活动分解成几个步骤，识别整个作业活动及每一步骤中的危险源并将其汇总。在识别危险源时，要从四个方面考虑人的因素、物的因素、环境的因素、管理的因素。在这四种因素里面，人的因素是“核心”，首先要分析人的因素（人的不安全行为主要是违章操作、违章、不遵守有关规定等）；其次是物的因素（设备、安全联锁、安全防护设施、涉及安全的工艺、技术参数等），再分析环境因素（主要是指粉尘、噪声、高温、定置定位等），最后再分析管理因素。示例卸粮工序（风险点）辨识结果如下表风险点点辨识对象危险源事故类型典型控制措施运粮司机无证驾驶或违章操作撞人车辆伤害进厂检查，教育培训运粮司机机、卸粮人员违章吸烟火灾张贴禁止吸烟的安全标识，进入厂区不准携带火种作业人员未戴防尘口罩粉尘按标准发放并监督其佩戴防尘口罩作业人员人员擅自进入卸粮坑被液压翻板挤伤机型伤害安装液压翻板下落报警系统卸粮坑卸粮坑未设梯子高处坠落设下去的梯子卸粮坑液压系统故障机型伤害定期检维修作业环境夜班照度不足，跌落到坑内高处坠落安装照明灯作业环境卸车粉尘量大职业病佩戴防尘口罩安全管理对卸粮车辆管理不善车辆伤害加强车辆引导卸粮工序622安全检查表法为了系统找出系统中的不安全因素，把系统加以剖析，列出各层次的不安全因11素，然后确定检查项目，以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查或评审，这种表叫安全检查表。可对某种工作系统、某种装置（如除尘系统）制定详细的安全检查表。检查标准制定主要参考相关法律法规、技术标准及其他要求等。如粮食筒仓设计规范LS8001、粮食平房仓设计规范GB50320、粮食加工、储运系统粉尘防爆安全规程GB17440、面粉厂卫生规范GB13122、粉尘防爆安全规程GB155772007、粉尘爆炸危险场所用收尘器防爆导则GB/T17919、爆炸危险环境电力装置设计规范GB50058、危险场所电气防爆安全规范AQ30092007等制定）。亦可借鉴、引用本行业（或本单位）的设备安全检查表。根据设备安全检查表导出可能存在的偏差，即违背安全检查表中相关检查标准、要求的内容为危险源。63事故类型依据参照GB64411986企业伤亡事故分类进行分类，综合考虑起因物、引起事故的诱导性原因、致害物、伤害方式等，将事故分为20类物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、冒顶片帮、透水、放炮、火药爆炸、瓦斯爆炸、锅炉爆炸、容器爆炸、其他爆炸、中毒和窒息、其他伤害。64危险源辨识注意的事项（1）辨识的危险源应覆盖国家安监总局下发的开展工贸企业较大危险因素辨识管控提升防范事故能力行动计划的通知（安监总管四201631号）中冶金行业较大危险因素辨识与防范指导手册中提及的较大危险因素，确保不遗漏。（2）在辨识过程中，要考虑三种状态A正常（例如在正常的运行或操作过程存在的危险危害）B异常（例如设备维修、检修）C紧急（例如发生火灾、爆炸、坍塌等破坏性大的事故时的情况）12还要考虑三种时态A过去（例如是指某个危险源“过去”发生过伤害事故）B现在（例如是指某个危险因素“现在”一直就危害着人体，如高温、噪声）C将来（例如是指某个危险源存在“将来”对人体造成伤害的可能）（3）危险源的辨识是一个动态的过程，在发生下述情况时，要及时进行危险源辨识A与风险评价和实施必要控制措施相关的法规要求的变化；B企业业务发展、设备改造、工艺更新、原材料替代、新产品试制、新建、改建、扩建项目等，导致组织、活动或材料的变更，包括已纳入计划的变更；C机构变动、业务划转等体系的变更；D事故、事件的发生。7、风险评价及分级71风险评价方法常见的风险评价方法主要有危险指数法、危险性预先分析方法、故障假设分析方法、检查表分析方法、危险和可操作性研究、故障类型和影响分析、故障树分析、事件树分析、作业条件危险性评价法、风险矩阵评价法等。其中，作业条件风险程度评价（MES）、安全检查表法、作业条件危险性评价法（LEC）、风险矩阵评价法等简易的风险评价方法是在面粉生产企业常用的方法。从方便推广和使用角度，建议企业可采用作业条件风险程度评价（MES）（具体方法参见附件1）或作业条件危险性评价法（LEC）（具体方法参见附件2）。72风险分级721将识别的风险按照作业条件风险程度评价（MES）或作业条件危险性评价法（LEC）进行分级，识别出的风险分为一、二、三、四、五级风险。13按照鲁政办发201636号要求，为便于下一步更好的开展工作，风险分为四级。企业可以将五级风险并入四级风险，统一列为四级风险，也可以自行制定分级标准对识别的风险进行分级。722重大风险企业可将一、二级风险直接划定为“重大风险”。根据风险管理理论以及职业健康安全管理体系的要求，企业涉及违反法律法规的项目应当直接判定为重大风险进行管控8风险管控81原则根据相关法律法规、标准、规范、规程的要求，结合企业实际，风险控制措施的原则是按以下顺序考虑降低风险A工程控制措施；B管理控制措施；C个体防护措施；D应急控制措施。82风险分级管控根据风险评价的分级结果，采取不同的管控措施，由不同层级管控，按照风险级别、所需的资源及岗位职责的划分、需具备的管控能力、管控措施的复杂性及难易程度等因素，确定不同的管控层级。风险分级管控基本原则是风险越大，管控级别越高；上级负责管控的风险，下级必须负责管控。如一级、二级风险可由公司直接管控；三级可由车间管控；四级可由班组管控。根据风险分级情况，可结合隐患分级排查的操作要求，进行风险管控的责任分配。参见隐患排查治理体系实施指南。83典型风险管控措施典型风险管控措施包括（1）工程控制；14（2）管理（行政）控制；（3）个体防护控制；（4）应急控制。工程控制包括（1）消除或减弱危害消除是通过对装置、设备设施、工艺等的设计来消除危险源，如采用机械提升装置以清除手举或提重物这一危险行为等；替代是能过用低危害物质替代或系统能量，如较低的动力、电流、电压、温度等。（2）封闭对产生或导致危害的设施或场所进行密闭；（3）隔离通过隔离带、栅栏、警戒绳等把人与危险区域隔开，采用隔声罩以降低噪声等；（4）移开或改变方向如危险及有毒气体的排放口。管理（行政）控制包括（1）制定实施作业程序、安全许可、安全操作规程等；（2）减少暴露时间（如异常温度或有害环境）；（3）监测监控（尤其是使用高毒物料的使用）；（4）警报和警示信号；（5）安全互助体系；（6）培训；（7）风险转移（共担）。个体防护包括（1）个体防护用品包括防护服、耳塞、听力防护罩、防护眼镜、防护手套、绝缘鞋、呼吸器等；（2）当工程控制措施不能消除或减弱危险有害因素时，均应采取防护措施；（3）当处置异常或紧急情况时，应考虑佩戴防护用品；（4）当发生变更，但风险控制措施还没有及时到位时，应考虑佩戴防护用品。15应急控制包括（1）紧急情况分析、应急方案、现场处置方案的制定、应急物资的准备；（2）通过应急演练、培训等措施，确认和提高相关人员的应急能力，以防止和减少安全不良后果。84风险管控措施确定典型控制措施由基层工作小组制定后，各级工作组应针对典型控制措施是否适宜进行评审，并根据评审结果进行完善，最终由风险管控隐患治理领导机构批准，作为一个时期内完善风险控制措施的基础信息。9风险分级管控考核方法为确保该项工作有序开展及事故纵深预防效果，企业应对风险分级管控制定实施内部激励考核方法。10风险点识别及分级管控记录使用要求101风险点排查清单1011设备设施清单序号设备名称类别/位号所在部位备注1自衡振动筛筛理设备生产车间2重力分级去石机筛理设备生产车间3卧式打麦机筛理设备生产车间4螺旋式刷麦机筛理设备生产车间5磁选器筛理设备生产车间6高方平筛筛理设备生产车间7平面回转振动筛筛理设备生产车间8循环风比重分级去石机筛理设备生产车间9圆通初清筛筛理设备生产车间10碾刷机筛理设备生产车间11色选机筛理设备生产车间12清粉机制粉设备生产车间13磨粉机制粉设备生产车间14微量添加机计量设备生产车间1615自动称打包机计量设备生产车间16离心通风机输风设备生产车间17高压风机输风设备生产车间18罗茨风机风机输风设备生产车间19压云罗茨风机输风设备生产车间20脉冲除尘器除尘设备生产车间21强力着水机着水设备生产车间22设备用电动机生产辅助设备生产车间23斗式提升机输送设备生产车间24螺旋输送机输送设备生产车间25埋刮板输送机输送设备生产车间26托辊带式输送机输送设备生产车间27绞龙输送设备生产车间28叉车装车、码垛设备成品库29铲车原粮入库设备公司院内30运粮车外来车辆公司院内31电焊机维修设备维修部32氧气焊机维修设备维修部33切割机维修设备维修部34电钻手持电动工具维修部35变压器电气设备公司院内36控制柜电气设备生产车间37马弗炉检验设备化验室38烤箱检验设备化验室39圆形验粉筛检验设备化验室40磨粉机检验设备化验室41面筋指数仪检验设备化验室42恒温箱检验设备化验室43醒发箱检验设备化验室44气相测谱仪检验设备化验室45磁性金属物测定仪检验设备化验室46手提式压力蒸汽灭菌器检验设备化验室47降落数值仪器检验设备化验室48搅拌机检验设备化验室49压面机检验设备化验室50空调办公设备各办公室51电脑办公设备各办公室52打印机办公设备各办公室1012作业活动清单17序号作业区域作业活动名称作业类别1验粮区验粮生产作业2卸粮区卸粮生产作业3输粮区输送原粮生产作业4配麦配麦生产作业5清理工序清理生产作业6研磨磨粉生产作业7配粉配粉生产作业8打包装袋生产作业9入库入库生产作业10发货发货生产作业11粮仓清仓非常规作业12粮仓、研磨区等动火作业检维修作业13粮仓清仓检维修作业15粮仓受限空间作业检维修作业16粮仓高处作业检维修作业17粮仓、研磨区等临时用电作业检维修作业102JHA法表（一）作业步骤确认清单验粮工序序号车间/班组风险点名称工作任务名称作业步骤作业目的1验粮工序验粮引导车辆车辆靠近验粮平台2验粮工序验粮登上验粮平台上平台取样3验粮工序验粮取样取样检验表（二）公司危险源辨识清单验粮风险点序号工作任务名称作业步骤危险源导致事故的类型备注1验粮引导车辆车辆停靠不稳压伤人员车辆伤害182验粮登上验粮平台验粮平台无护栏高处坠落3验粮取样作业人员未佩戴安全带高处坠落表（三）工作危害分析（JHA）评价表验粮风险点风险评价RMES序号工作任务作业步骤危险源潜在事故类型MESR级别典型控制措施（）1验粮引导车辆车辆停靠不稳压伤人员车辆伤害1616四级严格按操作规程，插稳后搬运2验粮登上验粮平台验粮平台无护栏高处坠落1616四级3验粮取样作业人员未佩戴安全带高处坠落1616四级103安全检查表法表（四）安全检查表法序号检查项目检查内容依据标准危险源191234表（五）安全检查分析（LSR）序号检查项目标准不符合标准的情况及后果现有安全控制措施LSR风险等级建议改进措施备注12104风险管控清单风险管控清单（一）验粮风险点风险评价RMES典型控制措施（）管控层级序号工作任务作业步骤危险源潜在事故类型MESR级别4验粮引导车辆车辆停靠不稳压伤人员车辆伤害1616四级20序号工作任务作业步骤危险源潜在事故类型风险评价RMES典型控制措施（）管控层级MESR级别5验粮登上验粮平台验粮平台无护栏高处坠落1616四级6验粮取样作业人员未佩戴安全带高处坠落1616四级风险管控清单（二）序号检查项目标准不符合标准的情况及后果现有安全控制措施LSR风险等级建议改进措施管控层级1211、变更管理当发生下列情形之一时，企业应组织相关人员及时进行危险源识别和风险评价分级，必要时，修改管控措施A新发布或变更的法律法规或其他要求；21B“四新”变化新工艺、新材料、新设备、新技术；C新、改、扩建项目完成后；D结合事故案例；E日常隐患排查情况；F本企业发生事故、事件后，必要时，应重新进行危险源识别、评价、风险管控措施的策划。12持续改进企业应定期对风险分级管控体系进行评审。建议企业基于下述各方面的影响来考虑风险分级管控体系评审时间、安排和频次法律法规的变化；新危险源的相应需求；企业自身所产生的变更需求；外部因素；检查、事故事件、紧急情况或应急程序测试结果的反馈影响；控制技术的进步。当表明现有的风险管控措施依然有效时，则无必要实施新的风险评价。反之，必须及时更新。13公告警示企业需要将主要危险源、风险等级、典型管控措施和应急措施予以公布，让每一名员工都了解各自岗位或系统对应的危险源的基本情况及防范、应急对策。在安全风险岗位设置告知卡，职业危害岗位设置职业危害告知书，同时将本企业的一、二级危险源的有关信息及应急处理措施告知相邻企业、单位。2214、记录管理记录结果应形成文件，至少应保留以下记录生产经营单位基本信息；危险源识别记录；与危险源相关的评价分级记录；控制危险源所采取措施的描述或引用；建立企业安全风险管控档案（或电子版档案），形成“一企一册”。建议企业结合职业健康安全管理体系中的记录管理程序，或按照安全生产标准化中的文档管理制度，对风险分级管控体系产生的记录、文档进行管理。确保记录或文档的标识、存放、保护、检索、保存和处置受控。15信息交流企业应明确需交流、公布、警示的内容、对象及时机。建议企业结合职业健康安全管理体系中的信息、沟通与协商有关的程序文件或制度执行。附件A风险点分类标准附件B作业条件风险程度评价方法附件C风险矩阵法附件D风险分级管控程序框图23附件A风险点分类标准A1物的不安全状态A11装置、设备、工具、厂房等A设计不良强度不够；稳定性不好；密封不良；应力集中；外型缺陷、外露运动件；缺乏必要的连接装置；构成的材料不合适；其他。B防护不良没有安全防护装置或不完善；没有接地、绝缘或接地、绝缘不充分；缺乏个体防护装置或个体防护装置不良；没有指定使用或禁止使用某用品、用具；其他。C维修不良废旧、疲劳、过期而不更新；出故障未处理；平时维护不善；其他。A12物料A物理性高温物（固体、气体、液体）；低温物（固体、气体、液体）；粉尘与气溶胶；运动物。B化学性易燃易爆性物质（易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固体、易燃易爆性粉尘与气溶胶、其他易燃易爆性物质）；自燃性物质；有毒物质（有毒气体、有毒液体、有毒固体、有毒粉尘与气溶胶、其他有毒物质）；腐蚀性物质（腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体、其他腐蚀性物质）；其他化学性危险因素。C生物性致病微生物（细菌、病毒、其他致病微生物）；传染病媒介物；致害动物；致害植物；其他生物性危险源因素。A13有害噪声的产生（机械性、液体流动性、电磁性）A14有害振动的产生（机械性、液体流动性、电磁性）A15有害电磁辐射的产生电离辐射（X射线、离子、离子、高能电子束等）；非电离辐射（超高压电场、此外线等）。A2人的不安全行为A21不按规定的方法没有用规定的方法使用机械、装置等；使用有毛病的机械、工具、用具等；选择机械、装置、工具、用具等有误；离开运转着的机械、装置等；机械24运转超速；送料或加料过快；机动车超速；机动车违章驾驶；其他。A22不采取安全措施不防止意外风险；不防止机械装置突然开动；没有信号就开车；没有信号就移动或放开物体；其他。A23对运转着的设备、装置等清擦、加油、修理、调节对运转中的机械装置等；对带电设备；对加压容器；对加热物；对装有危险物；其他。A24使安全防护装置失效拆掉、移走安全装置；使安全装置不起作用；安全装置调整错误；去掉其他防护物。A25制造危险状态货物过载；组装中混有危险物；把规定的东西换成不安全物；临时使用不安全设施；其他。A26使用保护用具的缺陷不使用保护用具；不穿安全服装；保护用具、服装的选择、使用方法有误。A27不安全放置使机械装置在不安全状态下放置；车辆、物料运输设备的不安全放置；物料、工具、垃圾等的不安全放置；其他。A28接近危险场所接近或接触运转中的机械、装置；接触吊货、接近货物下面；进入危险有害场所；上或接触易倒塌的物体；攀、坐不安全场所；其他。A29某些不安全行为用手代替工具；没有确定安全就进行下一个动作；从中间、底下抽取货物；扔代替用手递；飞降、飞乘；不必要的奔跑；作弄人、恶作剧；其他。A210误动作货物拿得过多；拿物体的方法有误；推、拉物体的方法不对；其他。A211其他不安全行动A3作业环境的缺陷A31作业场所没有确保通路；工作场所间隔不足；机械、装置、用具、日常用品配置的缺陷；物体放置的位置不当；物体堆积方式不当；对意外的摆动防范不够；信号缺陷（没有或不当）；标志缺陷（没有或不当）。25A32环境因素采光不良或有害光照；通风不良或缺氧；温度过高或过低；压力过高或过低；湿度不当；给排水不良；外部噪声；自然危险源（风、雨、雷、电、野兽、地形等）。A4安全健康管理的缺陷A41安全生产保障A安全生产条件不具备；B没有安全管理机构或人员；C安全生产投入不足；D违反法规、标准。A42危险评价与控制A未充分识别生产活动中的隐患（包括与新的或引进的工艺、技术、设备、材料有关的隐患）；B未正确评价生产活动中的危险（包括与新的或引进的工艺、技术、设备、材料有关的危险）；C对重要危险的控制措施不当。A43作用与职责A职责划分不清；B职责分配相矛盾；C授权不清或不妥；D报告关系不明确或不正确。A44培训与指导A没有提供必要的培训（包括针对变化的培训）；B培训计划设计有缺陷；C培训目的或目标不明确；D培训方法有缺陷（包括培训设备）；E知识更新和再培训不够；F缺乏技术指导。A45人员管理与工作安排A人员选择不当无相应资质，技术水平不够；生理、体力有问题；心理、精神有问题。B安全行为受责备，不安全行为被奖励；C没有提供适当的劳动防护用品或设施；D工作安排不合理26没有安排或缺乏合适人选；人力不足；生产任务过重，劳动时间过长。E未定期对有害作业人员进行体检。A46安全生产规章制度和操作规程A没有安全生产规章制度和操作规程；B安全生产规章制度和操作规程有缺陷（技术性错误，自相矛盾，混乱含糊，复盖不全，不实际等）；C安全生产规章制度和操作规程不落实。A47设备和工具A选择不当，或关于设备的标准不适当；B未验收或验收不当；C保养不当（保养计划、润滑、调节、装配、清洗等不当）；D维修不当（信息传达，计划安排，部件检查、拆卸、更换等不当）；E过度磨损（因超期服役、载荷过大、使用计划不当、使用者未经训练、错误使用等造成）；F判废不当或废旧处理和再次利用不妥；G无设备档案或不完全。A48物料（含零部件）A运输方式或运输线路不妥；B保管、储存的缺陷（包括存放超期）；C包装的缺陷；D未能正确识别危险物品；E使用不当，或废弃物料处置不当；F缺乏关于安全卫生的资料（如MSDS）或资料使用不当。A49设计A工艺、技术设计不当所采用的标准、规范或设计思路不当；设计输入不当（不正确，陈旧，不可用）；设计输出不当（不正确，不明确，不一致）；无独立的设计评估。B设备设计不当，未考虑安全卫生问题；C作业场所设计不当（定置管理，物料堆放，安全通道，准入制度，照明、温湿度、气压、含氧量等环境参数等）；D设计不符合人机工效学要求。A410应急准备与响应27A未制订必要的应急响应程序或预案；B未进行必要的应急培训和演习；C应急设施或物资不足；D应急预案有缺陷，未评审和修改。A411相关方管理A对设计方、承包商、供应商未进行资格预审；B对承包商的管理雇用了未经审核批准的承包商；无工程监管或监管不力。C对供应商的管理收货项目与订购项目不符；（给供应商的产品标准不正确，订购书上资料有误，对可修改订单不能完全控制，对供应商擅自更换替代品失察等造成）对产品运输、包装、安全卫生资料提供等监管欠妥；D对设计者的设计、承包商的工程、供应商的产品未严格履行验收手续。A412监控机制A安全检查的频次、方法、内容、仪器等的缺陷；B安全检查记录的缺陷（记录格式、数据填写、保存等方面）；C事故、事件、不符合的报告、调查、原因分析、处理的缺陷；D整改措施未落实，未追踪验证；E未进行审核或管理评审，或开展不力；F无安全绩效考核和评估或欠妥。A413沟通与协商A内部信息沟通不畅（同事、班组、职能部门、上下级之间）；B与相关方之间信息沟通不畅（设计者、承包商、供应商、交叉作业方、政府部门、行业组织、应急机构、邻居单位、公众等）；（上两条的“信息”包括法规、标准，规章制度和操作规程，危险控制和应急措施，事故、不符合及整改，审核或管理评审的结果等。）C最新的文件和资讯未及时送达所有重要岗位；D通讯方法和手段有缺陷；E员工权益保护未得到充分重视，全员参与机制缺乏。28附件B作业条件风险程度评价MES法B1风险的定义指特定危害性事件发生的可能性和后果的结合。人们常常将可能性L的大小和后果S的严重程度分别用表明相对差距的数值来表示，然后用两者的乘积反映风险程度R的大小，即RLS。B2事故发生的可能性L人身伤害事故和职业相关病症发生的可能性主要取决于对于特定危害的控制措施的状态M和人体暴露于危害（危险状态）的频繁程度E1；单纯财产损失事故和环境污染事故发生的可能性主要取决于对于特定危害的控制措施的状态M和危害（危险状态）出现的频次E2。B21控制措施的状态M对于特定危害引起特定事故（这里“特定事故”一词既包含“类型”的含义，如碰伤、灼伤、轧入、高处坠落、触电、火灾、爆炸等；也包含“程度”的含义，如死亡、永久性部分丧失劳动能力、暂时性全部丧失劳动能力、仅需急救、轻微设备损失等）而言，无控制措施时发生的可能性较大，有减轻后果的应急措施时发生的可能性较小，有预防措施时发生的可能性最小。控制措施的状态M的赋值见表B1。表B1控制措施的状态M分数值控制措施的状态5无控制措施3有减轻后果的应急措施，如警报系统、个体防护用品1有预防措施，如机器防护装置等，但须保证有效B22人体暴露或危险状态出现的频繁程度E人体暴露于危险状态的频繁程度越大，发生伤害事故的可能性越大；危险状态出现的频次越高，发生财产损失的可能性越大。人体暴露的频繁程度或危险状态出现的频次E的赋值见表B2。表B2人体暴露的频繁程度或危险状态出现的频次E分数值E1（人身伤害和职业相关病症）人体暴露于危险状态的频繁程度E2（财产损失和环境污染）危险状态出现的频次10连续暴露常态6每天工作时间内暴露每天工作时间出现3每周一次，或偶然暴露每周一次，或偶然出现2每月一次暴露每月一次出现1每年几次暴露每年几次出现2905更