触片模具结构设计

页第1章绪论1.1模具行业现状冲压模具是一种用于相关产品的生产的工具，例如，五金产品、汽车覆盖件等。它可以将毛坯加工成各种形状和尺寸的零件。冲压模具的主要由括成型部件和模架组成。并且冲压模具可以大幅的提高生产效和减少材料的浪费。如今冲压模具已经广泛的用于制造机电设备、家电产品、包装盒子、餐具以及各种五金产品。此外，也常常用于在飞级航孔业中，如飞机舱壳、货舱门板或者飞行装备的制造上。一般情况下，可以使用CAD/CAM软件来进行冲压模具的设计，并使用CAE分析软件对产品进行优化。随着信息化的迅速发展，工业领域的竞争日益激烈，全球各国都在积极探索相关战略，力求在新一轮的竞争中保持领先地位，如德国工业4.0、美国先进制造/工业互联网等，信息变革时代的到来使数字化技术如今常常用于各种行业，数字化技术在模具的制造上应用非常的广泛。通过数字化技术，能够使模具的设计和制造更加方便，将模具数字化，从而极大的提高模具的质量和模具制造的效率，目前政府和相关组织都在推动模具数字化场景的应用，如青岛市模具企业数字化[1]、自动化贯标及创新杰筹划会议和中国制造2025等，都以智能制造为核心推动模具行业上下游协同高效发展。虽然我国的模具生产总量相比以往已经有了相当大的提升，如今已经排名第三，但与欧洲的国家相比，在制造水平上我们仍存在一定的差距。我国冲压模具存在寿命短、精度低，附加值相对较低，且生产形式较为单一，大部分模具制造企业规模较小，且在实际生产环节存在许多的问题。但随着中国模具的制造业不断革新，许多前沿的模具制造技术已经广泛的用于交通、汽车、电子信息和家电等。在新冠疫情的冲击下，国家间的贸易沟通因受阻而出现困难,因此，我国提出了内外“双循环”的发展思路，以促进国内经济的持续增长[2]。对模具品质要求逐步提高，且模具的价格呈现下降的趋势。随着CAD/CAM技术的不断发展提高和广泛应用，CAE技术的迭代从而逐步发展、不断完善发展的虚拟仿真技术，加之工业互联网技术的逐步推广，模具行业也得以实现自身的转型升级。在此趋势下，国内模具企业也在逐步向高中低档全面发展，而非仍然停留在过去的中低档市场。我国的模具行业与信息技术的结合日益紧密，促进了模具行业的现代化，中国模具制造业正朝着综合化、智能化和集成化方向不断发展，产量稳步增长，同时产业链逐步完善。尽管如此，当前仍存在一些问题和不足，我国模具行业主要面临的问题体现在[3]：1.模具产品偏向个性化，更新速度快，单笔订单数量少2.模块化率不高，人均产出率难以维持高水平。3.模具生产过程需要大量技术人才，但现实人才数量不足，技术水平在相对低的状态下维持4.新技术在模具生产领域应用推广缓慢，技术水平相对于发达国家仍有欠缺。1.2冲压模具发展近年来，冲压模具的发展越来越智能化和数字化，在传统的模具设计和制造中，模具设计和制造是一个需要将技术人员的知识、制图，计算能力等进行一个融合的过程，这是一个非常复杂的过程，因此，工作经验对操作人员的要求非常高，只有具备了足够的工作经验，才能够做好每个制造环节的质量控制和数据计算分析工作。但在实际的生产环中，技术人员非常容易因为操作失误，导致模具的质量水平较低，不能很好的满足产品生产需求，且技术的更新迭代及标准的更新，都会对技术人员产生一定的影响，最终影响企业的经济效益，进而阻碍了模具行业的发展，而引入数字化技术，则可以非常容易的解决上述问题，模具数字化技术是指应用智能化、自动化、先进化等技术进行模具的设计以及制造，常用的数字化技术有冲压成型CAE技术、模快化快速设计技术、数字化装配技术等，它们利用三维空间设计和计算模拟模具的结构，并将整个生产空间模拟出来[4]，以此来指导现场模具生产，从而提高模具的质量。充分利用数字化生产技术，不仅能够确保模具的质量，还能够提高产品的生产效率，有效地监控每个工作环节的工作量，提高材料的利用率等。这些都是数字化技术在模具行业应用的优点，有助于提升企业在行业内的竞争力并降低成本，其重要性不容忽视。随着相技术的发展，冲压模具的工艺发展已逐渐成熟，在这个过程中，模具的设计和制造技术也不断的改进和提高，使得模具不论是其精度、耐用性、可靠性和灵活性都得到了一定提高。并且利用精密机械加工技术，可以使模具的精度达到毫米级别，因此不但使模具的耐用性和可靠性得到了很大的提高，而且模具的灵活性也得到了很大的改善，可以满足不同的生产要求。在模具生产的自动化上，利用智能化控制技术，模具的自动化水平得到了提高，可以有效地提高加工效率，降低加工成本，提高冲压模具的生产效率。在冲压模具的材料上，为了适应模具的发展，相关企业和机构加大了对相关材料的研发，例如国内研发的新型热作模具钢，具有非常高的冲击韧性和抗冷热疲劳性。使得模具钢不论是在成本还是性能方面都有了很大提升。根据模具目前的发展现状及发展趋势来看，其发展方向未来将倾向于以下的几个方向：首先是加工技术的进一步完善。随着数字控制技术的发展，冲压模具能够根据不同材料的特性，采用自动化或者半自动化加工。此外，还将使用三维打印技术来设计复杂形状的零件。其次是对产品性能要求的进一步实现。随着3D打印、CAE分析、CAD/CAM软件应用，冲压模具能够实时检测出零件性能参数并进行优化，使得产品性能得到大幅度优化。此外，人工智能也将在冲压模具上得到广泛应用。通过人工神经网络、语音识别、图形识别、机器学习以及语义理解，可以大大减少人员对于生产流水作业中出错风险。1.3选题目的及意义在对模具结构设计过程中，需要结合许多所学知识，从制件的工艺性分析，材料的选用，再到排样方案的设计等，这些都是对毕业生的专业能力的一个考验，通过在模具结构的设计的这个过程中，可以更好的在设计中联系实际，从实际中出发，培养一个正确的设计思路，并运用所以学的知识，为以后的实际工作打下良好的基础，更好的理解冲压工艺，模具设计、模具制造的知识，掌握其基本方法和步骤等。第2章触片的冲压工艺分析2.1零件分析通过工件图可以了解到工件为一个多向弯曲件的结构零件。使用软件对零件的三维造型进行设计后，分析出的零件结构组成，可以确定其基本工序有弯曲和冲孔落料等。触片厚度为0.5mm。零件图图详见下图2.1所示：图2-1零件二维图图2-2零件图2.2零件材料分析本产品选用的材料为磷青铜，磷青铜其主要特点是具有优秀的塑性和变形能力，因此适用于制造冲压零件。根据材料性能测试，磷青铜的抗拉强度在350MPa左右，屈服强度在235MPa左右；耐冲击能力为45J/cm2,屈服点在0.2%处。根据磷青铜的材料特性，可以判断它具有较好的冲压性能。其具有较高的抗拉强度、屈服强度以及耐冲击能力，这些都使得它在冲压成形过程中不易产生裂纹、断裂或者失效。此外，由于磷青铜钢具有较低的屈服点，因此它也适用于大量生产中要求低厚度零件急剧弯曲时使用。本次工件形状适合此类材料生产[5]。2.3不同方案冲压工艺分析通过对工件外部形状的分析，可以确定主要的工艺流程，包括冲孔、弯曲和切边等。因此，本次设计考虑l以下几种加工方案。方案一：单工序模：单工序模是指在一次冲压过程，只完成一个工序，即形成一种加工零件的冲压模具。其模具的特点是构造简单，结构紧凑，加工精度高，模具制造周期短，是一种常用的冲压模具。优点：1.制造成本低：单工序模具的结构较为简单，制造成本较低，模具成本较低，是最常用的冲压模具。2.技术要求低：单工序模具的结构简单，对设计人员的要求较低。缺点：1.加工效率：单工序模具只能完成一个工序，加工能力受到限制，加工效率低。2.不能满足多种要求：单工序模具一次冲压只能满足一种要求，不能满足多种要求，如果要满足多种要求，就需要多次冲压，增加了加工时间和成本。方案二：复合模复合模可以在一个模具中完成多个工。该模具需要具有较复杂的结构，同时其加工精度相对较高，使得复合模成为了冲压模具中常用的模具之一。优点：1.加工能力强：复合模具可以完成多个工序，满足复杂零件的加工要求。2.加工精度高：复合模具的加工精度高，可以达到0.02mm。3.生产效率高：复合模具可以同时完成多个工序，提高生产效率。缺点：1.制造成本高：复合模具的结构较为复杂，制造成本较高。。2.技术难度大：复合模具的结构复杂，所以对设计人员有着极高的经验和技术要求。方案三：级进模：级进模是一种多工序、多工位的模具，与其他模具相比，级进模的结构更为复杂，构造更为紧凑，同时也需要具备非常高的加工精度。在一次冲压成形过程中可以完成2个或2个以上的工序。优点：1.生产效率高：级进模在一次冲压成形过程中可以完成2个或2个以上的工序。2.可以自动化生产：级进模的生产过程可以减少人员的值守。缺点：1.制造成本高：级进模具的结构较为复杂，制造成本较高，且装配复杂。2.维护和更换较困难：级进模结构复杂，所以出现故障时，需要较长的时间进行维护和更换。2.4方案选取因为单工序模具主要用于生产简单形状的零件，如单冲孔件、垫片等。它可以在一次冲压过程中完成零件的整个加工过程，因此可以大大减少生产成本。复合模具一般用于生产复杂形状的零件，如多工序拉深等工序件。它可以通过多个工序同时成型，来实现零件更多样化的加工，并提高加工效。而级进模则是由许多个单独的冲压工序相连而成，通常用于生产多工序的工件。设计可将不同部分的冲压工序整合到一个排样图中，使得整体加工既快速又节省成本。且该制件需要大批量生产，综合各方案优缺点，所以本次设计选择级进模方案[6]。第3章级进模排样设计3.1排样设计的原则和方法确定排样方案是冲压模具设计过程中的一个重要步骤。它可以将提高材料的利用率、生产效率、减少生产成本[7]。并根据零件的尺寸、形状来分析冲压成型各部位的力学特性。本次设计，采用UG对产品进行三维建模后，通过级进模向导对产品进行展开计算后，进行排样设计，并使用CAD展示工序的位置。最终确定最优的排样方案。一般排样分为：无废料排样，有废料排样3.2制品的毛坯尺寸计算冲压工艺中的弯曲展开尺寸计算是指在设计冲压件的时候，通过计算将弯曲部件展开成一个平面图，以便进行冲压工艺的设计[8]。根据实际情况，确定弯曲件的外形尺寸，包括弯曲件的长度、宽度、厚度以及弯曲角度等，并绘制出弯曲件的外形图。根据外形图，计算出弯曲件的展开尺寸以便进行冲压工艺的设计。U形弯曲的计算公式如下：图3-1展开尺寸计算图 L=2a+2b+c+π（r1+x1t式中：a、b、c——直边长度；r——圆角半径；x——中心层位移系数；t——板料厚度。L形弯曲展开尺寸可按公式计算。 L=l1+l2+图3-2毛坯分析图弯曲部分长度计算公式： l3=0.5π(r+kt) 公式（式中：l弯a——r——x——t——根据以上公式，把得到的相应数据代入其中，然后根据该可以得出如图2-3所示的展开尺寸图；L1,L2而其长度可以通过测量CAD图获得。由于本次设计的制品存在多处弯曲，因此我通过UG设计产品结构后进行自动展开。展开完成后，可以得到一个展开的二维展开图，具体内容请参见下图3-3。图3-3零件展开图3.3排样图的设计通过展开尺寸分析，对该零件进行排样分析，设计需要完成冲孔、切边等前期处理，然后通过导正销的定位，最终完成各部分的弯曲和落料，为了防止弯曲回弹对产品加工产生精度误差，设计采用多次弯曲的形状，降低回弹率。同时考虑料带的强度，取两工件制件之间的距离为a1=1.65mm，工件边缘搭边值为a=3.6mm。冲压模具排样图的材料利用率值是指在一定的尺寸范围内，将模具中各部件分布合理，使得有效面积占总面积的比例[9]。计算方法是：有效面积÷总面积×100%=利用率。要想达到最优的排样图利用率，应该考虑以下几个方面：尽量减少搭边的存在、避免交叉及重复工序、合理布置工序于不同区域减少空位。材料的利用率，计算公式详见下方： η=nSBA×100% n——S——制件的面积B——条料宽度A——步距综上考虑以上的因素设计三种排样方案。方案一：采用单排，根据所给的料带，选取0.5×20的料带，材料利用率为11%图3-4排样方案一第一工位；冲孔第二工位；切边第三工位；空工位第四工位：切边第七工位：折弯45°第八工位：折弯90°第九工位：上折弯第十工位：下折弯第十一工位：落料方案二：采用对称对排的，根据所以给的料带，选取0.5×30的料带，材料的利用率15%.第一工位：冲孔第二工位：切边第三工位：切边第四工位：空工位第五工位：切边第六工位：切边第七工位：折弯45°第八工位：折弯90°第九工位：上折弯第十工位：下折弯第十一工位：落料图3-5排样方案二方案三；采用非对称对排，根据所给的料带，选取0.5×20的料带，材料利用率为21%.图3-6排样方案三二维图图3-7排样方案三第一工位：冲定位孔第二工位：冲孔第三工位：切边第四工位：切边第五工位：切边第六工位：冲裁第七工位：折弯45°第八工位：折弯90°第九工位：上折弯第十工位：下折弯第十一工位：落料从三个排样方案来看，综合考虑其排样方案设计原则和后续模具的设计后，选择利用率最高的排样方案三。第4章工艺计算4.1冲压力计算4.1.1冲裁力冲压工艺冲裁力的计算，一般参考以下数据：冲压件的材料、厚度、尺寸、形状,、材料的抗剪切强度等参数。通过冲裁力去分析冲压机的压力，选择合适的压力机。以上参数都是计算冲裁力的重要参考，具体计算方法可以根据不同的材料、尺寸、形状等参数，采用不同的计算方法，按相关参考文献的经验公式计算。通查询材料的抗剪切强度τ=280Mpa，厚度为t=0.5mm，同样CAD测量获得工件的冲裁处的总边长，含所有切边冲孔落料工序，L=345冲裁力的计算公式为： F=KLtτ 公式（4.1）代入得：F4.1.2卸料力卸料力计算公式为： FX=KXF代入得到：F4.1.3推件力推件力的计算公式详见下方： FT=KTFn对各项参数进行代入可以得到[10]：FF——冲裁力（N）；L——冲裁件周长（mm）； t——材料厚度（mm）； τ——材料剪切强度（Mpa） K——强度系数。K取1KDn—— n=h/t 公式（其中：表4-1卸料力、推件力、顶件力相关系数材料KKK钢材料厚度>0.1~0.50.045~0.0550.0650.08>0.5~2.50.04~0.050.0500.06>2.5~6.50.03~0.040.0450.05总冲裁力的大小计算：F4.2弯曲工序力的计算4.2.1弯曲工序参数计算分析工件的弯曲过程，确定其为U型弯曲，按以下公式计算[11]： FUz=0.7KBt2σ上式中：FBK代入得到：F4.2.2弯曲力校核对弯曲力的校核可以通过下列公式进行： FJ=FqA 上式中：FF校核力参数按材料选取：表4-2校正弯曲力（MPa）材料材料厚度≤1＞1~2＞2~5＞5~10铝10~1515~2020~3030~40黄铜15~2020~3030~4040~6008，2020~3030~4040~6060~8025，30，3530~4040~5050~7070~100参数代入公式得：F总弯曲力的计算：F=4.2.3压料力由于本产品涉及上折弯，且为对排排样，所以为了防止在上折弯的过程中，料带产生纵向偏移，从而导致产品精度下降，故需在上折弯处设计一个弹性压料装置，防止料带偏移。一般压料力可以近似取自由弯曲力的30%~80%。压料力计算公式为： F压=0.30~0.80FZ FFFF4.3压力机确定在选取压力机时，应考虑其冲压工序的性质，产品的生产方式和模具的尺寸大小，通过查询压力机的公称力大小、滑块行程长度、装模高度等参数去选择合适的压力机[12]。此外，还应该考虑它的操作性能是否能满足生产工艺要求，所以首先需要该计算出模具的总压力为：F安全系数的大小为0.7。压机机的最大公称压力需要满足1.3-1.5F总左右，通过分析现有的标准压力机的参数，选取型号为JH21-25表4-3压力机参数序号型号单位2545801公称力KN2504508002公称力行程mm3453滑块行程mm801001404滑块行程次数次/min10080605最大装模高度mm2502703206装模高度调节量mm5060807喉深mm2102303008工作台尺寸mm400×700440×810580×10009台板孔径mmΦ150Φ160Φ18010工作台厚度mm8011011011滑块底面尺寸mm250×360340×410420×56012模柄孔尺寸mmΦ40×60Φ40×60Φ50×8013立柱间距mm4505506414电动机型号Y100L-4Y255M-6Y123M4功率KW35.57.515外形尺寸长Mm130014001780宽110011251300高21002350278016整机重量Kg2700360072004.4压力中心计算冲裁过程中，压力机所施加的冲裁力合力的产生点，被称作压力中心，为了保证压力机作用与模具是正常、平衡的，应在设计模具时，让模具的压力中心与压力机的滑块的中心线相重合，也就是模柄的中心与滑块的中心重合，如果压力中心不在滑块的压力中心线上，则需要平衡偏心载荷，其措施是施加一定的偏载力，但偏载力的大学不能随意施加，需控制在一定的范围内，且偏心距不应该超过其模柄的尺寸。这样模具才能正常的工作[13]。在选取压力中心时，应考虑到冲压件的工艺要求、冲压机的工作要求以及冲压件的质量要求，以确保冲压件的质量。冲压模具压力中心的计算方式是：首先根据零件的尺寸及形状，分析出各个部件的位置、大小及重心位置，然后根据这些信息，计算出各个部件的重力中心。最后将所有部件的重力中心进行加权平均，得到整个冲压模具的压力中心。冲压模具压力中心作用是在定位时提供一定依据，使得冲压零件根据此定位既能保证平衡的完成冲裁。一般简单件可以通过公式计算出坐标： χ0=L1χ1+L y0=L1y1+对于复杂件，可以使用CAD软件测量，分各工序进行测量，然后结合各个重心点位置。最终测量出压力中心的位置，本次软件测量的压力中心点的坐标(2.79,-1.13)为下图箭头位置：图4-1压力中心示意图4.5冲裁刃口尺寸的计算冲压模具刃口尺寸的计算应遵循“厚度小、厚度大”的原则[14]，即优先考虑较薄的材料，考虑较厚的材料时，应加大刃口尺寸。冲压模具刃口尺寸计算的原则：1.冲压模具刃口尺寸的计算，应根据材料的厚度、硬度、弹性模量、冲压工艺要求等因素进行综合考虑，确定刃口尺寸。2.在计算刃口尺寸时，应以冲压模具的最小刃口尺寸为准，即最小刃口尺寸不能小于冲压模具的最小刃口尺寸。3.当材料厚度较厚时，应考虑增加刃口尺寸，以确保冲压质量。4.在计算冲压模具刃口尺寸时，应根据冲压工艺要求确定冲压模具的最大刃口尺寸，以确保冲压质量。5.在计算刃口尺寸时，应考虑冲压模具的刃口尺寸和角度，以确保冲压质量。4.5.1冲裁间隙的确定冲裁间隙是指在冲压过程中，模具刃口之间的距离。且冲裁间隙是影响冲裁力、冲裁件的尺寸精度、模具寿命、卸料力及推件力的重要影响因素之一[15]。冲裁间隙的大小直接影响到冲裁件的尺寸和精度，已及模具工作过程中的磨损和损伤。说一在设计过程中需要充分考虑冲裁间隙的大小，其冲裁间隙过大，会导致产品出现毛刺和降低产品精度，若冲擦间隙过小则会导致冲裁力增大，同时也会影响卸料力，所以在确定其冲裁间隙时需要根据材料和厚度去合理的确定冲裁间隙大小，其方法通常有理论确定法和检验确定法。由于本制件冲孔和落的形状简单初始双面间隙2cmax、2cmin通过经验数据确定，按材料查表4.4分别为0.08mm、表4-4冲裁模初始用双面间隙2c材料名称45、T7、磷青铜10、15、20、H62Q215、Q235、08、105A02~5A12硬铝力学性能HBW≥190140~19070~140≤70σ≥600400~600300~400≤300厚度t222222220.30.040.060.030.050.020.040.010.030.50.080.100.060.080.040.060.0250.0470.100.0450.0751.030.0650.0954.5.2冲孔刃口尺寸计算由于制件厚度为0.5mm，且落料和冲孔的工件非圆形或简单形状，故采用凸凹模配制加工，无需满足初始间隙值小于最大合理间隙,制件精度为IT14。表4-5磨损系数对应表精度磨损系数工件精度IT10以上x=1工件精度IT11~IT12x=0.75工件精度IT12~IT14x=0.5精度参考IT14磨损系数为：X=0.5冲孔尺寸：20+0.25、10+0.25，计算公式为： aj=（amax-x为20a为10a上式中：X-4.5.3落料刃口尺寸落料尺寸：20+0.25、2.150+0.25、10.7落料刃口增大尺寸计算公式： Aj=(Amax-x落料刃口减小尺寸计算公式：B式中:AΔx--当为20A当为2.150A当为10.70A当为1.70A当为4.650A当为10.790A当为1.170B4.6弯曲的工作尺寸4.6.1弯曲的半径在冲裁模具的弯曲半径是指在冲压过程中，将板料从直线变形成弧形时所设定的半径。弯曲半径的大小对于冲压模具有重要的影响。通常，应根据板料厚度、材料性能以及工艺要求等因素进行考虑。对于厚度小的板料，弯曲半径可以根据工艺要求进行适当调整。而对于厚度大的板料，则需要根据实验数值或者理论估算出合适的弯曲半径[16]。计算过程需要确定最小弯曲系数，计算公式： rmin÷t 公式（4.利用最小弯曲系数，可以求得最外层金属伸长的程度大小。具体的计算公式如下： δ外=R-ρρ 公式（4中性层半径ρ=r+t/2 δ外=1（2rt+1将伸长率代入，得到： rmint=（1-δ）2δ 所以外层材伸长率计算为：δ代入公式中，最终计算的最小弯曲半径大小为：r设计为R0.5满足要求。4.6.2回弹值冲压模具的弯曲回弹性能是指模具在冲压过程中，制件受到冲压力的影响，模具施加的弯曲应力超过材料的强度限制，制件弯曲变形。当冲压力消失后，制件弯曲变形恢复，但没有完全恢复到原来的位置。这种变形恢复的程度就是弯曲回弹性能[17]。可以通过实验方法计算冲压模具的弯曲回弹量，具体步骤如下：1、首先，安装冲压模具，测量制件初始状态下弯曲应力；2、然后，施加冲压力，测量制件在冲压力作用下的变形；3、接着，施加冲压力，测量制件受到冲压力作用后，弯曲应力的变化；4、最后，当冲压力消失后，测量制件弯曲应力的变化，从而计算弯曲回弹量。弯曲工序中，当弯曲半径和厚度比：r/t=0.5/0.5=1.0可以算为小角U形弯曲。通过参考资料查到回弹值大小大约为1°，相对较小，不需要单独设计，可以凭借相应尺寸优化即可。图4-2弯曲位置4.6.3弯曲间隙弯曲间隙对弯曲件的回弹、模具寿命、弯曲件的质量以及变形抵抗力都有一定的影响。弯曲一般分为V形弯曲和U形弯曲，其V形弯曲的凸凹模间隙可以通过调节压力机的封闭高度来控制，对于U形弯曲，则需在设计模具时合理的设计凸凹模的间隙，当间隙过小时，会导致弯曲力过大，从而时弯曲件的厚度减小，影响模具的寿命。如果弯曲间隙过大，其弯曲件的回弹会过大，降低工件的精度。所以弯曲间隙的悬着要充分考虑率零件的高度、间隙数、工件的正偏差。所以U形弯曲的间隙的计算方法[18]： Z=t+Δ+ct 公式上述公式中：ZtC查询相关参数表，可以得到：Δ因此将其代入公式中，可以得到：Z=通过对排样图和零件图的分析，可以得到U形零件弯曲内形尺寸为34mm。弯曲件外形标注的计算公式凹模： Ld=L-34Δ0+凸模： Lp=Ld-Z-凸凹模配制间隙Z/2（2）弯曲件内形标注的计算公式凸模： Lp=（L+34凹模： Ld=（Lp+Z）0凸凹模配制间隙Z/2其中：LLΔ———δ2/Z并没有标注公差的尺寸数据可以按公差IT14。弯曲件公差值Δ=0.12mm，查文献表格确定制造公差：凹模δd=0.052mm，凸模凸模尺寸为：L凹模尺寸为：Lp第5章模具主要结构和零件的设计5.1成型零部件设计冲压模具中成型零件主要为凸模和凹模，设计要点主要有：1.材料选择：需要根据冲压零件的材料性能及尺寸大小，合理选取合适的材料。2.尺寸设计：需要根据实际情况结合工艺流程，进行合理的尺寸设计。3.冲裁间隙：在确定冲裁间隙时，需要根据材料特性、工艺要求设计。4.凸凹半径弯曲半径也是重要因素之一。一般情况下，应根据板料厚度、材料性能以及工艺要求进行考量。针对不同形式的凸凹模零件,必须正确选用不同方位上的刃口,使其能够实现正常成形,避免压力中心和重心不在一个位置上,影响成形效果。凹模是冲压模具中的一种，它的计算方法一般是：首先根据冲压件的材料、外形尺寸等要求，计算出冲压件的冲压深度和冲压力，后选择合适的材料。凹模的材料选择主要取决于冲压件的材料和形状，对于不同的工件，所选用的凹模材料是不同的，其材料必须足够硬，才能承受冲压力，所以常用的材料有硬质合金、工具钢和高速钢，此外通常对凹模采用淬火、回火等方法，以提高凹模的硬度和耐磨性[19]。5.1.1凹模固定板的设计计算凹模固定板是冲压模具中的重要组成部分，常常用于固定凹模，并传递成形的压力。凹模固定板的高度经验公式： H=Kb（＞15mm）上式中取b=20.2mm，K取0.4，凹模板厚度计算为：H=0.4×20.2=8.08为了保证凹模板的强度，所以凹模固定板厚度为H=30mm表5-1系数K详细参数表（mm）凹模孔最大宽度值材料厚度1mm1~3mm3~6mm50mm0.3~0.40.35~0.50.45~0.650~100mm0.2~0.30.22~0.350.30~0.45100~200mm0.15~0.20.12~0.220.22~0.3凹模壁厚的经验公式： C=（1.5~2）H 公式（5.2）估算出C取值为：C=50凹模固定板的长度： L=R1+2C 公式（凹模固定板的宽度： B=R2+2C 公式（R1为料带的长，R2为料带宽，代入后估算取整数后，选取凹模固定板外形尺寸为：长图5-1凹模固定板二维图图5-2凹模固定板结构图凹模板的外形精度IT12级，成型位置设计为IT10级，表面精度要求为Ra3.2μm，，一般来说，凹模的材料选择主要取决于冲压件的材料，一般来说，选用高硬度材料，如高碳钢、不锈钢等，但也可以根据冲压件的材料和冲压力的大小，选择其他合适的材料。此外，还需要考虑凹模的热处理要求，一般采用淬火、回火等方法，以提高凹模的硬度和耐磨性。设计上下平行度为0.02。材料为Cr12Mov，热处理方式为62～64HRC。5.1.2凸模固定板设计冲压模具凸模固定板的设计应考虑到凸模零件尺寸及形状、材料性能、工艺要求以及安装方式。首先，根据凹模尺寸和形状，确定外形尺寸，一般设计和凹模固定板一样大，其高度尺寸可通过下列公式计算[20]： H1=0.8H 公式（该模具中H为30mm，因此可以得到：H综合考虑后，设计高度为25mm。详细的凸模固定板的尺寸信息见下图5-2中所示。图5-3凸模固定板二维图图5-4凸模固定板5.1.3垫板的设计冲压模具中垫板的作用主要有：保护工件，使工件在成形过程中受力均匀，避免变形。减少冲裁过程的压力，避免压力集中断裂。通过垫板能够降低震动，可以减小受力到一定范围，提高成形效率。垫板的设计，一般要考虑到垫板的厚度、宽度、长度，以及垫板的材料和结构。垫板的厚度应根据冲压件的厚度来确定，一般厚度在5mm-15mm之间，厚度越厚，则模具垫板的硬度越大，抗冲击能力越强，但是也会增加模具的重量，影响模具的使用寿命。垫板的宽度一般设计和凹模外形一样，宽度大可以有效的传递冲压力，避免冲压件的变形。垫板的材料一般采用铸铁、钢材等，其中铸铁具有良好的抗冲击性和热稳定性，可以有效提高模具的使用寿命[21]；而钢材具有较高的硬度，可以有效抵抗冲压过程中的高温，从而提高冲压效率。本次考虑加工方便选择45钢，垫板厚度大小为H=15mm。图5-5上垫板二维图图5-6上垫板图5-7下垫板二维图图5-8下垫板5.1.4卸料板设计卸料板，用于将冲下的工件从模具中脱离，它对冲压件质量有很大影响[22]。卸料板的设计应根据冲压件的特性，确定卸料板的形状和尺寸，以便冲压件能够被正确地放置在卸料板上。然后，根据冲压件的厚度，选择合适的材料和硬度，以保证冲压件在卸料板上的准确性，考虑卸料板的弹性元件高度，以确保弹性元件在卸料板上的可以安装，并且运行稳定。最后，应根据冲压件的复杂程度，设计卸料板的结构，以确保冲压件能够被卸料板顶出，并且能够完成复位等运动要求。卸料板的须根据冲压件的特性，综合考虑材料、尺寸、弹性、结构等因素，以保证冲压件的质量。外形参考凹模外形，其高度设计H=30，通过弹簧计算选择直径10mm的卸料螺钉。图5-9卸料板二维图图5-10卸料板5.2非标件的设计非标件与与标准件的不同之处是，需要专门的去定制和生产产品的零部件。与标准间相比其优点是：1.可以满足特殊的需求2.产品的性能和质量更好3.提高生产效率4.适应性良好5.提高定制的能力。所以可以更好的满足产品需求。5.2.1凸模的设计凸模形状参考排样图的刃口尺寸设计，要求要精确，尺寸精度要高，表面粗糙度要求较高，需要根据冲压件的材料选择合适的凸模材料。一般要求凸模的硬度要比冲压件的材料硬度高，以保证凸模的耐磨性和使用寿命。凸模的尺寸要求要符合图纸规定的尺寸，以保证冲压件的尺寸精度。凸模的要求设计有合适的固定结构，方便凸模的调整，以便凸模的更换。综合考虑加工和加工材料。凸模的固定方式主要有以下几种：1、螺栓固定：将凸模固定在模具底座上，通过螺栓固定。2、锁紧螺母固定：用锁紧螺母固定，这种方式的优点是可以调节凸模的位置。3、台阶固定：将凸模固定在模具底座上，设计凸台固定。4、铆接固定：将凸模固定在模具底座上，用冲压铆接固定。5、销钉固定：将凸模固定在模具底座上，设计销钉固定，。本次采用的台阶固定，装配关系可是H7/s6，凸模固定板材料为45钢。凸模高度计算方法： L=h1+h2+h3+式中：L——凸模长度h1——凸模固定板长度h2——卸料板高度h3——凸模固定板下表面到卸料板上表面的距离将参数代入公式，得到：L=79mm5.2.2冲孔凸模的设计对照模具设计大典表22.5-2B型圆凸模可得凸模简图，详见图5-11：图5-11冲孔凸模简图凸模的材料选择应该根据冲压零件的特性、尺寸大小及工艺要求考虑[23]。一般情况下，常用的材料有钢板、铝合金板、不锈钢板等。结构各凸模的加工位置，选择材料为Cr12Mov，热处理方式为62～64HRC。5.2.3异形冲裁凸模的设计异形凸模因其形状不规则所以无法采用标准件，其凸模常常分为冲裁的刃口和固定部分，并且当凸模细长时，常常对凸模进行补强，防止凸模断裂图5-12冲孔凸模图5-13冲孔凸模图5-14冲孔凸模图5-15切边凸模图5-16切边凸模5.2.4弯曲凸模的设计弯曲凸模和冲擦凸模相同，分为成形部分和固定部分，但与冲擦凸模不同的是弯曲凸模往往带有一定的弯曲半径。弯曲凸模高度的设计： L=h1+h2+L——弯曲凸模的总长度h1h2h3将参数带入计算得出折45度和折90度及上折弯、下折弯凸模的高度分别为77.5、81、31、77.5图5-17折弯45度凸模图5-18折弯90度图5-19上折弯凸模图5-20下折弯5.2.5切断凸模设设计本模具采用切制件的方式落料，其切断凸模的设计与冲裁凸模的设计相同，其组成也分为冲断部分和固定部分，高度设计与公式5.6相同图5-21切断凸模5.2.6凸模强度校核冲压加工时，凸模会承受压力，当凸模为细长凸模时，有可能被压坏或疲劳损坏，所以需校核凸模强度和稳定性。其校核内容主要是压应力校核和弯曲应力校核。压应力校核公式： FA≪[σ压]F——最大冲裁力，N或KNA——凸模刃口断面积[σ压经查询Cr12淬火后许用压应力为1.8×103Mpa有导向装置的弯曲应力的圆形凸模校核公式： Lmax≪270d2F 有导向装置的弯曲应力的非圆形凸模校核公式： Lmax≪1200JF Lmax——为允许凸模最大d——为凸模的最小直径，mmF——冲裁力，NJ——惯性矩校核图5-6压应力校核235≪1800弯曲应力校核LL经校核符合要求校核图5-7压应力校核352.5≪1800弯曲应力校核LL经校核符合要求校核图5-8压应力校核293.75≪1800弯曲应力校核LL经校核符合要求校核图5-9压应力校核1175≪1800弯曲应力校核LL经校核符合要求其他凸模其长径比小于25，不属于细长轴，无需校核。5.2.7凹模镶块设计凹模一般分为整体式、镶块式和镶拼式，镶块式凹模的优点是当凹模磨损后可以进行更换，互换性好，而整体式凹模则需更换整块凹模板，当产品工位不多时可以选用，使用镶块式凹模时，凹模固定板的材料可以相对较差，而凹模镶块选用较好的材料，可以节约生产成本。为了防止凹模镶块的相对转到，可采用凸台固定。凹模镶块壁厚的设计现在还不能采用理论的方法设计，一般根据料带的厚度和工件的尺寸，采用检验公式计算凹模厚（高）度 H=kb 公式（5.凹模壁厚 C=(1.5~2)H 公式（5.b——凹模刃口最大尺寸k——系数表5-2系数k的取值料厚t/mmb/mm0.5123＞3≤500.300.350.420.50.650~10080.350.42100~20000.240.30＞20050.180.20由排样图可知，凹模刃口均＜50mm，所以k取0.30图5-22凹模镶块5.3标准件的选用标准件是许多机械设备都可以使用的零部件，具有互换性，例如本模具中的模柄、螺钉和定位销等，其优点有：1.通用性好；2.可靠度高；3.成本低；4.规格标准化；5.方便采购和维护。在其选用时也要非标件和标准间的匹配问题，保证产品质量和稳定性。5.3.1上下模座根据导柱位置的不同，冲压模具的模架结构主要可分为四种：后侧导柱、四角导柱、两侧导柱和对角导柱模架[24]。还有一些非标的固定模架是指模具的模架固定在模组床上，不可移动，一般用于大型模具；常见的四种为活动模架是指模具的模架可以移动，一般用于中小型模具；组合模架是指模具的模架可以组合在一起，一般用于大型模具。选取模具模架时，需要根据模具的大小、重量、精度要求等因素来考虑，一般而言，大型模具选用固定模架或组合模架，中小型模具选用活动模架在冲压模具的设计中，本次设计因为为级进模，大小一般，考虑平衡选择的为常见的四角导柱导套式模架，结合凹模具大小具体选择的上下模座的尺寸，通过查询标准件后，选用的上下模座的标准分别为：上模座：400mm×280mm下模座：400mm×5.3.2导柱、导套冲压模具的导向结构主要由导柱和导套两部分组成，它们均为导向运动件，一般使用高强度合金钢材料制成。这种结构能够承受大的冲击力，并保证冲压件在加工过程中尺寸稳定，不会变形。而对于选取材料，一般会选用耐磨性较强、机械性能较佳的合金钢材料进行加工制作；此外还要注意在设计时选用合理尺寸、多余部分尽量减少以便降低成本。通过选取的上下模座的尺寸大小，选择精度等级为II级的导柱导套。更具据GB/T2851-2008中规定，导柱参数为：d/模架闭合高度大小为：H导套参数为：d/mm×L/mm×D/mm为32mm×120mm×45mm表5-2导柱、导套配合间隙配合形式配合形式导柱直径模架精度等级配合间隙值配合后的过盈量I级II级滑动配合≤18≤0.010≤0.015＞18～30≤0.011≤0.017＞30～50≤0.014≤0.021＞50～80≤0.016≤0.025滚动配合＞18～350.01～0.025.3.3模柄和螺钉的选取模柄主要用于连接安装压力机，其模柄的位置应与压力机的滑块中心线一致了，确保模具能够平稳平衡的运行，模具的模柄可以分为两类：一类是标准件，另一类是非标件。一般模柄分为压入式模柄、旋入式模柄、凸缘模柄、浮动模柄。根据冲压模具的结构形式和使用要求，可以采用标准件，通过查国标，分析压力机安装尺寸大小，选择型号模柄为A3FA型，尺寸为40x60凸缘式模柄。本次设计是采用12个定位销定位，然后使用12个M10螺钉固定，2个销钉采用设计高强度钢T8A,螺钉材料为45钢。5.4卸料和托料机构的设计5.4.1弹性元件的设计冲压模具中弹簧的设计和计算应考虑到卸料力大小、工作寿命及生产成本等因素。计算弹簧的大受力情况首先分析卸料力，通过公式： F卸=K卸F 公式代入得到：F由于卸料板空间的限制，且设计需要采用8根弹簧来实现卸料功能。因此需要计算每个弹簧提供的力的大小，以确保卸料力足够：F通过弹簧的标准件对照表，可以使用2329号的弹簧。弹簧验证需要满足下列条件：s其中：SS弹簧的参数分别见下表4.5所示：表5-3弹簧相关参数弹簧序号HHsss234031.18.9511.524503713814.5256347.215.8915.5268061.218.81117.52710078.221.812.51928125100.324.71420.529150122.527.515.522上表中：H通过查询表格，可以选择直径大小为D=25mm，受载状态下的长度大小为63mm的弹簧序号为25，装配长度的大小为：H5.4.2托料导向装置的设计在多工位级进模中料带的送进常常依靠送料装置，将料带按一定的步距进行间隙性的送料，以完成自动冲压，因为该产品经过弯曲后会产生弯曲高度，所以在送料时需要将料带托起到一定的高度，使成形部位脱离凹模孔，以达到送料的目的，因此我采用具有导向功能的浮动脱料装置。该装置不仅能起到托料的作用也能在送料时起导向的作用，它有托料导向钉和托料导轨，本模具设计采用14个托料导向钉。当模具处于开模状态时，托料导向钉将料带托起，当卸料板下行时，先与托料导向钉接触，使托料导向钉和卸料板给料带一个夹持力，防止料带产生位移，当卸料板继续下行时，料带与成形凹模接触，进行折弯，当模具闭合时，完成冲压，托料导向钉完全压缩。图5-23托料导向钉图5-24托料导向钉在凸模上的布置情况第6章模具的装配和压力机的校核6.1模具的装配通过前面各零件的计算和结构设计，我最终采用了CAD软件完成了该模具的装配图及装配过程，整体结构如下图所示。。图6-1装配图图6-2触片冲压模具装配图6.2压力机的校核6.2.1公称压力的校核为了保证冲压的顺利进行，其压力机的公称力应该满足：公称压力≥（1.2~1.3）倍的冲压总压力[25]。由4.13压力机的确定可知，其总压力：F1.3F由表4.3可知JH21-25的公称力F=250≥165KN经校验JH21-25满足冲压压力要求。6.2.2装模高度校核正确定的装模高度能够保证模具在工作时的安全性和稳定性，同时可以保证冲出的制件顺利取出，提高加工效率和生产效益。如果装模高度不够准确，可能会导致模具出现安全问题，所以为了模具的安装和正常工作，模具的高度因满足[26]： Hmax-5≥H模≥通过图5-18，最终确定所设计的模具的闭合高度为：HHHH由表4.3从信息上看，该款压力机的可调节装模高度范围为200mm至250mm。即最大装模高度为250mm，最小装模高度为200m。经径校验JH21-25满足装模高度要求。6.2.3滑块行程校核为了确保毛坯能够无阻碍地进入模具，并且加工完成后的零件能够自动从模具中排出，同时考虑到本产品还涉及到弯曲工序，因此需要校核滑块行程，其长度通常应大于制件高度的2.5至3.0倍由图2.1可知，制件的高度为8mm，由表4.3可知滑块行程为80mm。经校验JH21-25满足滑块行程要求6.2.4工作台面尺寸校核压力机的工作台面的长宽应大于模具下模座的尺寸，并且每边应预留60mm至100mm的安全距离[27]。由5.5可知模架的下模座为：400mm×280mm×50mm(GB/T2855.2-1990)，由表4.3可知压力机的工作台面尺寸为400mm×7经校核压力机的工作台面尺寸满足要求附录表7-1上模座加工工艺卡成都工业学院加工工艺卡片产品名称触片模具结构零件名称上模座产品型号零件图号材料牌号45加工件数1编制魏宏杰日期校核江秉华日期审核日期共页第页工艺修改记录标记处数更改文件号签字日期工序工序名称工序内容及质量特性设备定额工艺装备量具备注1备料备料尺寸405mm×285mm×45mm锯床虎钳，锯条直尺2磨加工磨垂直面用于定位数控铣床铣刀，麻钻游标卡尺等3钳工划出型孔中心孔和各个孔的位置，及导套空和前部的位置，模板四周去毛刺台虎钳划线针等游标卡尺等4铣加工铣外形至尺寸400mm×280mm×45mm，钻4×Φ45，2×Φ10，8×Φ18，6×Φ11的通孔，将Φ11的通孔进行深6，Φ18的沉头铣数控铣床铣刀，麻钻5热处理对模板进行淬火和回火达到硬度要求（43HRC-48HRC）高频炉备料检测样块6检验检验热处理硬度是否达到要求硬度计7磨加工磨削上下两平面至厚度及粗超度要求磨床游标卡尺，千分尺等8钳工研磨上摸座内孔壁及销钉孔确保尺寸及粗糙度要求研磨棒，油石，砂纸游标卡尺等用销钉适配检验按图纸对模板进行尺寸检验游标卡尺10入库模板侧面作标记后入库，摆放整齐，防止碰撞7-2上垫板加工工艺卡成都工业学院加工工艺卡片产品名称触片模具结构零件名称上垫板产品型号零件图号材料牌号45加工件数1编制魏宏杰日期校核江秉华日期审核日期共页第页工艺修改记录标记处数更改文件号签字日期工序工序名称工序内容及质量特性设备定额工艺装备量具备注1备料备料405mm×130mm×15mm锯床虎钳，锯条直尺2铣加工铣外形尺寸至400mm×130mm×10mm，钻14×Φ11，4×Φ15，2×Φ10的通孔数控铣床铣刀，麻钻游标卡尺，千分尺3钳工模板四周去毛刺台虎钳板牙4热处理按热处理要求对模板进行淬火和回火达到（43HRC-48HRC）高频炉备检测样块5检验检验硬度是否达到要求硬度计6磨加工磨上下两平面至厚度及粗超度要求磨床游标卡尺，千分尺7钳工研磨内孔壁及销孔确保尺寸及粗超度要求研磨棒，油石，砂纸游标卡尺等8检验按图纸检验个尺寸及外形要求游标卡尺9入库模板侧面作标记并入库摆放整齐，防止碰撞7-3凸模固定板加工工艺卡成都工业学院加工工艺卡片产品名称触片模具结构零件名称凸模固定板产品型号零件图号材料牌号45加工件数11编制魏宏杰日期校核江秉华日期审核日期共页第页工艺修改记录标记处数更改文件号签字日期工序工序名称工序内容及质量特性设备定额工艺装备量具备注1备料405mm×130mm×30mm锯床虎钳，锯条直尺2铣加工铣外形至400mm×125mm×25mm，钻8×Φ11，4×Φ20，2×Φ10，12×Φ3的通孔，对Φ3孔进行深4mm，Φ7的沉头铣，钻6×M1的螺纹孔数控铣床铣刀，麻钻游标卡尺3钳工模板四周去毛刺台虎钳板牙，丝锥4热处理按热处理要求对模板进行淬火和回火达到硬度要求（43HRC-48HRC）高频炉备检测样块5检验检验热处理后的硬度是否达到要求硬度计游标卡尺6电加工线切割中间与凸模配合的部分，单边留0.05修模余量线切割机Φ0.15钼丝游标卡尺，内径表7磨加工磨削上下表面至厚度和粗糙度要求磨床游标卡尺，千分尺8钳工研磨内孔壁及销钉确保尺寸和粗糙度要求研磨棒，油石，砂纸游标卡尺等9检验按图纸检验各尺寸及外形要求游标卡尺10入库模板侧面作标记并入库摆放整齐，防止碰撞表7-4卸料板加工工艺卡成都工业学院加工工艺卡片产品名称触片模具结构零件名称卸料板产品型号零件图号材料牌号45加工件数1编制魏宏杰日期校核江秉华日期审核日期共页第页工艺修改记录标记处数更改文件号签字日期工序工序名称工序内容及质量特性设备定额工艺装备量具备注1备料备料尺寸405mm×130mm×35mm锯床虎钳，锯条直尺2铣加工铣外形至尺寸400mm×125mm×30mm，钻12×Φ2，4×Φ12，12×Φ2的通孔，钻8×M8，4×M6的螺纹孔。数控铣床铣刀，麻钻游标卡尺3钳工模板四周去毛刺台虎钳板牙，丝锥4热处理按热处理要求对模板进行回火和淬火，达到硬度要求高频炉备检测样块5检测检验热处理硬度是否达到要求硬度计6电加工线切割中间与凸模配合部分，单边留0.05mm的修模余量线切割机Φ0.15mm的钼丝游标卡尺，内径表7磨加工磨削上下两平面至厚度和粗糙度要求磨床游标卡尺，千分尺8钳工研磨内孔壁及销钉确保尺寸及粗糙度的要求研磨棒，油石，砂纸游标卡尺等9检验按图纸检验各图纸和外形要求游标卡尺等10入库模板侧面标记并入库要求摆放整齐，防止碰撞表7-5凹模固定板加工工艺卡成都工业学院加工工艺卡片产品名称触片模具结构零件名称凹模固定板产品型号零件图号材料牌号Cr12加工件数1编制魏宏杰日期校核江秉华日期审核日期共页第页工艺修改记录标记处数更改文件号签字日期工序工序名称工序内容及质量特性设备定额工艺装备量具备注1备料备料405mm×130mm×35mm锯床虎钳，锯床值尺2铣加工铣外形尺寸至400mm×125mm×35mm，钻6×M10的螺纹孔，钻2×Φ10，14×Φ4，2×Φ10，20×Φ2的通孔数控铣床铣刀，麻钻游标卡尺等3钳工模板四周去毛刺台虎钳板牙4热处理按热处理要求对模板进行淬火和回火达到硬度要求(56HRC-62HRC)高频炉备检测样块5检验检验热处理后硬度是否达到要求硬度计6电加工线切割与凹模配合的部分，单边留0.05mm修模余量线切割机Φ0.15mm钼丝游标卡尺，内径表7磨加工磨上下表面至于厚度要求和粗糙度要求磨床游标卡尺，千分尺8钳工研磨内孔壁及销钉孔确保尺寸及粗超度要求研磨棒，油石，砂纸游标卡尺等9检验按图纸尺寸检验游标卡尺10入库模板侧面作标记入库摆放整齐，防止碰撞表7-6下垫板加工工艺卡成都工业学院加工工艺卡片产品名称触片模具结构零件名称下垫板产品型号零件图号材料牌号45加工件数1编制魏宏杰日期校核江秉华日期审核日期共页第页工艺修改记录标记处数更改文件号签字日期工序工序名称工序内容及质量特性设备定额工艺装备量具备注1备料备料尺寸405mm×130mm×15mm锯床虎钳，锯条直尺2铣加工铣外形至400mm×125mm×10mm，钻6×Φ11，2×Φ3，2×Φ10，14×Φ4的通孔数控铣床铣刀，麻钻游标卡尺等3钳工模板四周去除毛刺台虎钳板牙，丝锥4热处理按热处理要求对模板进行淬火和回火达到硬度要求（43HRC-48HRC）高频炉备检测样块5检验检验热处理是否达到硬度要求硬度计6电加工线切割中间与凹模废料孔配合部分线切割Φ0.15mm钼丝游标卡尺，内径表7钳工研磨内孔壁及销孔确保尺寸和粗糙度要求游标卡尺等8检验按图纸对模板进行尺寸检验游标卡尺9入库模板侧面作标记后入库，摆放整齐，防止碰撞表7-7下模座加工工艺卡成都工业学院加工工艺卡片产品名称触片模具结构零件名称下模座产品型号零件图号材料牌号45加工件数1编制魏宏杰日期校核江秉华日期审核日期共页第页工艺修改记录标记处数更改文件号签字日期工序工序名称工序内容及质量特性设备定额工艺装备量具备注1备料备料尺寸405mm×285mm×55mm锯床虎钳，锯条直尺2铣加工铣外形至尺寸400mm×280mm×50mm，钻3×Φ32，2×Φ10数控铣床铣刀，麻钻3钳工模板四周去除毛刺台虎钳4热处理按热处理要求对模板进行淬火和回火，达到硬度要求（43HRC-48HRC）高频炉备检测样块5检验检验热处理硬度是否达到要求硬度计6电加工线切割中间凹模废了孔部分线切割机Φ0.15钼丝游标卡尺，内径表7磨加工磨削上下表面至厚度及粗糙度要求磨床游标卡尺，千分尺8钳工研磨内孔壁及销孔确保尺寸及粗糙度要求研磨棒，油石，砂纸游标卡尺等11检验按图纸检验各图纸和外形要求游标卡尺等12入库模板侧面标记并入库要求摆放整齐，防止碰撞表7-8冲孔凸模加工工艺卡成都工业学院加工工艺卡片产品名称触片模具结构零件名称冲孔凸模产品型号零件图号材料牌号Cr12加工件数1编制魏宏杰日期校核江秉华日期审核日期共页第页工艺修改记录标记处数更改文件号签字日期工序工序名称工序内容及质量特性设备定额工艺装备量具备注1备料备料尺寸Φ10×100mm的圆形棒料锯床虎钳，锯条游标卡尺2热处理退火高频炉备检测样块3粗车车Φ6×80mm，车Φ3×75mm车Φ2×35mm留0.1都加工余量车床直尺，游标卡尺4精车车2×35，留0.05的修模余量，切断保证79的长度车床直尺，游标卡尺5热处理按热处理要求对凸模进行热处理，其硬度为（56HRC-62HRC）高频炉备检测样块6检验检验热处理后硬度是否达到要求硬度计7钳工刃口型面的磨削或研磨加工全都达到要求台虎钳研磨棒，油石，砂纸游标卡尺8检验按图纸检查各尺寸及外形是否达到要求游标卡尺等9入库凸模作标记，入库，摆放整齐，防止碰撞表7-9切边凸模加工工艺卡成都工业学院加工工艺卡片产品名称触片模具结构零件名称切边凸模产品型号零件图号材料牌号Cr12加工件数1编制魏宏杰日期校核江秉华日期审核日期共页第页工艺修改记录标记处数更改文件号签字日期工序工序名称工序内容及质量特性设备定额工艺装备量具备注1备料5×15×90mm锯床虎钳、锯条直尺2铣加工粗铣六面数控铣床铣刀、精密平口虎钳游标卡尺等3铣加工铣床出凸模外形，留1mm的修模余量数控铣床铣刀、精密平口虎钳游标卡尺等4热处理按热处理要求对凸模进行淬火和回火达到硬度要求（56HRC-62HRC）高频炉备检测样块5检验检验热处理硬度是否符合要求6磨削加工磨光上下表面和凸模工作部分表面粗糙度应低于0.8微米磨床夹具，砂轮游标卡尺，千分尺，表面粗糙度测量仪7钳工刃口型面的磨削或研磨加工全部达到设计要求8检验按图纸检测各尺寸及外形游标卡尺9入库凸模侧面作标记后入库，摆放整齐，防止碰撞表7-10切边凸模加工工艺卡成都工业学院加工工艺卡片产品名称触片模具结构零件名称切边凸模产品型号零件图号材料牌号Cr12加工件数1编制魏宏杰日期校核江秉华日期审核日期共页第页工艺修改记录