硫氧化物生成机理和排放的控制措施.ppt

1、硫氧化物 生成机理和排放的控制措施,一、SOX的生成机理 二、燃烧前对燃料进行脱硫 三、燃烧中脱硫 四、燃烧后的烟气脱硫,华北电力大学,一、SOX的生成机理,（一）、煤燃烧中硫氧化物的生成机理 煤中的硫分为四种形态:（1）黄铁矿硫(FeS2) (2)硫酸盐硫(CaSO42H20，FeSO42H20) （3）有机硫 (4)元素硫. 其中，黄铁矿硫、有机硫及元素硫是可燃硫，可燃硫占煤中硫分的90以上硫酸盐硫是不可燃硫，占煤中硫分的510，是煤的灰分的组成部分 ， 煤在燃烧期间，所有的可燃硫都会在受热过程中从煤中释放出来在氧化气氛中，所有的可燃硫均会被氧化而生成SO2，而在炉膛的高温条件下存在氧原子

2、或在受热面上有催化剂时，一部分SO2会转化成S03，烟气中的水分会和S03反应生成硫酸(H2S04)气体硫酸气体在温度降低时会变成硫酸雾。,一、SOX的生成机理,而硫酸雾凝结在金属表面上会产生强烈的腐蚀作用，烟气中的粉尘会吸收硫酸而变成酸性尘硫酸雾或酸性尘被雨水淋落就变成了酸雨。 1、SO2的生成及其排放浓度 (一)SO2的生成反应 1黄铁矿硫的氧化 在氧化性气氛下，黄铁矿硫(FeS2)直接氧化生成SO2： 4FeS2+11022Fe203+8S02,一、SOX的生成机理,2有机硫的氧化 有机硫在煤中是均匀分布的，其主要形式是硫茂，约占有机硫的60，它是煤中最普通的含硫有机结构其它的有机硫的形

3、式是硫醇(R-SH)、二硫化物(R-SS-R)和硫醚(R-S-R)低硫煤中主要是有机硫，约为无机硫的8倍；高硫煤中主要是无机硫，约为有机硫的3倍 煤在加热热解释放出挥发分时，硫侧链(SH)和环硫链(S)由于结合较弱，因此硫醇、硫化物等在低温(450)时首先分解，产生最早的挥发硫硫茂的结构比较稳定，要到930时才开始分解析出，在氧化性气氛下，它们全部氧化生成SO2。硫醇RSH氧化反应最终生成SO2和烃基R： RSH+O2一RS+HO2 RS+O2一R+SO2 在富燃料燃烧的还原性气氛下，有机硫会转化成H2S,一、SOX的生成机理,3SO的氧化 在还原性气氛中所生成的SO在遇到氧时，会产生下列反应

4、： SO+O2+SO2+0 SO+OSO2+hr 在各种硫化物的燃烧过程中，由于反应使燃烧产生一种浅蓝色的火焰，因此燃烧时产生浅蓝色火焰也是燃料含硫的一种特征 4元素硫的氧化,一、SOX的生成机理,4元素硫的氧化 可燃硫占煤中含硫量的绝大部分，因此可以根据含硫量估算出煤燃烧中SO2的生成量。煤中的硫在燃烧后生成两倍于煤中硫重量的SO2，因此煤中每1的硫含量就会在烟气中生成约2000mgNm3的SO2。,一、SOX的生成机理,二、SO3的生成 在过量空气系数大于1时，在完全燃烧的条件下，约有0.52的SO2会进一步氧化生成SO3,其反应式为： SO2十0.5O2=SO3 但是在实际的燃烧条件下，

5、SO2并不是由SO2和02直接反应而成。受到下面几个因素的影响： 1高温燃烧区氧原子的作用 这时氧原子就会和SO2发生如下的反应： SO2+O+MSO3+M 式中，M是第三体，起着吸收能量的作用。,一、SOX的生成机理,2催化剂的作用 锅炉对流受热面上的积灰、氧化膜或悬浮颗粒表面可能对SO2转化成SO3的氧化起催化作用。 三、硫酸雾和酸性尘 空气中常含有一定量的水蒸气，在它与一冷面接触时，如果冷面温度比空气中水蒸气对应的饱和温度低时，水蒸气就会部分地凝结在冷面上，这就是所谓的结露现象。当烟气中含有硫酸蒸气时，即使它的含量很少，烟气的露点却会急剧上升 ， 因为在烟气中的硫酸蒸气在凝结时将利用烟气

6、中的固体烟尘粒子作为其凝结的中心，而表面上凝结了硫酸露的微小粒子会不断粘结在一起，长大成雪片状的酸性尘，酸性尘随烟气排入大气，降落在烟囱周围地区，由于它具有很强的酸性会给这些地区造成污染和腐蚀,二 煤燃烧设备脱硫技术概述,煤在燃烧过程中其可燃硫会全部转化成S02。为了减少硫氧化物的排放以达到环境保护排放标准的要求，必须在烟气排入大气前采取各种措施来减少硫氧化物的排放量。 燃煤设备的脱硫技术可以分为三大类：1、燃烧前对燃料进行脱硫；2、燃烧中脱硫；3、燃烧后的烟气脱硫（一）、燃烧前脱硫 燃烧前脱硫即对燃料进行脱硫，也就是燃料脱硫 1、煤的洗选 煤中的硫化铁硫(FeS2)的比重为4.75.2，比煤

7、的比重1.25大得多，因此可将煤破碎后利用两者比重的不同，用洗选法将煤中的硫化铁硫和部分其它矿物质除去,二 煤燃烧设备脱硫技术概述,用常规洗煤法时煤粒若破碎至0.5mm的颗粒度，可除去约3050的硫化铁硫如要除去更多的硫化铁硫，则应将煤磨得更细，使煤的颗粒尺寸达到50200m的细度采用泡沫浮选工艺，可除去煤中4090的硫化铁硫，但其成本要比常规洗煤法高得多。洗选法的脱硫效率取决于硫化铁硫的颗粒大小及煤中无机硫的含量。洗选法不能脱除有机硫及在煤中嵌布很细的硫化铁硫。 2、其它燃料脱硫技术 如化学浸出法、微波法后者是将煤浸在碱液中用微波照射，使硫化铁硫及有机硫的化学键被微波打破，生成H2S，H2S

8、再与碱反应而被脱除。此外，细菌脱硫、磁力脱硫以及溶剂精炼脱硫等各种新方法虽有实验室或中试规模的试验结果，可将煤中大部分硫分除去，但由于成本太高至今尚无在工业上应用的实例,二 煤燃烧设备脱硫技术概述,3 、煤的转化 将煤进行气化或液化，在气化和液化过程中脱去硫分，从而把煤转化成为一种清洁的二次燃料，这将是清洁煤技术的一个重要发展方向. 在煤的气化过程中，煤中的硫主要被转变成H2S，然后可采用各种常规工艺除去H2S 煤在用加氢溶剂萃取法进行液化的过程中，其中的硫化铁硫因不溶于溶剂中而可分离出来；煤中的有机硫则在加氢时转化成 H2S，然后再用常规方法将其除去，即可得到清洁的液体燃料。,二 煤燃烧设备

9、脱硫技术概述,（二）、燃烧中脱硫 在燃烧过程中生成的SO2，如遇到碱金属氧化物CaO、MgO等时，便会反应生成CaSO4、MgSO4等而被脱除因此，在煤燃烧过程中，最经济的脱硫方法，就是采用石灰石(CaC03)作为脱硫剂，将其破碎到合适的颗粒度喷入炉内，CaCO3在高温下分解： CaC03CaO+CO2 CaO在氧化性气氛中遇到SO2就会发生脱硫反应： CaO+SO2=CaSO4 这是燃烧中脱硫最主要的反应，但这一反应受温度的限制，其最佳反应温度是800850C，这时可以得到最高的脱硫效率,二 煤燃烧设备脱硫技术概述,温度低于或高于该温度范围，脱硫效率都会降低，因此，向炉膛内加入石灰石脱硫的最

10、佳燃烧方式是流化床燃烧，而其它燃烧方式如层燃和煤粉燃烧，向炉膛加入石灰石脱硫的效果均不理想。 在炉内温度高于1200C时，已生成的CaSO4会分解成SO2，因而采用石灰石作脱硫剂时，燃烧温度如超过1200C ，其脱硫效果很差由此可见，向炉内加入石灰石脱硫，对于不同燃烧方式的燃煤设备，其使用方法、使用条件及脱硫效果都是不相同的。,二 煤燃烧设备脱硫技术概述,（三）、燃烧后烟气脱硫 对于炉膛燃烧温度很高的燃煤设备如煤粉炉，在燃烧过程中加入石灰石脱硫的效果是不好的，往往达不到环境保护排放标准的要求，因而需要在燃烧后的烟气中进行脱硫。现在已经商业化的烟气脱硫技术有许多种。,三 流化床燃烧脱硫,三 流化

11、床燃烧脱硫,(一)、概 述 煤的流化床燃烧技术,由第一代所谓的鼓泡床(俗称沸腾床)发展到第二代循环床。世界上许多国家都十分重视这种新型煤燃烧技术的发展，并着重发展大容量的循环床锅炉。 1、流化床煤燃烧技术的优点 流化床煤燃烧技术在较短的时间内得到迅速的发展和广泛的应用，是因为它有一些独特的优势，这些优点主要是： （1）能够在燃烧过程中有效地控制NOx和SOx的排放 这是一种“清洁”的燃烧方式流化床内的燃烧特点是任何时候床内惰性热物料都占全部床内固体物料的9798，床内的含碳量只点195218，因而可以将燃烧,三 流化床燃烧脱硫,温度控制在800900C的范围内而保证稳定和高效的燃烧这种低温燃烧

12、方式可以有效地抑制NOx的生成和排放，使其NOx生成量仅为煤粉燃烧的1314，可将鼓泡床的NOx排放量控制在小于300400ppm，将循环床的NOx排放量控制在小于100200ppm. 在燃烧过程中直接向床内加入石灰石或白云石，由于燃烧温度正是石灰脱硫反应的最佳温度，因而可以有效地脱除在燃烧过程中生成的SO2,根据煤中含硫量的大小，投入床内适当的石灰石量，可以达到90的脱硫效率。因此，流化床是一种最经济有效的低污染燃烧技术，这也是它在世界范围内受到重视，得到很快发展的最根本的原因,三 流化床燃烧脱硫,(2)燃料适应性广 由于床内98以上惰性热物料的巨大热容量，以及流态化燃烧过程中十分良好的传热

13、、传质和混合过程，因此流化床燃烧虽然是一种低温燃烧方式，但它却可以燃用一切种类的燃料并达到很高的燃烧效率，其中包括高灰分、高水分、低热值、低灰熔点的劣质燃料 (如泥煤、褐煤、油页岩、炉渣、木屑、洗煤厂的煤泥、洗矸、煤矿的煤矸石等)，以及难以点燃和燃尽的低挥发分燃料(如贫煤、无烟煤、石油焦和焦炭等)。它的这一优点，对于充分利用当地的低质燃料，尤其是高硫含量的燃料，改善燃料消耗有重要意义，这也是我国在过去几十年里流化床锅炉能够迅速得到推广应用的主要原因,三 流化床燃烧脱硫,(3)燃烧热强度大 此种锅炉单位床面积的出力大，可以减小炉膛的截面和体积因此，流化床锅炉的体积可以做得比常规锅炉的小 (4)床

14、内传热能力强 可以节省受热面的金属消耗对鼓泡床，床内气固两相混合物对床内埋管受热面的传热系数可达233326W(m2K )，循环床炉膛内气固两相混合物对水冷壁的传热系数在50450W(m2K)的范围内，比煤粉炉的传热系数大得多，可节省受热面的金属消耗，使受热面的布置更为紧凑,三 流化床燃烧脱硫,(5)负荷调节性能好 负荷调节幅度大，其负荷调节范围可从100到20，在低负荷下也能保持稳定燃烧 (6)燃烧的腐蚀作用小 由于燃烧温度低、灰渣不会软化和粘结，燃烧的腐蚀作用也比常规锅炉的小 (7) 低温燃烧所产生的灰渣，具有较好的活性，而且飞灰和灰渣的含碳量低，通常低于45，可以用做制造水泥的掺合料或其

15、它建筑材料的原料，有利于灰渣的综合利用,三 流化床燃烧脱硫,2、鼓泡床存在的问题 和循环流化床相比，由于鼓泡床还存在以下的问题，因而当前流化床技术发展的主要方向是发展循环流化床（ （1）飞灰量大 当燃用宽筛分的燃料(一般筛分在012mm)时，未燃尽细颗粒飞灰的飞出量大，尤其在燃用低质燃料时，会造成固体未完全燃烧损失增加，降低了燃烧效率同时，由于飞灰排出量大，为了控制粉尘的排放量，必须采用价格昂贵的静电除尘器或袋式除尘器，否则难以达到环境保护标准的要求 (2)耗用石灰石较多 在向鼓泡床内直接加入石灰石脱硫时，石灰石的钙利用,三 流化床燃烧脱硫,率较低要使脱硫效率达到90，则脱硫所需的CaS摩尔比

16、一般应在3以上，而循环床只需152，因而鼓泡床脱硫需耗用大量石灰石 (3)鼓泡床的床内埋管受热面及炉墙的磨损问题 (4)床面积过大，不便布置 照鼓泡床的截面热负荷，每lm2的床面积约可生产24th蒸汽，因此随着锅炉容量的增加，床的截面积势必增加例如，一台400th的锅炉的床面积将会达到100m2以上，这在布置上会带来许多困难由此可见，鼓泡床锅炉的大型化会受到床面积的限制,三 流化床燃烧脱硫,3、 循环流化床的问题 虽然循环流化床还存在以下的缺点： 1初投资大 由于循环床的炉膛内传热系数与炉内沿炉膛高度的气固浓度比密切相关，炉膛上部稀相段的传热系数远小于下部浓相段的传热系数，再加上温压低、烟气流

17、速高、床截面小，因而必须增加炉膛高度，否则四周墙面积不足以布置必要的受热面，从而增加了锅炉的初投资 2. 耗电量大 循环床的分离循环系统比较复杂，布风板及系统阻力增大，锅炉自身耗电量大，约为机组发电量的7左右，导致运行费用增加。,三 流化床燃烧脱硫,3磨损及腐蚀 由于床内流速高、固体粒子浓度大、为控制NOX排放而采用分级燃烧时炉膛内存在还原性气氛的区域等因素，会造成受热面与吊挂管的磨损与腐蚀 因此，在选用燃煤设备时，除了常规的层燃炉和煤粉炉与流化床锅炉有技术经济比较的必要外，就流化床锅炉本身，选用鼓泡床或循环床，也需进行技术经济比较一般，对容量小于35th的工业锅炉，鼓泡床仍然是可以考虑的选择

18、方案 综上所述，流化床由于能在低温下燃烧等一系列特点，它是当前在燃烧中脱硫的最佳燃烧方式。,三 流化床燃烧脱硫,（二）流化床燃烧脱硫原理 在流化床燃烧过程中脱硫最经济有效的方法是，采用石灰石(CaCO3)和白云石(CaCO3MgCO3)作为脱硫剂,在燃烧过程中石灰石或白云石分解成石灰(CaO)，在氧化性气氛下CaO与烟气中的SO2及氧反应生成硫酸钙(CaSO3) CaCO3分解为CaO和CO2是一个吸热反应，热分解温度为880左右 由于反应过程中CaCO3颗粒转变成CaO颗粒时其摩尔体积缩小了45，因而使原CaCO3内的自然孔隙扩大了许多，这有利于多孔隙的CaO与SO2进行脱硫反应而生成CaS

19、O4，这一反应的最佳温度是800850 左右. 由CaO转变成CaS04的过程其摩尔体积会增大180左右，,三 流化床燃烧脱硫,因此在反应一开始，就会在CaO的表面生成一层厚度约为32pm的致密CaSO4薄层这一CaSO4薄层的孔隙比SO2分子的尺寸小，因而阻碍了SO2进入CaSO4薄层进一步扩散到CaO颗粒内层进行反应，所以在燃烧过程中用石灰石脱硫时，其钙利用率通常很低,三 流化床燃烧脱硫,在理论上脱除1个摩尔的硫需要1个摩尔的钙，或者说每脱除lkg的硫需要3.125kg的石灰石。由于石灰石并不是百分之百的CaCO3，在脱硫时为达到一定脱硫效率的石灰石需要量。 通常用CaS（钙硫比）表示。

20、CaS（钙硫比）： 在脱硫时为达到一定脱硫效率的石灰石需要量，正比于煤中的含硫量，反比于石灰石中CaCO3的含量在煤燃烧过程中，石灰石中的钙能否被有效地用来脱硫，还取决于石灰石本身的反应性，煤燃烧设备的运行条件，如燃烧温度、石灰石的颗粒度、反应物浓度及停留时间等为了确定为达到一定的脱硫效率所需要消耗的脱硫剂量，常用钙和硫的摩尔比值(CaS)作为一个综合指标，来说明在用CaCO3脱硫时钙的有效利用率。所需的CaS越高，钙利用率则越低。,三 流化床燃烧脱硫,三、鼓泡床燃烧过程的特点及影响其脱硫效率的因素 (一)鼓泡床燃烧特点 流化床燃烧的脱硫特性，和其燃烧过程的气固两相流的流动及燃烧特性密切相关下

21、图所示，为一台我国设计的小型工业鼓泡床锅炉结构示意图碾碎成细粒的燃料及石灰石从前墙通过螺旋给料机送入床内，空气由风箱经过床底部的布风板送入床层当空气流速超过临界风速以后，床层进入流态化的过程，此时在布风板上固体颗粒的一部或全部会产生双向运动，即在风压的作用下颗粒上升和浮起，又在重力的影响下下落此时超过临界风速的气体不是均匀地从固体颗粒之间流过，而是形成气泡，并以气泡的形式携带一些固体颗粒向上通过床层气泡的产生是流化床气固两相流动中不可避免,三 流化床燃烧脱硫,的现象气泡起初很小，在上升的过程中逐步合并成大气泡。在气泡以外的部分称为乳化相，在乳化相中，气体分散在固体颗粒群中，最多也只能聚集成一些

22、小气泡，而大气泡在床层底部生成后就通过乳化相迅速上升气泡上升的速度很快，在达到床层表面时即破裂而逸出，并把大量固体粒子抛入床层上部空间这种大气泡生成、上升和破裂逸出的现象，称之为鼓泡因此以鼓泡方式运行的流化床，又称之为鼓泡床,三 流化床燃烧脱硫,三 流化床燃烧脱硫,鼓泡床的一个特点是，当气体流速刚刚达到临界风速时，床层内只有乳化相，而当流化速度增加时，在乳化相中固体颗粒和气体的比例一直保持在开始流化的那个临界状态，所增加的气体则以气泡的形式通过床层此时，乳化相里的固体颗粒并没有活动的原动力，但是由于大气泡通过乳化相而形成流化床里剧烈的搅拌、掺混和固体颗粒的流动，大大强化了床内的传质、传热和混合

23、过程这时整个流化床的运动，看起来就像沸腾的液体，使床内的温度分布十分均匀因此，如将床内燃烧温度控制在850C左右，床层内的气固运动及燃烧工况十分有利于石灰石脱硫反应的进行,三 流化床燃烧脱硫,但是，当大量气泡在床层表面破裂时，起伏很大，不但夹带大量固体颗粒溅出床层，而且在其上部空间，由于受气泡破裂的影响，气体流速很不均匀，局部地区速度很高，并有很大的脉动，有较强的夹带固体颗粒的能力。因此，由于气泡破裂而被抛出床层的固体颗粒，被带入悬浮段，在这里进行着颗粒的夹带、分离和沉降过程，沿悬浮段向上，由于气泡破裂造成的气体流速不均匀的峰值逐渐衰减，因而越来越多的颗粒沉降回到床层。这使沿悬浮段高度的固体颗

24、粒浓度变化很大，接近床层表面处的浓度可达每立方米几十千克，而在炉膛出口处则减少到每立方米几百克在这一低浓度区域，气固两相混合物的热容量很小，在炉膛出口附近温度很快下降，使在此处未燃尽的细颗粒燃料和氧化钙被带出炉膛。这是鼓泡床锅炉在燃烧宽筛分燃料时燃烧效率不高及脱硫反应钙利用率低的主要原因,三 流化床燃烧脱硫,根据鼓泡床燃烧过程的特点，影响其脱硫效率的因素可以综述如下 2、影响鼓泡床脱硫效率的因素 （1）脱硫剂的颗粒度 由于石灰在脱硫反应过程中当CaO表面形成一薄层CaSO4后，颗粒内部的氧化钙不能再参与反应，因此石灰石颗粒越大，其反应表面积就越小实践表明，对颗粒尺寸大于3mm的石灰石，其钙利用

25、率不到5因此，用于鼓泡床脱硫的石灰石粒径一般不宜超过2mm减小石灰石粒径虽然能增加颗粒的比表面积，但是石灰石颗粒过细，小于500m时，则由于在炉内的停留时间太短而不能参与反应因此，鼓泡床要达到90的脱硫效率，CaS往往要超过3，这就是鼓泡床脱硫钙利用率不高的根本原因,三 流化床燃烧脱硫,2脱硫剂的反应性 脱硫剂中CaCO3的含量及其结构状况会影响脱硫剂的脱硫效果。晶体石灰石内部自然孔隙少，而非晶体石灰石内部的自然孔隙多，因此非晶体石灰石的脱硫反应性比晶体石灰石的好，白云石的孔隙率大，其脱硫反应性比石灰石的好，但白云石中MgCO3没有脱硫作用，因此在相同的CaS比下需要消耗更多的白云石，且排渣中

26、MgCO3的含量大，需要处理但在加压下由于白云石的孔隙率及反应表面积大，反应生成的CaSO4不易将孔隙堵塞，因而其脱硫效果远比石灰石的好，因此白云石宜用于增压流化床燃烧脱硫。,三 流化床燃烧脱硫,在以石灰石为脱硫剂时，最佳的脱硫温度为800850，低于或高于这个温度范围都会降低脱硫效率 当温度低于750时，CaCO3分解反应已不能进行，因而也就不存在CaO的脱硫反应；而当床温高于850 时，由于逆反应速度随温度的升高而增加，从而导致脱硫效率的迅速降低 另一方面，在温度相同时，脱硫效率随CaS的增大而增加，从而增大了石灰石的消耗量,三 流化床燃烧脱硫,(四)、循环流化床燃烧过程的特点及影响其脱硫

27、效率的因素 1.循环流化床燃烧过程的特点 鼓泡床燃烧脱硫的主要缺点是钙利用率低循环流化床在很大程度上可以弥补鼓泡床的这一缺点，因而可以在较小的钙硫比时达到更高的脱硫效率 下图所示为一循环流化床锅炉的流程图由于循环床内的烟气流速为4.57ms，比鼓泡床的高，因而可以把相当数量的固体物料带出炉膛在炉膛出口处安装的高效分 离器，能将被气流带出的固体颗粒分离出来，再将其送回炉膛底部，以维持炉膛内床料总量不变的连续工作状态,三 流化床燃烧脱硫,三 流化床燃烧脱硫,在循环床运行工况下，整个炉膛内的床料密度要比鼓泡床的床层内密度低得多，此时在整个炉膛内，除了气体向上流动外，固体颗粒亦向上流动，此时气固两相之

28、间存在的相对速度称为滑移速度和鼓泡床不同，循环床炉膛中气固两相混合物的密度不单纯取决于流化速度，还与当时颗粒的质量流率kg(m2s)有关在一定的气流速度下，质量流率越大，则床料密度越大；固体颗粒的循环量越大，则气固间的滑移速度也越大 循环床的气固两相动力学的研究表明，此时床内的大气泡已完全消失，气泡被粉碎成小的空隙，以曲折的路线向上急速运动，这些空隙可以看成是一条条连续的气体通道而原来在鼓泡床状态时的连续乳化相，则弥散形成了颗粒团或颗粒带，变成了非连续相 。,三 流化床燃烧脱硫,这种固体颗粒的聚集和团聚作用，是循环床内颗粒运动的一个特点研究表明，当床料密度为810kgm3时，床内细颗粒就会团聚

29、成大粒子团粒子团由于重量增加、体积加大，有较大的自由沉降速度在一定的气流速度下，大粒子团不是被吹上去，而是逆着气流沿着四周的炉墙向下运动这些粒子团在沿着炉墙下流过程中，气固间产生较大的相对速度，然后被上升的气流打散成细颗粒，再被气流带动向上运动，又再聚集成粒子团，再沉降下来这种粒子团不断聚集、下沉、吹散、上升又再聚集的物理过程，使循环床内发生强烈的热量和质量交换由于粒子团沿炉墙沉降和边壁效应，循环床中气固流动形成近炉壁处很浓的粒子团以旋转状向下运动，炉膛中心则是相对较稀的气固相向上运动，,三 流化床燃烧脱硫,产生一个强烈的炉内循环运动，大大强化了炉内的传热和传质过程，使刚进入炉内的新鲜燃料和脱

30、硫剂颗粒在瞬间即被加热到850C的炉膛温度，并保证了在整个炉膛内纵向和横向都具有十分均匀的温度分布，从而使脱硫剂和S02的脱硫反应能够在整个炉膛内和分离器内进行，可以达到比鼓泡床更好的脱硫效果 一般用循环床加脱硫剂脱硫时，当CaS：1520时，就可以达到90的脱硫效率,三 流化床燃烧脱硫,2 影响循环流化床脱硫效率的因素 ， 和鼓泡床一样，影响循环床脱硫效率的也是炉膛温度、脱硫剂的颗粒度和反应性以及钙硫比等 (1)煤中含硫量及脱硫剂颗粒度的影响 (2)脱硫剂反应性的影响,四 煤粉炉脱硫,一、概 述 煤粉炉脱硫对于我国具有特别重要的意义前已述及，煤炭占我国一次能源总消费量的75 在我国的燃煤发电

31、厂中几乎所有的燃煤锅炉都是煤粉炉。这就是说，我国将近13煤炭用于煤粉炉燃烧，因此从控制燃煤锅炉SO2排放的角度上看，煤粉炉脱硫具有十分重要的意义,四 煤粉炉脱硫,二、炉内喷钙脱硫 炉内喷钙脱硫技术已有几十年的历史早在60年代，美国、日本和欧洲一些国家相继在实验室及电站锅炉上进行了试验研究。 (一)炉内喷钙脱硫的反应机理 如以石灰石为脱硫剂，当石灰石粉喷到炉膛内适当的部位后，只要温度高于750，石灰石会被快速焙烧而形成氧化钙氧化钙CaO在8001200的温度范围内与SO2相遇就会进行脱硫反应而生成CaSO4,在煤粉炉膛内，气固两相流动的特点是气固间的滑移速度很小，固体颗粒几乎完全随气体而流动，再

32、考虑到炉膛内的温度分布基本上在1100和1700 之间，因而在脱硫剂颗粒通过炉膛的过程中，气固间的多相反应可能被下面某一个环节所控制：,四 煤粉炉脱硫,(1)SO2向CaO颗粒的容积扩散； (2)SO2通过孔隙向CaO内部扩散； (3)S02反应生成产物CaSO4； (4)CaO的小孔隙被填充而导致反应表面积的减少； (5)CaSO4在CaO孔隙的入口处堆积而造成孔的堵塞； (6)由于烧结而造成表面积的减少； (7)烟气流出炉膛以后由，由于温度的降低而导致反应速率减慢。,四 煤粉炉脱硫,实际上，在煤粉炉膛内控制脱硫反应的真正机理目前还没有完全弄清。但研究表明，CaO+1/2O2+SO2=CaS

33、O4 是气体在颗粒表面和内部的扩散反应。开始时SO2被吸附在CaO的表面或内部孔隙中进行反应,反应进行到一定程度后，SO2向CaO内部小孔隙扩散的能力减弱，内部扩散反应越来越困难。同时，在CaO表面上生成的CaSO4覆盖薄层进一步增加了SO2的扩散阻力，使SO2很难进入尚未反应的CaO中，从而使内部扩散反应成为反应的控制因素。因而，对高硫煤来说，由于烟气中SO2的浓度较高，可能是表面容积扩散和内部扩散这两者最终控制了该反应；对于低硫煤，由于SO2的容积扩散阻力近乎等于脱硫剂颗粒内部扩散阻力，因而表面容积扩散本身就控制了该反应，所以低硫煤的脱硫效率更低,四 煤粉炉脱硫,提高脱硫反应速率的关键是提

34、高SO2向脱硫剂颗粒表面及其内部孔隙的扩散能力，提高脱硫剂对SO2的吸附能力。 影响脱硫剂对SO2吸附能力的因素有以下几个： （1）脱硫剂本身的因素，即脱硫剂的种类、反应性、颗粒尺寸等； （2）炉内脱硫反应的条件，即脱硫剂的喷入位置，实际上是反应区的温度条件； （3）燃料的含硫量，亦即烟气中的SO2浓度； （4）脱硫剂在炉内的停留时间、分布及其与烟气的混合情况等。 只有正确地处理好上述有关影响因素，才能最大限度地提高炉内喷钙脱硫的效率,四 煤粉炉脱硫,（二）影响炉内喷钙脱硫的关键问题 1脱硫剂的最佳喷射位置 和流化床锅炉不一样，煤粉炉炉膛内燃烧温度的分布是不均匀的，在燃烧中心的温度可达1700

35、 ，而在炉膛出口处的温度为1100左右。因此，选择脱硫剂的最佳喷射位置，首先是寻求石灰石(或其它种类的脱硫剂)的最佳的焙烧温度，以获得最佳脱硫效果。如果脱硫剂的喷射点选在炉膛温度过高的部位，则会造成焙烧温度过高而将CaO“烧死”，即导致氧化钙的再结晶而使其微孔隙破环而堵塞，降低了CaO对SO2的吸附能力，使氧化钙的反应性(活性)下降，如果喷射点的温度过低，则会由于焙烧温度过低而得不到大的比表面积。 不同脱硫剂的脱硫效率随温度的变化而变化，且有一个最佳的温度范围，这个温度范围大约在8001200 。,四 煤粉炉脱硫,对于煤粉炉来说，炉内的温度分布和各种成分的浓度分布是不均匀的，对于不同燃烧方式，

36、例如切向燃烧、燃烧器前后墙布置对冲燃烧、以及燃烧器仅前墙布置等，其炉内的温度分布和SO2浓度分布就会很不一样。因此，在选择脱硫剂喷口的位置、方向和倾角时，就应注意在该煤粉炉炉膛内温度和SO2浓度分布的具体条件，通过试验来确定，以达到最佳的混合工况。 2 脱硫剂种类和颗粒度 钙基脱硫剂主要有三种，即石灰石(CaCO3)、白云石(CaCO3MgCO3)和消石灰Ca(OH)2。在相同的CaS下，石灰石的脱硫效率最低，消石灰的脱硫效率较高，这是因为当CaO水化成Ca(OH)2时，其比表面积将增大，孔隙尺寸分布较好，而Ca(OH)2的热分解温度很低，当其分解成CaO时比表面积会变大，因而提高了脱硫效率,

37、四 煤粉炉脱硫,如将白云石水化，特别是加压水化，当快速减压出料时，水合物爆裂，形成高细度的微粒白云石消石灰Ca(OH)2Mg(OH)2，这不仅有利于直接喷粉，而且其脱硫效率亦最高， 加压白云石、消石灰的脱硫效率最高，石灰石的最低。但是，由于石灰石储量大、价格便宜，尽管其脱硫效率较低，仍得到普遍的采用 脱硫剂的颗粒度对脱硫效率有很大的影响因为脱硫剂的颗粒越小，其单位重量的表面积越大，脱硫效果越好,四 煤粉炉脱硫,3钙硫摩尔比 增加钙硫比(Cas)会显著提高脱硫效率.而在CaS3以后，其对脱硫效率的影响就变得很小。此外，增大CaS不但增加了脱硫剂的消耗量，而且增加了烟气中飞灰的含量，从而导致锅炉尾

38、部受热面及除尘系统出现许多新的问题 4 炉内喷钙脱硫对锅炉系统各部位的影响 炉内喷钙脱硫的同时，也会对锅炉有关系统带来许多问题 (a) 炉内喷钙的直接后果就是增加了烟气中的飞灰含量，而且增加了飞灰中钙的含量，这会使飞灰的变形温度下降117，使软化温度下降125，因而增加了受热面的结渣、积灰与磨损,四 煤粉炉脱硫,(b)炉渣中CaO增多时会产生凝硬特性，引起排渣的困难 (c)除了会增加空气预热器的积灰外，当空气预热器的金属壁温低于酸露点时，所产生的硫酸液体和飞灰中的钙会反应生成不溶于水的CaSO4，从而堵塞空气预热器。 (d)炉膛内飞灰量的增加对炉内火焰辐射特性也会有影响。 (e)炉内喷钙脱硫对

39、锅炉系统产生最主要的影响是电除尘器效率的降低，这主要是由于 以下三方面的原因： (1)使电除尘器的负荷成倍增加例如，燃烧含硫量为3、灰分为10煤种的煤粉炉，采用喷钙脱硫后其电除尘器的负荷将增加150； (2)飞灰的颗粒度变细；,四 煤粉炉脱硫,(3)飞灰颗粒的电阻率可增大34倍 因此，在采用炉内喷钙脱硫时，为了不降低电除尘器的除尘效率，就要对电除尘器进行改造。实际上，炉内喷钙脱硫的技术改造费用中，主要的是对电除尘器和灰处理设备的改造。 可以采用以下的技术措施来解决电除尘器效率降低的问题： (1)增大电除尘器的比集尘面积； (2)烟气喷水雾增湿； (3)对烟气进行吸热冷却； (4)控制SO2的生

40、成量； (5)正激励粉尘颗粒,四 煤粉炉脱硫,炉内喷钙脱硫总结： 炉内喷钙脱硫的实践表明，由于煤粉炉炉膛内的温度分布、停留时间和混合条件等限制因素，在采用石灰石作为脱硫剂时，其钙利用率一般在20以下，脱硫效率亦仅为2040,四 煤粉炉脱硫,三 炉内喷钙尾部烟道增湿脱硫 由于简单的炉内喷钙脱硫的钙利用率不高，其脱硫效率往往满足不了环境保护标准对SO2排放限制的要求，因而出现了回收利用烟气中未反应的CaO来提高脱硫效率的新方法其中，最典型并已有若干商业化运行经经验的是，由芬兰Tempella公司研究开发的LIFAC方法、美国国家环保局支持开发的LIMB方法以及LIDS方法等 方法的共同特点是： 在

41、炉膛喷钙作为一级脱硫以后，在锅炉尾部烟道空气预热器和电除尘器之间安装一个反应器装置，在烟气流过反应器时向反应器内喷水将烟气增湿作为二级脱硫增湿使烟气中的CaO和H20反应生成Ca(OH)2，由于Ca(OH)2和烟气中的SO2相遇以后具有很高的反应速率将SO2吸收，因而提高了钙利用率和脱硫效率,四 煤粉炉脱硫,(一)LIFAC方法 1、 LIFAC意为炉内喷射石灰石及未反应钙的活化下图所示为LIFAC的工艺流程简单示意图由图可见，该系统除了炉内喷入石灰石粉外，在电除尘器前增设一活化反应器水从活化反应器上部喷入，随烟气进入活化反应器中，未反应的CaO遇水反应生成Ca(OH)2，在活化反应器中发生速

42、率很高的下列脱硫反应： SO2+H2O=H2SO3 Ca(OH)2+H2S03=CaSO3+2H20 如有氧时，则CaSO3，就会转化成CaSO4： CaSO3+0.502一CaSO4,四 煤粉炉脱硫,四 煤粉炉脱硫,2、影响LIFAC系统脱硫效率的因素 (a)炉膛喷射石灰石的位置和颗粒度 在炉膛燃烧器上方温度为9501150的温度范围内喷射石灰石粉石灰石中CaCO3含量应超过90，石灰石的颗粒度应是80以上的颗粒尺寸小于40m此时炉内脱硫反应所能达到的脱硫效率为2030 (b)活化反应器内脱硫反应对温度的要求 活化反应器的烟气进口温度一般在110140，向反应器中喷水后将会降低烟气的温度反应

43、器内的脱硫反应要求烟气温度越接近露点越好，但不应引起活化反应器壁、除尘器和引风机结露因此，喷水量应控制在使活化反应器出口处的烟温略高于露点下图所示，为LIFAC方法的总脱硫效率与CaS及烟气温度和露点温度之差T的关系,四 煤粉炉脱硫,四 煤粉炉脱硫,控制活化反应器出口处烟温高于露点510的关键在于控制喷水量。 喷水量实际上与煤的含硫量、CaS、烟气的进口温度及当时烟气的露点等参数有关。 为了保证最佳的喷水量，活化反应器的运行需配备有自动测量的微机控制系统，以便根据运行中有关参数的变化来控制喷水量从而达到严格控制反应器内烟气的温度。此外，喷水雾化器应选用空气雾化喷嘴并保证良好的雾化细度，喷嘴在活

44、化反应器中的布置也很重要，以便既能防止喷水的粘壁效应，又保证液滴与烟气良好均匀的混合,四 煤粉炉脱硫,(c) CaS的影响 在开始时脱硫效率随CaS增加很快，但在CaS2以后，脱硫效率的增加就不显著了。因此，一般在要求脱硫效率为80时，可取CaS为2或略小于2为宜。 3提高LIFAC系统脱硫效率的措施 为了进一步提高喷钙脱硫的钙利用率和LIFAC系统的脱硫效率，芬兰Tempella公司在原系统的基础上又发展了干灰再循环及灰浆再循环的LIFAC系统。 图433(a)为干灰再循环系统。将电除尘器所收集的飞灰，包括在活化反应器中未反应的CaO和Ca(OH)2。再循环送回活化反应器，以提高钙利用率。干

45、灰再循环可在原来的基础上再提高LIFAC系统的脱硫效率10,四 煤粉炉脱硫,图433(b)为灰浆再循环系统由图可见，该系统除了将在活化反应器底部收集的飞灰再循环至活化反应器外，还将在电除尘器收集的飞灰制成灰浆送回活化反应器，用喷雾灰浆增湿代替喷水增湿这种方法比干灰再循环可再提高10的脱硫效率,四 煤粉炉脱硫,四 煤粉炉脱硫,下图为干灰再循环和灰浆再循环的脱硫效率与CaS的关系。,四 煤粉炉脱硫,4LIFAC脱硫方法的特点和适用范围 (1)LIFAC脱硫方法适用于燃用含硫量为0.62.5煤种燃煤锅炉的脱硫在CaS=1.52时，根据采用干灰再循环或灰浆再循环系统的不同，可以达到总脱硫效率 为708

46、5 (2)LIFAC脱硫方法已经有了一定的运行经验 19861994年，已有发电容量为45300MW的8台电站锅炉采用了LIFAC脱硫系统按照安装在加拿大Shand电站300MW燃煤锅炉上的LIFAC系统与湿法烟气脱硫系统的经济分析比较，LIFAC的设备投资费用仅为湿法烟气脱硫投资的32，运行费用为湿法烟气脱硫的78因此，和其它各种湿法烟气脱硫技术相比，LIFAC方法是一种投资较少的系统运行时虽然为达到相同的脱硫效率其钙硫比较高，因而需消耗更多的石灰石，但由于系统较简单、辅机电耗及维修费用较低，因而其总运行费用仍比湿法脱硫低,四 煤粉炉脱硫, (3)按照LIFAC系统中一台活化反应器能够处理的

47、烟气流量，采用LIFAC脱硫方法的最佳锅炉容量为50300MW。 由于湿法烟气脱硫系统的一台洗涤塔能够处理大得多的烟气流量，因此当锅炉容量大于300MW。以后，选用湿法烟气脱硫可能更为经济 (4)LIFAC系统占地面积较小，安装活化反应器时可不影响锅炉运行，因此它适于改造现有运行电厂 (5)由于活化反应器是在高于露点的温度条件下运行，因此其固态反应产物是干粉，没有泥浆或污水排放。 在排出的最终固态产品构成中，有5070是以Si02和Al2O3为主要成分的飞灰，1015的CaSO3和1015的CaSO4，以及515的Ca(OH)2和CaO，可以用作建筑和筑路材料。,四 煤粉炉脱硫,(二)LIMB

48、方法 LIMB方法的英语全名为Limestone Injection Multistage Burner，意为炉内喷射石灰石和多级燃烧器，它的流程如下图所示LIMB方法在脱硫方面实质上和LIFAC方法完全一样，即炉内喷钙脱硫加上尾部增湿活化它和LIFAC方法不同的是，加上多级燃烧器以控制NOx的排放由于该方法采用分级送风燃烧，使炉内局部温度降低，不但 减少了NOx的生成而且使钙基脱留级避免了高温烟气的影响,减少了脱硫剂表面的“死烧”,增加了反应表面积,提高了脱硫效率,四 煤粉炉脱硫,四 煤粉炉脱硫,美国俄亥俄州埃奇瓦特(Edgewater)电站4号机组于1987年首次采用LIMB方法进行了工业

49、性脱硫试验试验所用煤种的含硫量为1.63.8，在CaS2.0时，其脱硫效率可达5572。 德国对LIMB技术用于同时控制燃煤锅炉的SO2和NOx。很感兴趣，在1987年前，有约3000MW，的燃烧褐煤的电站锅炉采用LIMB方法其中一台容量为125MW，的燃烧褐煤的锅炉试验表明，在用石灰石及消石灰作脱硫剂、CaS2时，脱硫效率分别为32和44此后，由于德国对SO2排放量控制的标准越来越严格，采用LIMB方法脱硫的正在减少,四 煤粉炉脱硫,(三)LIDS方法 LIDS方法的英语全名为Limestone Injection with Dry Scrubbing，意为炉内喷射石灰石和干法洗涤脱硫LID

50、S方法的流程见下图LIDS方法和LIFAC方法的灰浆再循环系统很相似美国的BLW公司在一台热功率为633MJh的试验锅炉上进行了LIDS系统的脱硫试验下图所示为干法洗涤脱硫反应中烟气温度与露点的温差T与CaS及脱硫效率的关系由图可见，在CaS2、T15时，LIDS系统的总脱硫效率可以达到90,四 煤粉炉脱硫,四 煤粉炉脱硫,(四)、干法烟气脱硫 所谓干法烟气脱硫，是指无论加入锅炉尾部烟道中的脱硫剂是干态的或湿态的，脱硫的最终反应产物都是干态的 主要的干法烟气脱硫技术有两类： 一是喷雾干燥法； 二是用循环流化床为反应器的干法烟气脱硫 1、 喷雾干燥法 喷雾干燥法是70年代开发的一种烟气脱硫技术，

51、已成功地用于燃用低硫煤的锅炉。据不完全统计，在欧洲和美国采用喷雾干燥法脱硫的共有50台机组，其装机容量共11930MW。其中20台3647MW。在德国16台5843MW。在美国由于这种方法的脱硫剂是湿态，而最终反应产物是干态，因而也称之为半干法烟气脱硫,四 煤粉炉脱硫,四 煤粉炉脱硫,由图可见，脱硫剂预先浆化后用泵送至雾化器，脱硫剂浆液在雾化器中被雾化成细滴并进入喷雾干燥吸收器的烟气中，边蒸发边和S02气体进行反应，生成千态的反应产物一般烟气进入喷雾干燥吸收器的温度为120160，经过脱硫剂的雾化、蒸发和吸收SO2等过程，烟气被冷却至6080，但应控制干燥吸收器出口处的烟温高于露点10以上随烟

52、气进入除尘器的飞灰和干态反应产物被分离出来以后，一部分被再循环送回制浆系统，和脱硫剂浆混合成固体浓度为3050的浆液为保证浆液良好的雾化，采用转速为104rmin的离心式雾化器，将浆液破碎成滴径为20400m的液滴，以利于液滴的分布、蒸发及与S02的反应喷雾干燥法常用于燃用含硫量小于2的低硫煤的电站锅炉，可以达到70一90的脱硫效率,四 煤粉炉脱硫,（1）喷雾干燥法的脱硫剂选择和反应机理 适合于喷雾干燥法的脱硫剂主要是比石灰石价格更要贵的碱液(如Na2C03)或消石灰乳Ca(OH)2,目前也在研究利用石灰石液作为脱硫剂。 碱液或消石灰乳在干燥吸收器中的化学反应为： Na2CO3+SO2=Na2

53、SO3+CO2 Ca(OH)2+SO2=CaSO3+H20 如反应时有氧气，则Na2SO3和CaSO3会氧化生成硫酸钠和硫酸钙。,四 煤粉炉脱硫,（2）喷雾干燥法脱硫系统的运行控制 喷雾干燥法脱硫对烟气量及烟气中SO2浓度的波动适应性较大为了保证高的脱硫效率及高的脱硫剂利用率，必须根据烟气中和烟囱排放的SO2浓度、干燥吸收器进出口的烟温来调节脱硫剂浆液的用量，因此整个系统要求自动控制运行中，脱硫效率和脱硫剂利用率必须综合考虑下图为脱硫剂的计量比(计量比脱硫剂实际用量理论用量)与脱硫剂利用率和脱硫效率的关系由图可见，对于低硫煤，由于不要求很高的脱硫效率，因而可在较低的计量比下得到较高的脱硫剂利用

54、率 另外一个参数是喷雾干燥吸收器中的液气比从脱硫的角度考虑，液气比越高越好，但液气比的大小限度取决于干燥吸收器出口的烟气温度温度越接近露点脱硫反应速率越高，但对设备的腐蚀会加重,四 煤粉炉脱硫,四 煤粉炉脱硫,（3）喷雾干燥法脱硫的主要优点 (1)和其它类型的烟气脱硫技术相比，其系统流程简单、投资较少、运行时能耗较低、运行费用也不高 (2)运行可靠，不会产生结垢和堵塞只要运行中控制好干燥吸收器的出口烟气温度，对设备的腐蚀性不大 (3)由于是干式运行，所生成的最终固态产物易于处理如将该脱硫系统用于现有电厂的改造，电厂原有的除尘和灰处理设备可以继续使用,四 煤粉炉脱硫,2、循环流化床干法烟气脱硫

55、德国鲁奇公司在70年代开发了循环流化床干法烟气脱硫技术自1980年以来，已有8台这种装置在德国和瑞士投入运行 下图为循环流化床干法烟气脱硫的流程图来自锅炉的烟气由循环流化床反应器下部通过文丘里式布风装置进入反应器,四 煤粉炉脱硫,下图(a)为循环流化床反应器及百叶窗式分离器的示意图，在反应器下部渐扩段有干态消石灰喷口，干粉由此喷口喷入反应器，以很高的传质速率在反应器中与烟气混合，并与烟气中的SO3、SO2和其它有害气体如HCI和HF等进行反应，生成CaSO3和CaSO4等反应产物这些干态的反应产物随烟气从反应器上部的出口进入百叶窗式分离器及与之相联的电除尘器图(b)，从百叶窗分离器及电除尘器下

56、收集的干灰，一部分送回循环床反应器的再循环灰入口图(a)，另一部分相当于消石灰粉给料量的排灰则送至飞灰储存场,四 煤粉炉脱硫,四 煤粉炉脱硫,和LIFAC及喷雾干燥法一样，当用Ca(OH)作为脱硫剂时，为达到最大的脱硫效率，在反应器中的最佳反应温度应该尽可能地接近露点。因此，也需要向反应器内喷水增湿。由于喷水量不受烟气的进口温度及烟气中的SO2浓度制约，因而在任何工况下都可以通过对喷水量的调节使反应器内的温度尽可能地接近露点，从而可以保证最佳的脱硫效率 利用循环流化床作为脱硫反应器的最大优点是，可以通过喷水将床温控制在最佳反应温度下，达到最好的气固间紊流混合并不断暴露出未反应消石灰的新表面，而

57、通过固体物料的多次循环使脱硫剂具有很长的停留时间，因而大大提高了脱硫剂的钙利用率和反应器的脱硫效率。因此，循环流化床干法烟气脱硫系统能够处理高硫煤的脱硫，并在CaS1.11.5时达到9097以上的脱硫效率。,四 煤粉炉脱硫,（1）循环流化床内的反应机理 由于循环流化床具有极好的传热、传质及气固间和固体间的混合条件，因而除了能高效吸收SO2和SO3外，还能有效地除掉HCl和HF等有害气体 2Ca(OH)2+2SO2=2CaSO31/2H20+H20 2Ca(OH)2+2SO3=2CaSO41/2H20+H2O 2HCl+Ca(OH)2=CaCl2+2H2O 2HF+Ca(OH)2=CaF2+2H

58、2O 此外，由于烟气中有CO2的存在，还会产生下面的反应而消耗一部分Ca(OH)2 Ca(OH)2+CO2=CaCO3+H2O,四 煤粉炉脱硫,（2）循环流化床干法烟气脱硫的运行控制 为了保证循环流化床反应器最佳的脱硫效果，该系统采用三个主要的自动控制回路。 (a)根据反应器进口烟气流量及烟气中原始SO2浓度控制消石灰粉的给料量，以保证按要求的脱硫效率所必需的CaS在烟囱排烟中SO2的排放值，则用来作为校核和精确地调节脱硫剂给料量的辅助调控参数 (b)根据反应器出口处的烟气温度直接控制反应器底部的喷水量，以确保反应器内的温度处于尽可能地接近露点的最佳反应温度范围内喷水量的调节方法一般采用离心式

59、回流调节喷嘴，通过调节回流水压来调节喷水量,四 煤粉炉脱硫,(c)循环流化床内的固气比或固体颗粒浓度是保证其良好运行的重要参数沿床高度的固气比可以通过沿床高度底部和顶部的压差p来表示。固气比越大，表示固体颗粒的浓度越大，因而床的阻力损失p越大。 p的最大值由锅炉引风机所能克服的最大阻力和电除尘器的除尘效率所决定，而p的最小值则由为保证全部喷入水量均被蒸发所需的最小固气比所决定因此，在运行中需要能调节床内的固气比以保证反应器始终处于良好的运行工况其调节方法是通过调节分离器和除尘器下所收集的飞灰排灰量，以控制送回反应器的再循环干灰量，从而保证了床内必需的固气比。,四 煤粉炉脱硫,（3）循环流化床干法烟气脱硫的主要优点 (a)和湿法烟气脱硫相比，其系统简单、造价较低如果全部设备由德国供货，则全套循环流化床干法烟气脱硫系统，包