玻璃深加工有限公司风险分级管控和隐患排查治理双重预防工作机制文件

风险分级管控和隐患排查治理

双重预防工作机制文件2019年10月TOC\o"1-5"\h\z1企业概况 11.1基本情况 11.2周边环境 11.3自然条件 11.4总平面布置 21.5安全管理现状 21.6生产工艺 32双重预防机制建设依据 53双重预防机制建设工作方案 63.1成立双重预防机制建设领导小组 63.2制度建设 63.3培训教育 63.4风险因素辨识管控 75事故隐患排查治理 74评估方法的选择及介绍 错误!未定义书签。1安全检查表法分析法（SCL） 错误!未定义书签。4.21作危害分析法（JHA） 错误!未定义书签。4.3LEC分析法 错误!未定义书签。4矩阵分析法（LS） 错误!未定义书签。TOC\o"1-5"\h\z5风险分级管控 141风险点确定 141.1风险点划分原则 141.2风险点排查 142危险源辨识 152.1辨识内容 152.2辨识方法 162.3辨识实施 173风险评价 183.1风险评价方法 185.3.2风险评价准则 185.3.3风险评价与分级 185.4危险源全面辨识与风险评价过程 191安全作业行为危险源辨识与风险评估 192生产工艺和生产技术单元 284.3普通设备设施和特种设备，能源隔离、机械防护等涉及安全生产的设备设施及其检验检TOC\o"1-5"\h\z测情况单元 315.4.4建筑物、构筑物、易燃易爆和有毒有害生产经营环境，以及与生产经营相关相邻的环境、场所和气象条件单元 334.5从业人员的健康状况、安全防护单元 385.4.6安全生产责任制、操作规程、教育培训、现场作业、应急救援等安全生产管理制度的制定和落实情况单元 405.4.7其他可能产生风险的因素单元 435.4.8重大危险源辨识单元 445.4.9专项辨识 445确定重大风险 446风险点级别确定 457制定管控措施 455.7.1较大及以上风险管控方案 485.8管控措施评审 515.9风险分级管控 5110编制风险分级管控清单 5110.1风险控制措施评审 5110.2安全风险分级管控清单（台账） 525.11绘制风险分布图 625.12安全风险告知 645.12.1风险公示 645.12.2告知培训 745.12.3基层单位日常培训 745.12.4公司年度全员培训 7412.5评审更新后告知培训 746事故隐患排查治理 751编制隐患排查清单 751.1基础管理类隐患排查清单 751.2现场管理类隐患排查清单 751.3分层级编制隐患排查清单 751.3.1生产现场类隐患排查清单 771.3.2基础管理类隐患排查清单 1106.2制定隐患排查计划 1243隐患排查实施 1263.1排查方式 1263.2排查级别及频次 1273.3隐患排查内容 1326.3.4隐患判定分级 1323.5排查结果记录 1326.4隐患治理 1354.1治理要求 1354.2隐患治理流程 1354.3制定整改方案 1354.4一般隐患治理 1384.5重大隐患治理 1384.7隐患治理公示 1387持续改进 1388双控机制开展后持续进行的工作 1398.1风险管控 1398.2发承包风险管理 1408.3班组作业前风险确认与安全确认、结束后安全检查 1408.4隐患排查 1409信息管理 141\o"CurrentDocument"\h附件1：关于公司成立双重预防机制建设领导小组的通知 142附件2：风险因素辨识管控责任制度 143附件3：隐患排查治理责任制度 146附件4：隐患排查治理管理制度 149附件5：隐患排查治理建档监控制度 154附件6：隐患排查治理报告与举报奖励制度 156附件7：隐患治理资金使用专项制度 159附件8：风险岗位应急处置管理制度 160附件9：动能隔离上锁挂牌管理制度 1621企业概况1.1基本情况XX玻璃深加工有限公司成立于2011年9月。公司注册资本50万元整，法定代表人为，公司类型为有限责任公司。公司位于XX省秦皇岛市海港区。经营范围：玻璃深加工；玻璃销售。主要产品有平钢化玻璃、夹胶玻璃、中空玻璃等。1.2周边环境XX玻璃深加工有限公司位于XX省秦皇岛市海港区。厂区共有南北两个车间，两个车间被乡村道路隔开，南车间南侧和北车间北侧外均为荒地，公司西侧为秦皇岛XX有限公司，东侧为秦皇岛XX有限公司。厂区附近没有铁路、桥梁、堤坝，不属于国家自然保护区、重要风景区、国家重点保护的历史文物和名胜古迹所在地。1.3自然条件3.1气象条件秦皇岛市海港区属暖温带半湿润季风气候区，受海洋调节，四季分明。年平均气温9.9°C,月平均气温一月最低为-6.5°C,七月最高为24.5°C,极端最高温度为39.9°C,极端最低温度为-21.5°C。年平均降水量684mm,6〜9月降水占全年60%。历年主导风向为W—WSW—SW,出现频率为18%,夏季盛行SW风，冬季盛行NE风，全年平均风速为3.0m/s,静风频率为28%。年平均相对湿度为59%〜63%。最大冻土深度为850mm。1.3.2地形、地貌秦皇岛市区地貌分属丘陵与平原型，地形由海岸线向北呈缓慢上升趋势，沿海地区有狭长平原，海岸半岩半砂、海港区位于洪积平原区，北靠台地，地势比较平坦，地形为北高南低。开发区所处地势较低，自然地面相对较为平坦。地理位置为：北纬39°51z,东经119°37，，海拔高度8米。本区地下水的形成、分布与迁移规律，取决于地形地貌、地层岩性、地层结构及水文气象等因素，地下水的主要补给来源为大气降水，地下水类型为混合花岗岩风化裂隙水，流向由北向南。3.3雷电雷是一种大气中激烈放电的现象。雷击能破坏建筑物及设备，可能导致火灾和爆炸事故的发生，还可能引起电网的电压波动或者跳闸，造成用电设备突然停电，对经营造成严重影响，本地区的平均雷暴日数在34.7d左右，主要发生在夏天雨季，属于中雷区。1.3.4地震本地区抗震设防烈度为7度，设计基本地震加速度为0.10go1.4总平面布置XX玻璃深加工有限公司厂区位置不是正南正北布置，北车间大门朝东南方向，南车间大门朝西北方向。北车间为一个整体厂房，内包括办公室、食堂、仓库、打孔区、磨边区、洗片区、放置区、钢化区等区域。南车间为一个整体厂房，内部包括改裁区、休息区、原材料放置区、夹胶区、中空区等区域。1.5安全管理现状公司现有员工38人，公司设有办公室、生产车间，生产车间下设改裁组、磨边组、钢化组、夹胶组、中空组、打孔组和发货组。公司成立了安全生产领导小组，总经理为公司主要负责人，是公司安全生产第一责任人，担任领导小组组长，公司设置1名专职安全管理人员，负责公司日常安全管理工作。主要负责人和安全员经有关部门培训，取得了相关培训合格证书，新员工进厂均已进行公司、车间、岗位三级安全教育，经考试合格后由熟练工人带领工作，熟悉本工种操作技术并经考核合格方独立工作。1.6生产工艺公司主要产品有平钢化玻璃、夹胶玻璃、中空玻璃，详细工艺流程见下图。钢化玻璃生产流程：中空玻璃生产流程:夹胶玻璃生产流程:玻璃原片—►切割—>磨边废水沉淀池玻璃原片—►切割—>磨边废水沉淀池A洗片—>2双重预防机制建设依据（1） 《国务院安全领导小组办公室标本兼治遏制重特大事故工作指南》（安委办〔2016）3号）（2） 《国务院安全领导小组办公室关于实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见》（安委办〔2016）11号）（3） 《XX省安全生产委员会办公室关于XX省标本兼治防范遏制重特大事故工作方案》（冀安委〔2016）9号）（4） 《XX省安全生产委员会办公室关于深化安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防控制机制建设的意见》（冀安委办〔2017）1号）（5） 《XX省安全生产风险管控与隐患治理规定》（XX省人民政府令〔2018）第2号,2018年5月7日省政府第12次常务会议通过，自2018年7月1日起施行）（6） 《工贸行业企业安全生产风险分级管控与隐患治理指导手册（试行）》XX省应急管理厅印发（7） 《XX省安全生产委员会办公室关于规范安全生产“双控”机制建设有关事项的通知》（冀安委办函〔2019）87号）（8） 秦皇岛市安全生产委员会关于印发《秦皇岛市构建安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制实施方案》的通知（自2016年11月28日起实施）（9） 秦皇岛市安全生产委员会办公室关于印发《秦皇岛市企业安全风险辨识与管控指南》的通知（秦安办〔2016）24号）3双重预防机制建设工作方案1成立双重预防机制建设领导小组公司为顺利推进双重预防机制的建设，成立了双重预防机制领导小组，由主要负责人任组长，安全员主导，车间主任、办公室主任、班组长及岗位员工参与的工作机制，切实保障双重预防机制创建工作的顺利进行。具体人员详见附件1《关于公司成立双重预防机制建设领导小组的通知》O2制度建设为提高构建风险分级管控和隐患排查治理双重预防工作机制的水平，明确各级人员的责任，规范双控建设工作，双重预防机制建设领导小组制定了相关的制度，主要有风险因素辨识管控责任制度、隐患排查治理责任制度、隐患排查治理管理制度、隐患排查治理建档监控制度、隐患排查治理报告与举报奖励制度、隐患治理资金使用专项制度、风险岗位应急处置管理制度、动能隔离上锁挂牌管理制度。上述各项制度具体内容详见附件2至附件11；危险作业等其他相关管理规定见本公司安全管理制度汇编。3培训教育制定公司的培训教育计划，安全员将风险管控和隐患排查教育培训纳入公司的年度培训教育计划中，明确专门学时开展有针对性的教育和培训，确保从业人员知悉工作岗位和作业环境的风险因素、风险等级、防范措施、应急方法以及隐患治理的相关知识和技能。在开展风险辨识和隐患排查双重预防机制建设初期，安全员至少组织一次包括主要负责人、办公室主任、车间主任、班组长及岗位员工在内的全体人员有针对性的培训教育，确保从业人员掌握风险辨识和隐患排查的工作方法，培训后保留相关的培训记录。公司风险辨识评估和双重预防机制建设方法培训后对参训人员进行考核，使全体员工真正树立风险意识，掌握双重预防机制建设的相关知识，具备参与风险辨识、评估和管控的基本能力，培训及考试结果须保留记录。本次双控机制建设完成后，风险辨识和隐患排查双重预防机制创建完成后，针对风险辨识和隐患排查的结果，主要负责人组织一次全员性培训，确保各级人员掌握本岗位风险及控制措施，保存培训教育记录。安全员每年应制定公司相关培训计划，定期组织全员开展风险辨识和隐患排查双重预防机制相关知识的培训，培训后保留相关的培训记录。4风险因素辨识管控全面辨识：主要从以下方面进行，重大危险源；生产工艺和生产技术；普通设备设施和特种设备，能源隔离、机械防护等涉及安全生产的设备设施及其检验检测情况；建筑物、构筑物、易燃易爆和有毒有害生产经营环境，以及与生产经营相关相邻的环境、场所和气象条件；从业人员的健康状况、安全防护和安全作业行为；安全生产责任制、操作规程、教育培训、现场作业、应急救援等安全生产管理制度的制定和落实情况；其他可能产生风险的因素。专项辨识：本公司在生产经营环节或者生产经营要素发生重大变化，高危作业实施前，新技术、新材料试验或者推广应用前以及发生生产安全事故后应当及时开展专项辨识，高危作业办理作业审批手续。风险因素辨识分级后建立《风险管控信息台账（清单）》，详见本报告5.10.2O5事故隐患排查治理公司对照风险管控信息台账，建立事故隐患排查清单，检查风险部位、风险管控措施或管控方案的落实情况。《隐患排查治理清单》，详见本报告10.Io4辨识及风险评价方法的选择及介绍1辨识方法本次危险源辨识主要采用安全检查表分析法(SCL)和工作危害分析法(JHA)o生产过程中的危险源辨识采用工作危害分析法(JHA),艮|3：针对每个作业活动中的每个作业步骤或作业内容，识别出与此步骤或内容有关的危险源。针对设备设施等采用安全检查表法(SCL法)进行危险源辨识。1.1安全检查表分析法(SCL)安全检查表法是按照相关的法律法规、标准、规范等编制一套标准的安全检查表，对已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。针对实际可能存在的危险、危害因素及发生事故的可能性，提出安全技术对策措施及建议。选择安全检查表分析法的原因：安全检查表方法能够直接将现场勘查结果直接对照相关法律、法规和规程规范标准的要求，就可以得出准确结论，评价方法直观、一目了然。安全检查表分析法具有以下优点：能够事先编制，故可有充分的时间组织有经验的人员来编写，做到系统化、完整化，不致于漏掉能导致危险的关键因素；可以根据规定的标准、规范和法规，检查遵守的情况，提出准确的评价；表的应用方式是有问有答，给人的印象深刻，能起到安全教育的作用。表内还可注明改进措施的要求，隔一段时间后重新检查改进情况；简明易懂，容易掌握。4.1.21作危害分析法(JHA)JHA法的主要优点为：较细致，将一项作业按步骤分解，识别每一个步骤中的危害和可能的事故，并设法消除；简便易行、便于掌握，分析细致。因此JHA主要用于日常作业活动的风险分析，辨识每个作业的危害，其目的是根据风险分析结果，制定控制措施，编制作业活动安全操作规程，控制风险。其主要程序为：从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个工作步骤地潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制定控制措施/具体步骤和说明见下图工作危害分析/JHA步骤2风险评价方法公司选择风险矩阵分析法(LS)、作业条件危险性分析法(LEC)方法对风险进行定性、定量评价，根据评价结果按从严从高的原则判定评价级别。

2.1风险矩阵分析法（LS）风险矩阵分析法（简称LS）,R=LXS,其中R是风险值，事故发生的可能性与事件后果的结合，L是事故发生的可能性；S是事故后果严重性；R值越大，说明该系统危险性大、风险大。事故发生的可能性（L）判定准则等级标准5在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。4危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生3没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。2危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。1有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。事件后果严重性（S）判定准则等级法律、法规及其他要求人员直接经济损失停工企业形象5违反法律、法规和标准死亡100万元以上部分装置（＞2套）或设备重大国际影响4潜在违反法规和标准丧失劳动能力50万元以上2套装置停工、或设备停工行业内、省内影响3不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等截肢、骨折、听力丧失、慢性病1万元以上1套装置停工或设备地区影响2不符合企业的安全操作程序、规定轻微受伤、间歇不舒服1万元以下受影响不大，几乎不停工公司及周边范围1完全符合无伤亡无损失没有停工形象没有受损安全风险等级判定准则（R）及控制措施风险值风险等级应采取的行动/控制措施实施期限20-25A/1级极其危险在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估立刻15-16B/2级高度危险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估立即或近期整改9-12C/3级显著危险可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通2年内治理

4-8D/4级轻度危险可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查有条件、有经费时治理1-3E/5级稍有危险无需采用控制措施需保存记录风险矩阵表后果等级轻度危险轻度危险轻度危险稍有危险显著危险轻度危险轻度危险轻度危险高度危险显著危险显著危险轻度危险极其危险高度危险显著危险轻度危险后果等级轻度危险轻度危险轻度危险稍有危险显著危险轻度危险轻度危险轻度危险高度危险显著危险显著危险轻度危险极其危险高度危险显著危险轻度危险极其危险极其危险高度危险显著危险稍有危险 稍有危险 轻度危险 轻度危险 轻度危险1 2 3 4 54.2.2作业条件危险性分析法（LEC）作业条件危险性分析评价法（简称LEC）oL（likelihood,事故发生的可能性）、E（exposure,人员暴露于危险环境中的频繁程度）和C（consequence,一旦发生事故可能造成的后果）O给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D（danger,危险性）来评价作业条件危险性的大小，即:D二LXEXC。D值越大，说明该作业活动危险性大、风险大。事故事件发生的可能性（L）判定准则分值事故、事件或偏差发生的可能性10完全可以预料6相当可能；或危害的发生不能被发现（没有监测系统）；或在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施；或在正常情况下经常发生此类事故、事件或偏差3可能，但不经常；或危害的发生不容易被发现；现场没有检测系统或保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），也未作过任何监测；或未严格按操作规程执行；或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当；或危害在预期情况下发生1可能性小，完全意外；或危害的发生容易被发现；现场有监测系统或曾经作过监测；或过去曾经发生类似事故、事件或偏差；或在异常情况下发生过类似事故、事件或偏差0.5很不可能，可以设想；危害一旦发生能及时发现，并能定期进行监测0.2极不可能；有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施；或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程0.1实际不可能

暴露于危险环境的频繁程度（E）判定准则分值频繁程度分值频繁程度10连续暴露2每月一次暴露6每天工作时间内暴露1每年几次暴露3每周一次或偶然暴露0.5非常罕见地暴露发生事故事件偏差产生的后果严重性（C）判定准则分值法律法规及其他要求人员伤亡直接经济损失（万元）停工公司形象100严重违反法律法规和标准10人以上死亡，或50人以上重伤5000以上公司停产重大国际、国内影响40违反法律法规和标准3人以上10人以下死亡，或10人以上50人以下重伤1000以上装置停工行业内、省内影响15潜在违反法规和标准3人以下死亡，或10人以下重伤100以上部分装置停工地区影响7不符合上级或行业的安全方针、制度、规定等丧失劳动力、截肢、骨折、听力丧失、慢性病10万以上部分设备停工公司及周边范围2不符合公司的安全操作程序、规定轻微受伤、间歇不舒服1万以上1套设备停工引人关注，不利于基本的安全卫生要求1完全符合无伤亡1万以下没有停工形象没有受损风险等级判定准则（D）及控制措施风险值风险等级应采取的行动/控制措施实施期限>3201级极其危险在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估立刻160〜3202级高度危险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估立即或近期整改70〜1603级显著危险可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通2年内治理<704级轻度危险可考虑建立操作规程、作业指导书，但需定期检查有条件、有经费时治理3风险分级公司根据确定的评价方法与风险判定准则进行风险评价，判定风险等级。风险等级判定遵循从严从高的原则，将各评价级别划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险等风险级别，分别用“红橙黄蓝”四种颜色表示，评价出其他级数评价级别的企业在进行风险分级划分时参照以下原则，结合自身可接受风险实际进行划分。——E级\5级、蓝色'可接受危险：班组、岗位管控。——D级\4级、蓝色'轻度危险：属于低风险，班组、岗位管控。——C级\3级、黄色'显著危险：属于一般风险，车间、班组、岗位管控,需要控制整改。——B级\2级'橙色'高度危险：属于较大风险，公司、车间、班组、岗位管控，应制定建议改进措施进行控制管理。——A级\1级'红色、极其危险：属于重大风险，公司、车间、班组、岗位管控，应增加补充建议措施并落实，将风险降至可接受，保留在重大风险清单内，并建立过程记录文件，如不能立即增加（调整）控制措施，或控制措施不能有效落实，必须立即停止相关生产作业活动。4确定重大风险以下情形为重大风险：——违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；——发生过死亡、重伤、重大财产损失事故，或三次及以上轻伤、一般财产损失事故，且现在发生事故的条件依然存在的；——涉及危险化学品重大危险源的；——具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，作业人员在10人及以上的；——经风险评价确定为最高级别风险的；——企业认为安全风险管控难度大需要采取特殊管控措施的。4.5风险点级别确定按照风险点中各危险源评价出的最高风险级别作为该风险点的级别。5风险分级管控1风险点确定1.1风险点划分原则1.1.1设施、部位、场所、区域公司风险点划分遵循“大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰”的原则，风险点划分按照原料、产品储存区域、生产车间或装置、公辅设施等功能分区进行划分。对于规模较大、工艺复杂的系统按照所包含的工序、设施、部位进行细分。1.1.2操作及作业活动公司对操作及作业活动等风险点的划分，涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动，把风险高、可能导致严重后果的作业活动作为风险点。1.2风险点排查1.2.1风险点排查的内容公司按照上述风险点划分原则，在公司生产活动区域内对生产经营全过程进行风险点排查，确定包括风险点名称、类型、区域位置、可能发生的事故类型及后果等内容的基本信息。5.1.2.2风险点排查的方法公司风险点排查按生产（工作）流程的阶段、场所、装置、设施和作业活动等方法的结合进行排查。排查的风险点见下表。风险点排查清单序号风险点名称风险点类型区域位置可能发生的事故类型及后果备注1.放置区原料、成品原材料放置区倒塌、割伤、划伤等其他伤害2.生产区各生产设备车间各设备区机械伤害、触电、灼烫、其他伤害3.供配电设施公辅设施全公司触电

4.机修库房场所机修库房机械伤害、触电5.食堂场所食堂触电、火灾6.办公室场所办公室触电、火灾7.日常办公作业操作及作业活动车间各作业区其他伤害8.上下片作业操作及作业活动车间各作业区机械伤害、其他伤害9.数控设备操作操作及作业活动车间各作业区触电10.夹胶作业操作及作业活动车间各作业区机械伤害、触电11.中空作业操作及作业活动车间各作业区机械伤害、触电12.叉车驾驶操作及作业活动车间各作业区车辆伤害13.机电维修作业操作及作业活动全公司及维修库房机械伤害、触电14.其他作业操作及作业活动有限空间中毒和窒息5.2危险源辨识5.2.1辨识内容公司危险源的辨识包括：危险源的种类和危害性质、危险源的数量、危险源的分布和可能发生的位置等。危险源辨识覆盖风险点内全部设备设施和作业活动，危险源辨识分为全面辨识和专项辨识。公司对下列因素开展辨识：5.2.1.1全面辨识——重大危险源辨识单元——生产工艺和生产技术；——普通设备设施和特种设备，能源隔离、机械防护等涉及安全生产的设备设施及其检验检测情况；——建筑物、构筑物、易燃易爆和有毒有害生产经营环境，以及与生产经营相关相邻的环境、场所和气象条件；——从业人员的健康状况、安全防护和安全作业行为； 安全生产责任制、操作规程、教育培训、现场作业、应急救援等安全生产管理制度的制定和落实情况；——其他可能产生风险的因素。5.2.1.2专项辨识——生产经营环节或者生产经营要素发生重大变化；——高危作业实施前，新技术、新材料试验或者推广应用前；——发生生产安全事故后。5.2.2辨识方法5.2.2.1公司生产过程中的危险源辨识采用工作危害分析法（JHA）针对每个作业活动中的每个作业步骤或作业内容，识别出与此步骤或内容有关的危险源，建立作业活动清单。公司作业活动清单见下表。作业活动清单序号作业活动名称作业活动内容岗位/地点活动频率备注1.日常办公作业日常办公办公室每天工作时2.上下片作业上下片车间各机台旁每天工作时3.数控设备操作数控设备操作数控设备电脑控制台每天工作时4.夹胶作业夹胶、合片、切胶条夹胶间每天工作时5.中空作业加分子筛、抹胶、合片封胶中空区每天工作时6.叉车驾驶叉车驾驶、托运、装卸车全公司区每天工作时7.机电维修作业机械和电气维修全公司区不定期8.其他作业清池、蒸压釜维修等有限空间作业沉淀池、蒸压釜每年5.2.2.2针对作业活动以外的风险点采公司用安全检查表法（SCL法，详见4.1.1）进行危险源辨识

根据风险的特性，结合风险点排查清单和全面辨识的六方面内容，本次采用安全检查表法（SCL法，详见4.1.2）进行危险源全面辨识的风险分为以下几个单元，分别进行辨识，单元划分汇总见下表危险源辨识单元划分汇总表序号辨识单元1生产工艺和生产技术单元2普通设备设施和特种设备，能源隔离、机械防护等涉及安全生产的设备设施及其检验检测情况单元3建筑物、构筑物、易燃易爆和有毒有害生产经营环境，以及与生产经营相关相邻的环境、场所和气象条件单元4从业人员的健康状况、安全防护单元5安全生产责任制、操作规程、教育培训、现场作业、应急救援等安全生产管理制度的制定和落实情况单元6其他可能产生风险的因素单元7重大危险源辨识单元公司建立设备设施清单和全面辨识，公司设备设施清单见下表。设备设施清单序号设备名称类别型号位号/所在部位是否特种设备备注1.玻璃钢化炉数控加工机床PG3624钢化区否1台2.双边磨边机数控加工机床RTM20磨边区否2台3.直线磨边机数控加工机床日通2500磨边区否1台4.玻璃自动切割机数控加工机床PQ3828-Y改裁区否1台5.叉车移动设备CPC35-AG51全公司是2台6.空压机/储气罐固定设备AE3-55A夹胶区/是1台7.夹胶釜/蒸压釜固定设备GD1-D272夹胶区是1台8.立式打胶机数控加工机床MRZX-2025夹胶区否1台9.立式中空线数控加工机床—中空区否1台10.洗片机数控加工机床—西片区和配套设备否1台11.倒角机手工加工机床—倒角区否1台12.钻孔机手工加工机床—打孔区否3台2.3辨识实施2.3.1公司对全体员工进行危险源辨识方法的培训，按照确定的辨识范围组织全员有序地开展危险源辨识。2.3.2辨识时依据GB/T13861的规定充分考虑四种不安全因素：人的因素、物的因素、环境因素、管理因素，同时充分考虑国家安监总局组织编写的《工贸行业较大危险因素辨识与防范指导手册（2016）版》中提及的较大危险因素。3风险评价3.1风险评价方法公司选择风险矩阵分析法（LS）（详见4.2.1）.作业条件危险性分析法（LEC）（详见4.2.2）对风险进行定性、定量评价，根据评价结果按从严从高的原则判定评价级别。3.2风险评价准则公司在对风险点和各类危险源进行风险评价时，结合自身可接受风险实际，制定事故（事件）发生的可能性、严重性、频次、风险值的取值标准（参见报告4）和评价级别，进行风险评价。风险判定准则的制定充分考虑以下要求：——有关安全生产法律、法规； 设计规范、技术标准；——本单位的安全管理、技术标准；——本单位的安全生产方针和目标等；——相关方的投诉。3.3风险评价与分级公司根据确定的评价方法与风险判定准则进行风险评价，判定风险等级。风险等级判定遵循从严从高的原则，将各评价级别划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险等风险级别，分别用“红橙黄蓝”四种颜色表示，根据先用方法（LS法和LEC法）的评价级别，结合公司可接受风险实际，公司风险等级划分和管控层级如下。——E级\5级、蓝色'可接受危险：属于低风险，班组、岗位管控。——D级\4级、蓝色'轻度危险：属于低风险，班组、岗位管控。——C级\3级、黄色'显著危险：属于一般风险，车间、班组、岗位管控,需要控制整改。——B级\2级'橙色'高度危险：属于较大风险，公司（厂）、车间、班组、岗位管控，应制定建议改进措施进行控制管理。——A级\1级'红色、极其危险：属于重大风险，公司（厂）、车间、班组、岗位管控，应增加补充建议措施并落实，将风险降至可接受，保留在重大风险清单内，并建立过程记录文件，如不能立即增加（调整）控制措施，或控制措施不能有效落实，必须立即停止相关生产作业活动。5.4危险源全面辨识与风险评价过程4.1安全作业行为危险源辨识与风险评估（1） 方法选择本单元采用工作危害分析（JHA）法辨识风险，采用风险矩阵（LS）法判定风险等级。（2） 辨识评估日常办公作业工作危害分析（JHA）评价记录序号工作步骤危害或潜在事件发生事件后果的严重性事件发生的可能性：以往发生频率及现有控制措施风险评价建议改进措施偏差发生频率员工胜任程度安全检查防范控制措施制度、操作规程及执行情况LSR等级1.日常办公、文案处理生产组织精神状态不良，违规用电其他伤害从未发生胜任有专人检查发放、监督穿戴劳保有规章制度155低风险2.使用电脑打印机等设备精神状态不良，违规用电触电从未发生胜任有专人检查操作技能培训考核有规章制度155低风险3.其他用电设备使用精神状态不良，违规用电触电从未发生胜任有专人检查操作技能培训考核有规章制度155低风险序号工作步骤危害或潜在事件发生事件后果的严重性事件发生的可能性：以往发生频率及现有控制措施风险评价建议改进措施偏差发生频率员工胜任程度安全检查防范控制措施制度、操作规程及执行情况LSR等级1.作业前穿戴防护手套、防砸鞋未戴防护手套上片作业，被玻璃划伤，玻璃意外脱落砸脚或割伤其他伤害从未发生胜任有专人巡查作业合规发放、监督穿戴劳保有规章制度和操作规程224低2.上下片作业作业时操作失误，或气垫桌故障，玻璃片破碎其他伤害从未发生胜任有专人巡查作业合规操作技能培训考核有规章制度和操作规程224低3.使用机械手上下片作业误操作、违章操作导致玻璃掉落物体打击从未发生胜任有专人巡查作业合规操作技能培训考核有规章制度和操作规程224低

序号工作步骤危害或潜在事件发生事件后果的严重性事件发生的可能性：以往发生频率及现有控制措施风险评4介建议改进措施偏差发生频率员工胜任程度安全检查防范控制措施制度、操作规程及执行情况LSR等级1.作业前正确穿戴劳动防护用品作业前未正确穿戴劳动防护用品其他伤害从未发生胜任专人检查配备并发放劳保极少数忽视规章制度的执行326低风险2.作业前检查所用仪器、设备、工具等设备设施检查不彻底，隐患未发现其他伤害从未发生胜任专人检查有管理制度和规程要求极少数忽视规章制度的执行224低风险3.上料玻璃固定不牢固，误操作机械伤害从未发生胜任专人检查有管理制度和规程要求极少数忽视规章制度的执行339一般风险4.参数设置、启动设备进行作业设备启动时防护设施设置不规范机械伤害从未发生胜任专人检查有管理制度和规程要求极少数忽视规章制度的执行339一般风险5.清理废渣未使用清理工具其他伤害从未发生胜任专人检查有管理制度和规程要求极少数忽视规章制度的执行326低风险6.作业完成，检查工具，整理现场卫生作业完毕，未检查工具、清理现场，工具缺陷，现场杂乱地面湿滑其他伤害从未发生胜任专人检查有管理制度和规程要求极少数忽视规章制度的执行3412低风险

发生事事件发生的可能性：以往发生频率及现有控制措施风险评价序号工作步骤危害或潜在事件件后果的严重性偏差发生频率员工胜任程度安全检查防范控制措施制度、操作规程及执行情况LSR等级建议改进措施1.作业前正确穿戴劳动防护用品作业前未正确穿戴劳动防护用品其他伤害从未发生胜任专人检查配备并发放劳保极少数忽视规章制度的执行133低风险2.接收设备输送过来的玻璃片误操作、未抓牢其他伤害曾发生胜任专人检查加强员工操作技能培训考核极少数忽视规章制度的执行236低风险3.铺胶片、切割胶片壁纸刀误操作其他伤害曾发生胜任专人检查加强员工操作技能培训考核极少数忽视规章制度的执行236低风险4.合上另一篇玻璃，送入下一道工序设备中误操作、未抓牢其他伤害曾发生胜任专人检查加强员工操作技能培训考核极少数忽视规章制度的执行236低风险

序号工作步骤危害或潜在事件生件果严性发事后的重事件发生的可能性:以往发生频率及现有控制措施风险评价建议改进措施偏差发生频率员工胜任程度安全检查防范控制措施制度、操作规程及执行情况LSR等级1.作业前正确穿戴劳动防护用品作业前未正确穿戴劳动防护用品其他伤害从未发生胜任专人检查配备并发放劳保极少数忽视规章制度的执行133低风险2.中空铝条切割切割作业站位不当、误操作，操作技能不熟练机械伤害曾发生胜任专人检查加强员工操作技能培训极少数忽视规章制度和操作规程的执行248低风险3.操作丁胶机定胶丁胶机作业站位不当、手放置不当，误操作，操作技能不熟练机械伤害曾发生胜任专人检查加强员工操作技能培训极少数忽视规章制度和操作规程的执行248低风险4.操作封胶机合片、封胶搬运不当、未抓牢，玻璃掉落物体打击曾发生胜任专人检查加强员工操作技能培训极少数忽视规章制度和操作规程的执行248低风险5.胶桶移动、胶桶连接设备未按要求搬运和移动胶桶，工具使用不当物体打击曾发生胜任专人检查加强员工操作技能培训极少数忽视规章制度和操作规程的执行248低风险

序号工作步骤危害或潜在事件发生事件后果的严重性事件发生的可能性：以往发生频率及现有控制措施风险评价建议改进措施偏差发生频率员工胜任程度安全检查防范控制措施制度、操作规程及执行情况LSR等级1.作业前穿戴防护手套、防砸鞋未戴防护手套上片作业，被玻璃划伤，玻璃意外脱落砸脚或割伤其他伤害从未发生胜任专人检查配备、发放劳保用品有规章制度和操作规程2510一般风险2.作业前检查叉车叉车声光报警、制动、转身等故障车辆伤害曾发生胜任专人检查车辆定期保养极少数忽视执行制度和操作规程339一般风险3.倒运镜片、玻璃片厂内运输速度过快车辆伤害曾发生胜任专人检查司机培训教育极少数忽视执行制度和操作规程339一般风险4.倒运镜片、玻璃片运输过程急转弯，整箱镜片或玻璃片甩出物体打击其他伤害曾发生胜任专人检查司机培训教育极少数忽视执行制度和操作规程339一般风险5.码放整箱镜片、玻璃片码放时离地面较高，镜片破碎伤人其他伤害曾发生胜任专人检查司机培训教育极少数忽视执行制度和操作规程236低风险机电维修作业工作危害分析（JHA）评价记录序号工作步骤危害或潜在事件发生事件后果的严重性事件发生的可能，生：以往发生频率及现有控制措施风险评价建议改进措施偏差发生频率员工胜任程度安全检查防范控制措施制度、操作规程及执行情况LSR等级1.工作前穿戴必要的防护用品未正确穿戴劳保用品人员触电死亡或受到机械伤害从未发生胜任专人检查专人检查有规章制度和操作规程2510一般风险为员工配备正确的劳动防护用品，监督员工正确使用2.办理停电操作审批未执行停电作业审批程序人员触电死亡或受到机械伤害曾发生胜任专人检查专人检查有规章制度和操作规程2510一般风险严格落实停电作业审批程序，加强监督检查3.作业所需的工器具检查工器具存在隐患，选型不正确人员触电死亡或受到机械伤害曾发生胜任专人检查专人检查有规章制度和操作规程2510一般风险加强技术培训考核4.按照操作规程执行专业维修作业不按操作规程操作人员触电死亡或受到机械伤害曾发生胜任专人检查专人检查有规章制度和操作规程248低风险严格要求按照操作规执行电气维修作业，加强监督检查5.电气维修结束恢复现场，人员撤离作业环境不良，未按规定执行人员触电死亡或受到机械伤害曾发生胜任专人检查专人检查有规章制度和操作规程2510一般风险加强监督检查，落实责任人6.关闭停电票，作业票未执行关闭程序人员触电死亡或受到机械伤害曾发生胜任专人检查专人检查有规章制度和操作规程2510一般风险严格执行停电票、作业票审批程序，落实责任人7.通电试运行，检验维修结果未执行通电试运行程序人员触电死亡或受到机械伤害曾发生胜任专人检查专人检查有规章制度和操作规程2510一般风险严格执行通电试运行程序，加强监督检查

其他作业工作危害分析（JHA）评价记录序号工作步骤危害或潜在事件发生事件后果的严重性事件发生的可能，生：以往发生频率及现有控制措施风险评价建议改进措施偏差发生频率员工胜任程度安全检查防范控制措施制度、操作规程及执行情况LSR等级1.工作前穿戴必要的防护用品未穿工作服、劳保鞋和手套等，维修作业无防护导致受伤其他伤害未生从发胜任有专人检查配备发放劳保，并监督使用极少数忽视执行制度和操作规程133低风险2.有限空间需提前办理作业审批手续作业前未办理作业许可，相关风险管控措施未落实到位触电、中毒和窒息曾发生胜任专人检查专人检查极少数忽视执行制度和操作规程2510一般风险3.工作器具和安全用具检查检查工器具时未发现可能存在的问题，呼吸器故障，工具使用时漏电、不符合现场要求等触电、中毒和窒息曾发生胜任专人检查专人检查极少数忽视执行制度和操作规程3515较大风险4.有限空间作业时提前做好气体检测和通风等安全操作未执行通风、气体检测等安全措施中毒和窒息曾发生胜任专人检查专人检查极少数忽视执行制度和操作规程3515较大风险5.按照维修技术操作规程进行设备维维修技术不熟练，未按照要求顺序机械伤害曾发生胜任专人检查专人检查极少数忽视执行制度和操作规程2510低风险

修，全公司机械设备维修进行拆卸和组装设备6.维修后整理现场，恢复设备周边环境现场未清理，物品杂乱,有绊脚物影响行走和作业其他伤害未生从发胜任有专人检查专人检查极少数忽视执行制度和操作规程133低风险7.关闭作业票，恢复现场人员撤离未进行作业票关闭，未确认可以进行正常生产触电、机械伤害曾发生胜任专人检查专人检查极少数忽视执行制度和操作规程2510一般风险4.2生产工艺和生产技术单元方法选择本单元分别选用安全检查表法辨识风险，用LEC分析法判定风险等级。辨识评估

生产工艺和生产技术安全检查分析表（SCL）评价记录设备名称及位号：蒸压釜、空压机、钢化炉序号工作检查项目步骤标准发生事件后果的严重性事件发生的可能性：以往发生频率及现有控制措施风险评价建议改进措施偏差发生频率员工胜任程度安全检查防范控制措施制度、操作规程及执行情况LECD等级1.压力压缩空气管道保养防腐不到位，阀门开关标识不清容器爆炸曾发生胜任有专人监督，检查执行公司规定16742低风险定期检查保养压力管道，设置常开常闭标识牌2.蒸压釜压力超过正常值未及时发现或处理容器爆炸曾发生胜任有监检人，查专督执行公司规定367126一般风险加强监督检查，人员操作技能培训3.温度钢化炉、蒸压釜测量温度的装置损坏，未定期检定和检查温度的测量装置一曾发生胜任有专人监督，检查执行公司规定16742低风险设专人定期对钢化炉、蒸压釜温度测量装置进行检定、检查4.温度超过正常值未及时发现或处理——曾发生胜任有专人监督，检查执行公司规定367126一般风险加强监督检查5.作业及控制条件未制定作业及控制操作手册——曾发生胜任有专人监督，检查执行公司规定367126一般风险制定作业及控制操作手册6.操作人员不能胜任——曾发生胜任有专人监督，检查执行公司规定367126一般风险加强培训与考核7.事故及失未设置事故或失控一曾发生胜任有专人监执行公司规定367126一般风设置事故

控状态状态联锁装置或联锁状置损坏督，检查险或失控状态联锁装置，并定期进行检测8.联锁装置失效后未采取救援措施——曾发生胜任有专人监督，检查执行公司规定367126一般风险联锁装置失效后米取救援措施9.事故或失控状态后未启动应急救援预案——曾发生胜任有专人监督，检查执行公司规定367126一般风险事故或失控状态后启动应急救援预案10.未配备应急物资装备或失效一曾发生胜任有监检人，查专督执行公司规定367126一般风险按要求配备应急物资装备并定期检查有效性

5.4.3普通设备设施和特种设备，能源隔离、机械防护等涉及安全生产的设备设施及其检验检测情况单元方法选择本单元采用安全检查表法辨识风险，用LS发判定风险等级。辨识评估生产区安全检查分析表(SCL)评价记录序号工作检查项目步骤标准发生事件后果的严重性事件发生的可能性：风险评价建议改进措施以往发4三频率及现有控制］厝施偏差发生频率员工胜任程度安全检查防范控制措施制度、操作规程及执行情况LSR等级1.数控加工机床无异响、加工过程无卡顿，限位、停止和控制灵活可靠设备故障导致机械伤害从未发生胜任有专人监督，检查执行公司规定和操作规程236低2.手工加工机床防护罩可靠，电气线路防护可靠，控制、急停、开关灵活做运动部位无防护罩、控制和急停开关失灵曾发生胜任有专人监督，检查执行公司规定和操作规程3412一般加强检查和维修3.蒸压釜有醒目的安全警示标志，特种设备检验合格，安全固件检验合格人员误入导致中毒和窒息事故，未进行定期检定和保养，容器爆炸曾发生胜任有专人监督，检查执行公司规定3412一般风险落实特种设备管理人员职责4.空压机/储气罐有醒目的安全警示标志，特种设备检验合格，安全固件检验合格未进行定期检定和保养，容器爆炸曾发生胜任有监检人，查专督执行公司规定339一般风险落实特种设备管理人员职责5.气动工具管线完好，控制灵活可靠管线破损，气压不足，工具曾发生胜任有专人监督，检执行公司规定和操作规程236低

吸附力差导致玻璃滑落查6.沉淀池周边盖板防护可靠，有醒目的安全警示标志人员误入或坠落导致中毒和窒息事故和淹溺事故曾发生胜任有专人监督，检查执行公司规定和操作规程2510一般落实区域人责任7.放置情况放置稳妥可靠、锋利边角有防护玻璃锋利边角划伤，放置不稳妥倒塌砸人曾发生胜任有监检人，查专督执行公司规定326低8.通道情况有安全通道和车辆通道无车辆和人员的安全通道造成车辆伤害曾发生胜任有专人监督，检查执行公司规定339一般风险加强叉车管理9.叉车叉车定期检查保养、按要求到有关单位进行检验各车间叉车未定期维护保养、未定期检验曾发生胜任有专人监督，检查执行公司规定339一般风险加强叉车管理10.作业前检查安全装置、发现异常及时停机进行维护维修刹车、灯光、警铃等安全装置不齐全或突然失效曾发生胜任有专人监督，检查执行公司规定339一般风险加强叉车管理11.定期进行维护保养、未维护设备禁止作业车辆维护修理不及时，带病行驶曾发生胜任有监检人，查专督执行公司规定339一般风险加强叉车管理12.设置车辆行走区域线，无关人员禁止在车行通道内行走在叉车行走危险区域未设置警示标志、未划出车行通道曾发生胜任有监检人，查专督执行公司规定339一般风险加强叉车管理5.4.4建筑物、构筑物、易燃易爆和有毒有害生产经营环境，以及与生产经营相关相邻的环境、场所和气象条件单方法选择本单元分别选用安全检查表法辨识风险，用LS分析法判定风险等级。辨识评估放置区安全检查分析表(SCL)评价记录序号工作检查项目步骤标准发生事件后果的严重性事件发生的可能性：以往发生频率及现有控制措施风险评价建议改进措施偏差发生频率员工胜任程度安全检查防范控制措施制度、操作规程及执行情况LSR等级11.放置情况放置稳妥可靠、锋利边角有防护玻璃锋利边角划伤，放置不稳妥倒塌砸人曾发生胜任有专人监督，检查执行公司规定326低12.通道情况有安全通道和车辆通道无车辆和人员的安全通道造成车辆伤害曾发生胜任有专人监督，检查执行公司规定339一般风险加强叉车管理13.车辆行走专用通道线叉车和货车未在规定车道行走从未发生胜任有专人监督，检查执行公司规定224低14.安全及疏散指示安全疏散指示、车辆限速、当心车辆伤害等安全标志齐全安全警示不足导致人员伤害从未发生胜任有监检人，查专督执行公司规定224低

供配电设施安全检查分析表（SCL）评价记录序号工作检查项目步骤标准发生事件后果的严重性事件发生的可能性：以往发生频率及现有控制措施风险评价建议改进措施偏差发生频率员工胜任程度安全检查防范控制措施制度、操作规程及执行情况LSR等级1.各种接地保护各车间电气设备（特别是手持式电动工具）的金属外壳和电线的金属保护管，应有良好的保护接零（或接地）装置不符合标准导致火灾和触电曾发生胜任有监检人，查专督执行公司规定和操作规程2510一般落实区域人责任2.车间照明厂房、车间、配件库等场所自然采光和照明，应能确保作业人员工作和行走的安全照明不良，地面杂物等导致人员摔倒从未发生胜任有监检人，查专督执行公司规定224低3.线路防护及敷设线路相序、相色正确，标志齐全、清晰；线路排列整齐，无影响线路安全的障碍物，线路不杂乱不符合标准导致火灾和触电曾发生胜任有专人监督，检查执行公司规定和操作规程2510一般落实区域人责任4.电器元件屏护不良，有发热和渗漏油现象；有过载保护和漏电保护并试验合格；空气开关灭弧罩完整，触头无变形装齐失坏触全不或损致电安置全效导曾发生胜任有专人监督，检查执行公司规定和操作规程2510一般落实区域人责任

机修库房安全检查分析表(SCL)评价记录序号工作检查项目步骤标准发生事件后果的严重性事件发生的可能性：以往发生频率及现有控制措施风险评价建议改进措施偏差发生频率员工胜任程度安全检查防范控制措施制度、操作规程及执行情况LSR等级1.维修库房环境各电器线路穿管固定，走线不影响作业电气线路杂舌L,随意敷设搭挂导致人员触电曾发生胜任有专人监督，检查执行公司规定155低2.物品摆放物品定置摆放整齐物品摆放杂乱人员绊倒曾发生胜任有专人监督，检查执行公司规定224低3.电源各项安全措施有过载保护和漏电保护并试验合格安全装置不齐全或失效损坏导致触电曾发生胜任有专人监督，检查执行公司规定和操作规程2510一般落实试验人责任4.维修用设备防护各种机械防护罩齐全造成机械伤害曾发生胜任有专人监督，检查执行公司规定和操作规程3412一般加强检查维修5.气瓶安全附件安全附件齐全安全附件不齐全或失灵，气瓶爆炸曾发生胜任有专人监督，检查执行公司规定和操作规程248低采购合格气瓶6.气瓶存放有防倾倒装置、安全警示标志齐全，安全距离符合要求安全距离不符合要求，无安全警示标志和防倾倒装置导致火灾、爆炸曾发生胜任有专人监督，检查执行公司规定和操作规程248低

食堂安全检查分析表(SCL)评价记录序号工作检查项目步骤标准发生事件后果的严重性事件发生的可能性：以往发生频率及现有控制措施风险评价建议改进措施偏差发生频率员工胜任程度安全检查防范控制措施制度、操作规程及执行情况LSR等级1.工作环境专人负责，专人检查环境卫生地面湿滑人员摔倒从未发生胜任有专人监督，检查执行公司规定122低2.物品摆放专人负责，专人检查物品摆放地面杂物多、人员摔倒从未发生胜任有专人监督，检查执行公司规定122低3.厨房电器专人负责，专人检查维修电气设备超负荷使用大功率电器插排和线路发生火灾从未发生胜任有专人监督，检查执行公司规定155低4.厨房设备专人负责，专人检查维修厨房设备办公用品损坏、故障，触电和火灾从未发生胜任有专人监督，检查执行公司规定155低

办公室安全检查分析表(SCL)评价记录序工作检查标准发生事件后果的严重性事件发生的可能性：以往发生频率及现有控制措啪风险评价建议改进号项目步骤偏差发生频率员工胜任程度安全检查防范控制措施'制度、操作规程及执行情况LSR等级措施1.工作环境专人负责，专人检查环境卫生地面湿滑人员摔倒从未发生胜任有专人监督，检查执行公司规定122低2.物品摆放专人负责，专人检查物品摆放地面杂物多、人员摔倒从未发生胜任有专人监督，检查执行公司规定122低3.办公电器专人负责，专人检查维修电气设备超负荷使用大功率电器插排和线路发生火灾从未发生胜任有专人监督，检查执行公司规定155低4.办公设备办公用品损坏及时更换处理办公用品损坏、故障，触电从未发生胜任有专人监督，检查执行公司规定155低

4.5从业人员的健康状况、安全防护单元方法选择本单元分别选用安全检查表法辨识风险，用LEC分析法判定风险等级。辨识评估从业人员的健康状况、安全防护安全检查分析表(SCL)评价记录序工作检查标准发生事件后果事件发生的可能性：以往发生频率及现有控制措施风险评价建议改进措号项目步骤的严重性偏差发生频率员工胜任程度安全检查防范控制措施制度、操作规程及执行情况LECD等级施1.体检未及时组织员工进行健康体检职业危害曾发生胜任有监检人，查专督执行公司规定367126一般风险将员工的健康体检工作纳入公司年度安全工作计划中2.劳保为按规定发放劳动防护用品，涉及职业危害的岗位员工，未穿戴职业卫生防护用品职业危害曾发生胜任有专人监督，检查执行公司规定367126一般风险制定劳动防护用品发放标准，定期购买并发放劳动防护用品，每天对岗位员工劳动防护用品佩戴情况进行检查3.检测对存在职业危害的场所未进行检测职业危害曾发生胜任有专人监督，检查执行公司规定367126一般风险将职业病场所定期检测工作纳入公司年度安全工作计划中，

并按计划执行4.标识企业职业卫生警示标识配置不足职业病曾发生胜任有专人监督，检查执行公司规定367126一般风险按要求配备数量充足的警示标识

5.4.6安全生产责任制、操作规程、教育培训、现场作业、应急救援等安全生产管理制度的制定和落实情况单元方法选择本单元采用安全检查表法辨识风险，用LS发判定风险等级。辨识评估安全生产管理制度的制定和落实安全检查分析表(SCL)评价记录序号工作检查项目步骤标准发生事件后果的严重性事件发生的可能性：风险评价建议改进措施以往发4三频率及现有控制］厝施偏差发生频率员工胜任程度安全检查防范控制措施制度、操作规程及执行情况LSR等级1.公司的安全生产责任制、安全管理制度和操作规程不符合要求管理制度不完善，管理因素缺陷曾发生胜任有监检人，查专督执行公司规定3515较大风险主要负责人组织建立本单位安全生产责任制、安全管理制度和操作规程，并组织评审修订工作，发布后实施2.公司安全生产投入不足或不及时安全投入不足曾发生胜任有监检人，查专督执行公司规定3515较大风险确保安全生产投入，制订年度安全资金使用计划3.安全管理公司安全生产教育和培训计划未经主要负责人审核确认管理因素缺陷曾发生胜任有监检人，查专督执行公司规定3515较大风险主要负责人组织制定年度安全生产培训教育计划，并监督按计划开展培训工作4.主要负责人隐患排查与安全检查工作落实不到位管理因素缺陷曾发生胜任有专人监督，检查执行公司规定3515较大风险每季度至少组织一次安全生产全面检查，研究分析安全生产存在的问题，及时消除生产安全事故隐患5.主要负责人组织生产安全事故应应急预案及响应缺陷；管理曾发生胜任有专人监督，检执行公司规定3515较大组织编制本单位的应急救援预案，每年至少组

急预案的编制与演练工作记录不全因素缺陷查风险织开展一次综合或专项事故演练，每半年至少组织一次现场处置方案的演练6.主要负责人组织安全生产会议记录不全管理因素缺陷曾发生胜任有专人监督，检查执行公司规定3515较大风险每季度至少组织召开一次安全生产工作会议7.主要负责人每年向职工大会或者职工代表大会报告安全生产工作和个人履行安全生产管理职责的情况的记录不全管理因素缺陷曾发生胜任有监检人，查专督执行公司规定3515较大风险主要负责人每年年底或第二年年初向职工代表报告安全生产工作和个人履行安全生产管理职责的情况8.各职能部门人员落实与本岗位安全生产责任制情况记录资料缺失，无定期考核记录管理因素缺陷曾发生胜任有专人监督，检查执行公司规定3412般风险定期对各职能部门人员安全生产责任制落实情况进行考核9.员工开展年度再教育工作的记录不全管理因素缺陷曾发生胜任有专人监督，检查执行公司规定3412般风险按安全员制定的培训计划开展员工年度再教育培训，再教育培训至少8学时10.变换工种或涉及“新技术、新工艺、新设备、新材料”四新的员工未保存相关培训记录管理因素缺陷曾发生胜任有专人监督，检查执行公司规定3412般风险涉及到相关作业区人员时，按规定开展相关安全知识培训11.工人因病假、事假、探亲等离开岗位一年以上（含一管理因素缺陷曾发生胜任有监检人，查专督执行公司规定3412般风工人因病假、事假、探亲等离开岗位一年以上（含一年）重新上岗时，

年）重新上岗时，安全教育不符合要求险对其进行车间级和班组级安全教育12.现场违章操作管理因素缺陷曾发生胜任有监检人，查专督执行公司规定3515较大风险各班组长进行日常检查，安全员巡查，定期开展安全培训教育13.防护用品穿戴不合格管理因素缺陷曾发生胜任有监检人，查专督执行公司规定3412般风险各班组长进行日常检查，安全员巡查，定期开展安全培训教育14.作业现场有未整改的隐患管理因素缺陷曾发生胜任有专人监督，检查执行公司规定3412般风险逐级开展隐患排查工作，对发现的隐患及时下发隐患整改传递单，整改后排查人员进行验收15.未确定应急救援的目标和体系应急预案缺陷曾发生胜任有专人监督，检查执行公司规定3412般风险确定应急救援的目标，建立应急救援体系16.应急资源配备不足应急响应缺陷曾发生胜任有专人监督，检查执行公司规定3515较大风险定期对应急物资进行检查维护，物资不充足时及时进行采购补充17.主要负责人未定期检查风险管控措施的落实情况管理缺陷曾发生胜任有专人监督，检查执行公司规定3412般风险每季度检查风险管控措施的落实情况

5.4.7其他可能产生风险的因素单元方法选择本单元采用安全检查表法进行风险辨识，采用LS法进行风险分级。辨识评估其他可能产生风险的因素安全检查分析表(SCL)评价记录序号工作检查项目步骤标准发生事件后果的严重性事件发生的可能性：风险评价建议改进措施以往发4三频率及现有控制］厝施偏差发生频率员工胜任程度安全检查防范控制措施制度、操作规程及执行情况LSR等级1.相关方管选择不合格供应商，采购不符合国家要求或不符合安全性能的消防设施、劳动防护用品人员伤害、财产损失曾发生胜任有专人监督，检查执行公司规定236低风险制定供应商管理、劳护用品、消防器材等安全管理制度；组织采购人员开展安全培训；对资格预审、选用过程进行管理2.理外来人员未进行入厂安全培训，未告知可能接触的风险，未为外来人员配备劳动防护用品人员伤害曾发生胜任有专人监督，检查执行公司规定236低风险外来人员入厂进行安全培训，告知可能接触的风险及风险部位，为外来人员配备正确的劳动防护用品5.4.8重大危险源辨识单元5.4.8.1危险化学品重大危险源辨识根据《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218-2018）的定义，重大危险源是指长期地或临时地生产、储存、使用和经营危险化学品，且危险化学品的数量等于或超过临界量的单元。这里的单元是指涉及危险化学品的生产、储存装置、设施或场所，分为生产单元和储存单元。公司不涉及规范中的危险化学品，故不涉及危险化学品重大危险源。5.4.8.2工业企业煤气管道和长输管线重大危险源辨识依据《XX省安全生产监督管理局关于进一步加强和规范全省重大危险源监管工作的通知》（冀安监管应急[2017]83号，自2017年5月15日起施行），本单位不涉及工业企业煤气管道和长输管线。通过以上辨识可知，本公司未构成危险化学品重大危险源，不涉及工业企业煤气管道和长输管线。5.4.9专项辨识公司在生产经营环节或者生产经营要素发生重大变化，高危作业实施前,新技术、新材料试验或者推广应用前以及发生生产安全事故后应当及时开展专项辨识，并根据辨识情况及时调整风险管控信息台账（清单）。目前暂无上述情况。5.5确定重大风险公司如有以下情形直接判定为重大风险：——违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；——发生过死亡、重伤、重大财产损失事故，或三次及以上轻伤、一般财产损失事故，且现在发生事故的条件依然存在的；——涉及危险化学品重大危险源的；——具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，作业人员在10人及以上的； 经风险评价确定为最高级别风险的；——企业认为安全风险管控难度大需要采取特殊管控措施的。结论：通过全面辨识以及对照上述条款，公司不存在满足上述条件的情形，故公司无重大风险。不需建立重大风险清单。5.6风险点级别确定公司按照风险点中各危险源评价出的最高风险级别作为该风险点的级别。风险点风险等级见下表。风险点风险等级表序号风险点名称最高风险等级区域位置可能发生的事故类型及后果备注15.放置区一般风险原材料放置区倒塌、割伤、划伤等其他伤害16.生产区一般风险车间各设备区机械伤害、触电、灼烫、其他伤害17.供配电设施一般风险全公司触电18.机修库房一般风险机修库房机械伤害、触电19.食堂低风险食堂触电、火灾20.办公室低风险办公室触电、火灾21.日常办公作业低风险车间各作业区其他伤害22.上下片作业一般风险车间各作业区机械伤害、其他伤害23.数控设备操作一般风险车间各作业区触电24.夹胶作业一般风险车间各作业区机械伤害、触电25.中空作业一般风险车间各作业区机械伤害、触电26.叉车驾驶一般风险车间各作业区车辆伤害27.机电维修作业一般风险全公司及维修库房机械伤害、触电28.其他作业较大风险有限空间中毒和窒息5.7制定管控措施公司针对各风险点制定风险管控措施时从工程技术措施、管理措施、培训教育措施、个体防护措施、应急处置措施这五类中进行选择。措施的选择充分考虑可行性、可靠性、先进性、安全性、经济合理性、经营运行情况及可靠的技术保证和服务。不同级别的风险要结合实际采取一种或多种措施进行管控，确保各类风险处于可控范围。对较大及以上等级的风险，公司还应当制定专门管控方案。管控方案主要包括管控目标或任务、管控组织及职责、较大及以上风险基本信息、控制措施、资金保障等内容。工程技术措施如下：——消除或减弱危害：通过对装置、设备设施、工艺等的设计来消除危险源，如采用机械提升装置以清除手举或提重物这一危险行为等；——替代：能用低危害物质替代或系统能量，如较低的动力、电流、电压、温度等；——封闭：对产生或导致危害的设施或场所进行密闭；隔离：通过隔离带、栅栏、警戒绳等把人与危险区域隔开，采用隔声罩以降低噪声等；——移开或改变方向：如危险及有毒气体的排放口。管理措施如下：——制定实施作业程序、安全许可、安全操作规程等；——减少暴露时间；——监测监控（尤其是使用高毒物料的使用）；——警报和警示信号；——安全互助体系；——风险转移（共担）。培训教育措施包括:——员工入厂三级培训；——每年再培训；——安全管理人员及特种作业人员继续教育；——其他方面的专业培训。个体防护措施包括：——个体防护用品包括：防护服、耳塞、听力防护罩、防护眼镜、防护手套、绝缘鞋、呼吸器等。应急措施包括：——紧急情况分析、应急方案、现场处置方案的制定、应急物资的准备;——通过应急演练、培训等措施，确认和提高相关人员的应急能力，以防止和减少安全不良后果。5.7.1较大及以上风险管控方案有限空间作业管控方案1风险描述本公司蒸压釜、沉淀池为有限空间，在检维修作业时属于有限空间作业,本次风险辨识判定为较大风险，可能造成的事故后果为中毒和窒息。2管控措施1工程技术措施有限空间设置明显安全警示标志。2安全管理措施建立下列安全生产制度和规程：有限空间作业安全责任制度；有限空间作业审批制度；有限空间作业现场安全管理制度；有限空间作业现场负责人、监护人员、作业人员、应急救援人员安全培训教育制度；有限空间作业应急管理制度；有限空间作业安全操作规程。对本企业的有限空间进行辨识，确定有限空间的数量、位置以及危险有害因素等基本情况，建立有限空间管理台账，并及时更新。实施有限空间作业前，应当对作业环境进行评估，分析存在的危险有害因素，提出消除、控制危害的措施，制定有限空间作业方案，并经本企业安全生产管理人员审核，负责人批准。应当按照有限空间作业方案，明确作业现场负责人、监护人员、作业人员及其安全职责。实施有限空间作业前，应当将有限空间作业方案和作业现场可能存在的危险有害因素、防控措施告知作业人员。现场负责人应当监督作业人员按照方案进行作业准备。应当采取可靠的隔断(隔离)措施，将可能危及作业安全的设施设备、存在有毒有害物质的空间与作业地点隔开。有限空间作业应当严格遵守“先通风、再检测、后作业”的原则。因本企业有限空间不涉及易燃易爆物质(可燃性气体、爆炸性粉尘)，检测指标包括氧浓度、有毒有害气体浓度。未经通风和检测合格，任何人员不得进入有限空间作业。检测的时间不得早于作业开始前30分钟。检测人员进行检测时，应当记录检测的时间、地点、气体种类、浓度等信息。检测记录经检测人员签字后存档。检测人员应当采取相应的安全防护措施，防止中毒和窒息和灼烫事故发生。在有限空间作业过程中，应当采取通风措施，保持空气流通，禁止采用纯氧通风换气。发现通风设备停止运转、有限空间内氧含量浓度低于或者有毒有害气体浓度高于国家标准或者行业标准规定的限值时，必须立即停止有限空间作业，清点作业人员，撤离作业现场。在有限空间作业过程中，应当对作业场所中的危险有害因素进行定时检测或者连续监测。作业中断超过30分钟，作业人员再次进入有限空间作业前，应当重新通风、检测合格后方可进入。有限空间作业场所的照明灯具电压应当符合《特低电压限值》(GB/T3805)等国家标准或者行业标准的规定有限空间作业还应符合下列要求：保持有限空间出入口畅通；设置明显的安全警示标志和警示说明；作业前清点作业人员和工器具；作业人员与外部有可靠的通讯联络；监护人员不得离开作业现场，并与作业人员保持联系；存在交叉作业时，采取避免互相伤害的措施。有限空间作业结束后，作业现场负责人、监护人员应当对作业现场进行清理，撤离作业人员。3培训教育措施企业应当对从事有限空间作业的现场负责人、监护人员、作业人员、应急救援人员进行专项安全培训。专项安全培训应当包括下列内容:有限空间作业的危险有害因素和安全防范措施；有限空间作业的安全操作规程；检测仪器、劳动防护用品的正确使用；紧急情况下的应急处置措施。安全培训应当有专门记录，并由参加培训的人员签字确认。2.4个体防护措施根据本企业有限空间存在危险有害因素的种类和危害程度，为作业人员提供符合国家标准或者行业标准规定的呼吸器、通讯设备、安全绳索等劳动防护用品和应急装备器材，并教育监督作业人员正确佩戴与使用。3管控部门和责任人有限空间作业管控管理部门为办公室，责任人为安全员，有限空间作业方案需安全生产管理人员审核，总经理签字确认，方可开展有限空间作业。4应急处置措施根据本企业有限空间作业的特点，制定应急预案，并配备相关的呼吸器、防毒面罩、通讯设备、安全绳索等应急装备和器材。有限空间作业的现场负责人、监护人员、作业人员和应急救援人员应当掌握相关应急预案内容，定期进行演练，提高应急处置能力。有限空间作业中发生事故后，现场有关人员应当立即报警，禁止盲目施救。应急救援人员实施救援时，应当做好自身防护，佩戴必要的呼吸器具、救援器材。5.8管控措施评审风险控制措施实施前应进行评审：公司制定管控措施时，以工程技术、安全管理措施为主，个体防护、教育培训、应急处置措施为辅，管控措施具体可行，不笼统、宽泛。当工程控制措施不能消除或减弱危险有害因素时，均应采取防护措施；当处置异常或紧急情况时，考虑佩戴防护用品；当发生变更，但风险控制措施还没有及时到位时，考虑佩戴防护用品。对于管控措施，重点考虑：措施的可行性和有效性；是否使风险处于可控范围；是否产生新的危险源；是否已选定最佳的解决方案。管控措施评审记录见管控措施评审表。5.9风险分级管控公司风险分级管控遵循风险越高管控层级越高的原则，上一级负责管控的风险，下一级必须同时负责管控，并逐级落实具体措施。对于操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应重点进行管控。公司根据风险分级管控的基本原则和公司组织机构设置情况，合理确定各级风险的管控层级，公司风险分级管控分为公司级管控重大风险、车间级管控较大及以上风险、班组级及管控一般及以上风险、岗位级管控低及以上风险。5.10编制风险分级管控清单公司在危险源辨识和风险评价后，编制了风险分级管控清单，包括辨识部位、存在风险、风险分级、事故类型、主要管控措施、责任部门和责任人等内容的全部风险点和风险信息，并按规定及时更新。5.10.1风险控制措施评审危险源辨识、风险评价和风险控制是持续过程。因此制定风险控制措施计划应进行评审，评审应针对以下内容•控制措施能否使风险降低到可容许水平；•是否会产生新的危险源；•是否已选定了性价比最高的方案；•受影响的人员认为控制措施的必要性和可行性；•与实际工作是否适用。危险源辨识、风险评价和风险控制过程应定期由管理部门组织评审,评审期限取决于危险源的性质、风险的大小、正常运行的变化情况。如果内部变化如：工艺设备变更、职责的重要调整，作业方式或行业模式的变化等也应进行评审。5.10.2安全风险分级管控清单(台账)结合上述全面辨识分析结果，以场所、环节、部位的空间分布为依托，划分区域，对每个区域的风险进行汇总统计，针对风险点可能导致的事故类别和风险等级，将风险点逐一明确管控层级，落实具体的责任单位、责任人和管控措施，建立风险控制措施方案/风险管控清单、运行安全风险分级管控制度。风险管控清单如下。安全风险分级管控清单（台账）序号部位风险辨识风险分级可能导致事故类型主要防范措施责任