品管部工作指南(草稿).doc

1 目的为规范来料、过程、成品检验和客服质量管理，工艺、技术质量管理，工废、料废管理，通过奖优罚劣的手段，以提高全员的积极性、责任感，从而有效的达到激励全员参与，全员控制，特制定本工作手册。2 适用范围 适用于BBAACC有限公司内部所有部门。3 职责3.1 生产部3.1.1 负责按照工艺要求、技术图纸、作业指导书加工、安装、喷涂。3.1.2 负责生产过程中自检、首检、巡检工作，各相关数据记录真实有效。3.1.3 对出现的异常问题及时反馈相关部门，配合问题解决。3.1.4 对自己的产品担当。3.2 质控部3.2.1负责按照检验标准、生产排产单、技术图纸、作业指导书等进行来料、工序、巡检、成品检验，并真实记录相关数据。3.2.2 负责对质量投诉进行追踪调查，并有权对相关责任部门或责任人奖罚。3.2.3 对紧急放行、例外放行、不合格品处理进行监督。3.3 相关部门对自己部门工作的担当，要配合质控部的调查及相应的奖罚。3.4 副总经理负责紧急放行根的审批。3.5 总经理负责每次质量奖罚的批准。3.6 人力资源部负责奖罚结果的公布。3.7 财务部根据奖罚的结果实施发放扣款。4 工作程序4.1 进货检验4.1.1 进货检验流程工作流程图工作内容使用表单 进 货 检 验紧急放行不合格品流程OK正常资料归档入 库免 检NO标 识检 验紧急放行流程进 货点 收待 验紧急原材料、外购、外协件检验：1. 原材料、外购、外协件进厂后，由仓管员根据“送货单”对照实物和“采购订单”，核对清点和检查物资名称、型号规格、外包装、标识、数量是否一致。确认无误后，对免检的物料，仓库在2个工作日内办理入库；需要送检的物料，仓管员拉至“待检区”，2个工作日内填写“采购物资进厂检验申请单”并送交质控部。2. 质检员按检验标准进行检验，检验的项目全部符合要求后，填入“进料检验报告”。批量少于50PCS的，质检员在2个工作日内完成检验；批量大于50PCS的，质检员在4个工作日内完成检验，检验合格后挂白色标签，通知仓管员办理正式入库手续。3.检验不合格的，按“进货不合格处理流程“处理。4. 因生产急需，原材料、外购、外协件如需要紧急放行，按“紧急放行流程”处理。5.采购部对下采购订单直至物料办理入库的全过程进行跟踪。送货单采购订单采购物资进厂检验申请单进料检验报告4.1.2 进货不合格处理工作流程图工作内容使用表单 进 货 不 合 格 处 理资料归档纠正、预防措施验 证进货不合格退货让步接收报废返工返修改作他用评 审不合格品分级隔 离标 识原材料、外购、外协件检验不合格：1. 检验不合格的物料，由质检员挂红色标签进行隔离，并填写“不合格品评审单”。2. 质检员填写“不合格品评审单”时，根据物料的严重程度，对不合格品进行分类（A类为严重不合格，B类为较严重不合格，C类为一般不合格，D类为轻微不合格，具体内容请参照不合格品分级及评审办法细则），依据评审权限及评审方式提交判定部门。3. 评审处置：由质控部将评审的处置意见提交给处置部门，材料不合格，原则上进行退货处理。a.退货。由采购部负责通知供应商办理退货。b.让步使用让步使用的材料，质控部进行“让步使用”字样的标识。 4. 评审为让步使用的材料，质控部进行全过程跟踪，经后续相关检验项目合格后方可出货。5.每月15日由质控部将上一月物料的质量不能达到公司目标或有重大质量问题的供应商，以供应商交货质量反馈单给采购部，采购部传递给供应商，并要求供应商进行原因分析及采取整改措施，以防再发。6.相关资料由采购部存档，保存期为二年。不合格品评审单供应商交货质量反馈单4.1.3 紧急放行工作流程工作内容使用表单 紧急放行紧急放行申请1. 紧急放行的情况：因生产急需，原材料、外购、外协件如需要紧急放行，在有可追回的情况下，由采购部填写“紧急放行申请单”因生产急需，机加工的零件如需要紧急放行，在有可追溯的情况下，由加工车间填写“紧急放行申请单”。紧急放行申请单审 批2. 审批 原材料、外购、外协件审批：采购部填写 “紧急放行申请”中注明申请放行物料的名称、规格、物料编号、数量、供应商名称以及申请的理由，交技术部提供技术意见，质控部作限量、限时、限规格审核，并报副总经理批准。 机加工的零件审批：加工车间填写“紧急放行申请单” 中注明申请放行的零件名称，加工的工序、数量以及申请的理由，报质控部负责人批准。紧急放行申请单紧急放行3. 副总经理对原材料、外购、外协件进行审批；质控部负责人对加工的零件进行审批。4. 由质控部负责对物料作好紧急放行记录、标识区别于其他批次正常部件成品检验NOOK5. 实施紧急放行的同时，本物料所属的部件成品仍按规定履行正常的检验。在无合格的检验结论之前，产品不得交付6. 生产车间使用“紧急放行”的物料必须单独使用，并将其隔离存放。在安装的产品部件上注明“紧急放行”字样作为标识 合 格资料存档不合格品评审追 回追回不合格7. “紧急放行”的物料，在得到成品合格的检验结论后，质控部解除紧急放行，生产车间接到质控部解除紧急放行的通知后，负责去掉 “紧急放行”字样的标签。8. “紧急放行”的物料，若检验结论不合格，质控部应按不合格品控制程序的规定对不合格品进行评审和处置。同时负责追回“紧急放行通知单”和不合格物料。9. 采购部负责紧急放行物料资料的存档。紧急放行解除通知单4.2 过程检验4.2.1 机加工过程检验机加工过程检验分为自检、首检、巡检、工序检验共四个阶段。4.2.1.1 自检 加工过程中操作者对自己加工的产品进行自主检验，其检验方法按作业指导书、产品图样等技术文件执行，不需填写自检报告。4.2.1.2 首件检验首件检验是在生产开始时或工序因素调整后对制造的第1件或前几件产品进行的检验。目的是为了尽早发现过程中影响产品质量的系统因素，防止产品成批报废。（1）首件检验具体以下条件之一：a. 批量加工，且加工量在50PCS以上。b. 更换了操作者c. 更换或调整了生产设备、工艺装备d. 更换了技术文件、工艺参数e. 采用新材料或材料代用后（如加工过程中材料变更等）。（2）首检的流程 首件检验由操作者首先进行自检，而后送给质检员检验，质检员应按规定在检验合格的首件上作出标识，操作者保留该首件至该批产品完工。（3）首检的项目a.图号与任务单是否一致。b.零件的表面处理、安装定位是否相符。c.零件的基本尺寸是否与图纸相符。d.首件加工的产品是否满足图纸的一些特殊要求。（4）首件检验的一般方法 首件检验一般对前5件产品进行检验，如全部合格，则继续生产；如发现3-5个产品不合格，则暂停生产，直到找到原因，采取措施后，重新对前5件进行首件检验；如发现1-2个产品不合格，则可以边生产边改进，直到连续5件合格，方可继续生产。4.2.1.3巡检（1）车间负责人巡检1）巡检项目a.设备、工具、工装、计量器具有无定期进行检查、校正、保养，是否处于正常状态。b.操作者是否遵守工艺文件或作业指导书加工。c.对生产中的问题，是否提出不私自操作2）巡检方法现场查看3）巡检频率 工作日内上下午各一次。（2）质控部巡检1）巡检项目对作业内容和质量依据作业指导书和检验标准以及工艺纪律规范要求进行巡检。2）巡检方法现场查看，资料确认3）巡检频率每日巡检不少于两次，分别上、下午进行，晚上加班必须巡检一次。（3）巡检中的不合格处理 巡检中，如是生产车间负责人发现不合格品时，应要求停止加工，分析产生不合格的原因，可以寻求其他部门指导；如是质控部发现不合格品时，马上要求操作者停止加工，填写“整改通知单”通知生产车间负责人，生产车间直至问题得以解决方可继续加工。4.2.1.4工序检验质检员对完成某一工序加工后或全部加工活动结束的零件、半成品进行的检验。（1）工序检验内容：a. 核对加工件的全部加工程序是否全部完成，有无漏加工、漏工序、跳工序的现象存在。b.核对被检物主要质量特性值（检验项目）是否符合规范要求。c.复核被检物的外观，对零件的倒角、飞边、磕碰划伤应予以检查。d.被检物应有标识，标识是否齐全。（2）工序检验的时间a.某一工序加工完成后b.全部加工工序结束后（3）工序检验的要求a.应该按照作业指导书、产品图纸、抽样方案等有关文件的规定检验b.填写检验记录（4）工序检验不合格品处理：发现不合格品时，质控部马上制止操作者继续加工，严禁继续加工或转入下一道工序，质检员填写“整改通知单”通知生产车间负责人，生产车间直至问题得以解决方可继续加工。4.2.2 装配车间过程检验安装车间过程检验分为自检、巡检共二个阶段4.2.2.1自检安装车间安装过程中安装人员对自己安装的产品进行自主检验。其检验方法按作业指导书、产品图样等技术文件执行，并填写装配过程检验报告。4.2.2.2巡检（1）车间负责人巡检1）巡检项目a.安装工序是否按照路线图执行。 b.操作者是否按作业图纸或作业指导书进行安装。c.对安装中的问题，是否及时提出不私自安装2）巡检方法现场查看、询问3）巡检频率工作日内上下午各一次。（2）质控部巡检1）巡检项目a.安装工序是否按照路线图执行。 b.操作者是否按作业图纸或作业指导书进行安装。c.对安装中的问题，是否及时提出不私自安装。 d.排产单中客户的特殊要求是否满足。2）巡检方法现场查看3）巡检频率各作业班组每日巡检不少于两次，分别上、下午进行，晚上加班必须巡检一次。（3）巡检中的不合格处理4.3 成品检验工作流程工作内容使用表单 成 品 检 验NO整 改成品自检OKNO整 改OKNONOOK资料存档不合格品控制程序记录/标识不合格区不合格品反馈出 货装 车出货检验出货通知入 库包装检查封 箱装箱合格区记录专检成品送检1. 成品自检：产品总装出来后，生产工人应进行自检，并填写“成品检验报告”自检结果，自检不合格自行整改。2. 成品送检：自检的“成品检验报告”经车间主管审核后，生产文员填写“送检通知单”连同自检的“成品检验报告”“重要零部件表”“装配过程检验报告”一起提交质控部。3. 成品专检：质控部接到“送检通知单”后按检验标准或企业产品标准规定的检验项目、标准和检验方法进行检验，按照生产排产单、生产排产技术说明书内容要求检查相关符合性，并填写“送检通知单”、“成品检验报告”，登记“成品检验台帐”。4. 经检验合格的产品，检验员在“成品检验报告”中“最终判定”栏注明合格，质控部审核和签名确定合格，并在“产成品入库单”签字确认合格可以入库，车间方可依据质控部签字的“产成品入库单”办理入库。不合格的产品，检验员开出“不合格品评审单”，按不合格品控制程序进行处理。4.4 客服质量管理4.4.1设备到达现场安装过程中安装人员必须自检和记录，安装完后视客户传真条件情况，在15个工作日内将签名确认的表单传回公司由服务中心存档，并报质控部备案。4.4.2信息反馈时应有“客户名称、设备名称、型号、排产单号、投入使用日期、故障时间、故障部位（零件）、故障详细描述”和建议等，如现场已处理的应说明现场处理方法，反馈信息应力求真实、完整、准确。4.4.3从客户处退回的设备 、零部件，注明客户名称、设备名称、型号、排产单号、投入使用日期、故障时间、故障部位（零件）、故障详细描述，以利质控部质量追溯。4.4.4在安装现场或处理客户投诉时发现任何质量问题，包括运输质量，均应及时（发现问题后的一个工作日内）反馈给公司。4.4.5车间人员需对出厂后三个月内的产品质量负一定责任。若因产品出厂后三个月内发生质量问题，包括错发漏发情况而产生费用的，车间相关人员需承担一定比例的责任。4.4.6客户投诉的问题点是在出厂前评审过，是属公司同意出货的问题点，则装配员工不需要承担责任，自检表中没有的检验项目所产产生的投诉，装配员工第一次可不用承担相应的责任，由技术部将投诉项目转变成检验项目，纳入自检和专检中。4.5 工艺、技术质量管理4.5.1 生产过程工艺技术管理为确保工艺技术参数的严格执行，质检员和生产部负责人要对工艺技术参数执行情况进行巡回检查。质检员和生产部负责人对工艺技术参数执行情况进行现场巡检发现的问题进行通报并进行相应的处罚。工艺技术参数达不到要求时，由生产部通知技术部人员查明原因，及时建立纠正措施；短期查不出原因的应组织人员进行技术攻关，确保操作过程处于受控状态。4.5.2 工艺技术异常管理 车间人员操作过程中发现产品存在工艺技术异常，应及时通知技术部给予技术支持。直到异常得以解决方可操作。 车间人员、质检人员等非技术人员发现工艺技术文件存在异常问题之处，及时上报被采纳者予以一定的奖励。 车间人员不按工艺技术文件操作造成的损失，将予以一定的罚款。4.5.3工艺技术的技改管理4.5.3.1技改的提出车间员工、质检员等其他部门人员均可提出技改建议或方案。4.5.3.2技改申请的流程：车间员工、质检员等其他部门人员填写技术处理申请单经部门负责人确认，部门负责人报技术部，技术部对其审核回复。此方案得到技术部负责人批准后，由技术部组织实施。4.5.3.3 技改的奖励非技术人员提出的技改建议或方案一旦经技术部确认采用的，按成果实施相应奖励。4.5.3.4工艺技术的技改台帐管理技改台帐的具体内容内容包括技改名称、技改的内容（包括意义）、实施的起止时间、提出人和实施人、实施效果。建立技改台帐的部门：技术部、质控部、生产部。4.6 工废、料废管理4.6.1 名词解释工废：由于在生产、加工、检测、搬运、存放等过程中人为性因素而导致的零件损坏、功能失效、报废（包括生产、检测、检验、仓储工废等）。料废：指零件自身固有的质量缺陷（含外购件、外协件、原材料、委外加工件、半成品），以及因此而导致的零件损坏或功能失效。其他废（隶属工废类）：指因工艺试验、新产品试制及产品匹配性不好而导致的非零件自身缺陷及人为性因素产生的零件损坏或功能失效。4.6.2 工废、料废处理流程工作流程工作内容使用表单 工废、料废处理流程工废、料废申请1.工废、料废的责任部门填写工废、料废单，填写内容包括：物料名称、数量、加工路线、生产人等。不合格品评审2.质检员接到工废、料废单，填写“不合格品评审单”，处置意见3.质检员对工废、料废给出处理意见。因材质难以判断，材料加工余量不足，质检员要求试加工或可能出现料废质检要求试加工，由质控部出具委托加工单，经质检员 质控部负责人 车间主管核实签名后方可试加工，产生的料废按实际完成加工量工时核算。 调换退货改作他用返工返修报废工废料废4. 工废评审处置 报废评审为报废的物料，必须得到相应领导批准后，方可办理废品入库手续。返工或返修评审为返工或返修的，由车间执行，质控部对返工或返修的产品检验确认。改作他用根据要求，可以满足其他场合的。5. 料废评审处置 退货评审为退货的，由质控部通知采购部，采购部与供应商协商办理退货。 调换物料在保修期内，不在保修期内的，由采购部与供应商协商调换。审 批6. 审批权限 质控部经理：工废、料废价值在800元以内（包括800元）的批准副总经理：工废、料废价值在800-2000元以内（不包括800元，包括2000元）的批准总经理：工废、料废价值在2000元以上（不包括2000元）的批准资料归档7. 工废、料废工时核算统计由生产车间统计员每月30日前汇总报质控部审核，转财务核算。4.7 质量奖罚制度4.7.1 奖励细节序号类 别奖励金额1发现私自、人为的更改工艺文件生产的奖发现人员10元/人次2发现并制止质量事故发生依贡献大小奖励20-100元/次3操作工装配作业领用零件发现有尺寸、材质等质量缺陷的现象，及时向检验人员报告确认为本身材料问题 对操作工奖励20元/次。4生产前，非设计部门人员发现设计图纸、工艺文件等设计缺陷,及时制止并汇报者依贡献大小奖励20-100元/次5员工发现上工序产品漏检,误检或质量重大缺陷及时制止并汇报依贡献大小奖励20-100元/次6解决公司产品技术难题，避免公司直接经济损失或节约生产成本依贡献大小另行奖励（下限50元/人次）7对装配过程检验报告、成品重要零部件表、成品检验报告，鼓励车间员工质检员对其内容提出修改，一经技术部确认采用的奖励50元/次4.7.2 处罚细节 序号类别处罚金额1采购部根据物料计划未在规定的时间内采购物料，并对下的采购订单直至物料办理入库的全过程未进行跟踪。采购部罚20元/次 2原材料不合格，质控部出具不合格报告后，采购部在4个工作日内未处理（影响生产）采购部罚10元/次3仓库物料不及时入库，该检验的物料不送检或不写送检单仓库罚20元/次4质控部对送检的物料、零件、成品不检、漏检质控部罚200元/次5弄虚作假填写相关记录或不填写对责任部门/人处罚100元/次6机加工的零件未加工完未检验就拉到装配车间，生产车间急需使用物料，没有紧急放行手续的对责任部门/人处罚200元/次7任何部门/人没有任何手续私自到仓库拉料退料换料的对责任部门/人处罚200元/次8已判为不合格或未经检验的零部件或原材料等，在没有办理相关手续的情况下投入使用的对使用者罚款100元/次，使用者主管罚款100元/次9对操作工装配作业过程中人为因素导致造成零件磕碰、划伤、报废等，操作工若能及时向班长和检验员反映的，从轻罚款；零件有缺陷隐瞒不报、私自销毁或未经检验人员确认私自装机的，加重罚款。从轻罚款的50/次，加重罚款的200/次10机加工满足首件检验条件的，未执行首检投入生产当事人罚50元/次，主管罚50元/次 11因首件检验错误造成批量质量异常班组长罚10元/次，检验员罚20元/次12工序与工序之间转接，下道工序接收上道工序产品时要进