挤压缺陷鉴别与原因分析及改善措施培训教材课件

,挤压缺陷原因分析与预防措施 培训教材,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,1.缺陷识别,L P S K,J01 气泡,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,2.原因分析及改善预防措施 1)原因：挤压筒、挤压垫、挤压轴之间的配合尺寸偏差 预防：A：根据挤压筒内衬尺寸的最小值来配置挤压垫片 B：定期更换挤压筒，对挤压筒、挤压垫蚀洗检查,测量挤压筒，挤压垫内、外径尺寸来配置合适的挤压垫片 2)原因：涂油不当造成制品气泡 预防：使用正确的涂油方法并减少涂油用量 3)原因：挤压初期上压速度太快或主汽缸排气压力选择不当 预防：A：挤压初期缓慢上压，并选择合理的排气压力 B：根据机台吨位及摸具的种类设定主汽缸排气压力 4)原因：铝棒内含气量过高或存有裂纹 预防：A：降低挤压力与挤压速度 B：依据YS/T67-1993标准对铝棒进行检验，杜绝不合格铝棒进司 5）原因：压余过薄或过厚,导致在剪切时把分流孔的金属拉出,使摸具分流孔内留有间隙 预防：A：依据挤压机的吨位，留出合理的压余厚度 B：根据生管下单的铝棒合理投入单重一致的模具 C：根据型材单重、出料支数等工艺参数确定合理的棒长的铝棒,L P S K,J01 气泡,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,2.原因分析及改善预防措施 6)原因：挤压筒内不清洁,有油污 预防：A：对挤压筒进行清理 B：每班用清理垫片清理挤压筒一次、,L P S K,J01 气泡,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,3.缺陷等级 严重缺陷,L P S K,J01 气泡,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,1.缺陷识别,L P S K,J02 夹渣,这是一块由于涂油不慎将油墨滴入模腔引起的夹渣，这种夹渣通常在出料的头部,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,2.原因分析及改善预防措施 1)原因：铝棒本身含有较多杂质 预防: A:拔棒并且更换铝棒 B:依据YS/T67-1993标准对铝棒进行检验，杜绝不合格铝棒进司 2)原因：挤压筒或送锭器内残留过多的氧化铝 预防: A:清理挤压筒、送锭器内的残量氧化铝 B:每班用清理垫片清理挤压筒一次，定期对挤压筒进行蚀洗 3)原因：模具经过修模,用电焊补上的金属在挤压时脱落 预防: A:更换模具 B:使用专用电焊条修模并且定期检查所焊部位是否有脱落迹象 4)原因：涂油不慎将油墨或杂质涂入模腔内 预防: A:使用正确的涂油方法并减少涂油用量 B:加强员工岗前的操作技术的培训 5)原因：模具分流腔内有杂物 预防: A:模具工送模前检查 B:透明胶带封住模具端面,L P S K,J02 夹渣,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,2.原因分析及改善预防措施 7)原因：铝棒表面存在较多的尘垢和杂质 预防: A:清理铝棒表面的灰尘和杂质 B:平时使用防雨、雪的苫布将库存铝棒盖好,L P S K,J02 夹渣,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,3.缺陷等级 严重缺陷,L P S K,J02 夹渣,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,1.缺陷识别,L P S K,J03 色差(挤压纹),挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,2.原因分析及改善预防措施 1)原因：模具工作带硬度不均 预防: A:更换模具 B:参照进司模具验收标准对模具进行检测并对模具进行氮化 2)原因：铝棒组织不均、成分不均引起摩擦力过大 预防: A:使用经过了均质化处理的铝棒 B:依据YS/T67-1993标准对铝棒进行检验，杜绝不合格铝棒进司 3)原因：金属供给量或模具孔腔结构不合理造成 金属紊流产生折皱叠压，流出模孔形成色差 预防: A:降低挤压速度，提高铝棒预热温度 B:修理模具，使金属流速均匀并且不断优化模具结构的设计,L P S K,J03 色差(挤压纹),挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,3.缺陷等级 一般缺陷,L P S K,J03 色差,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,1.缺陷识别 型材纵向理论应在同一平面的四角, 实际不在同一平面类, 且超出了允许的范围 即：型材沿纵轴有扭转,L P S K,J04 扭曲,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,2.原因分析及改善预防措施 1)原因：模孔各处供料不均 预防: A:对型材压石墨板或者使用牵引机牵引 B:修理模具，使金属流速均匀并且不断优化模具结构的设计 2)原因：挤压速度过快，铝棒预热温度过高 预防: A:降低挤压速度与铝棒预热温度 B:参照挤压工艺参数表进行工艺参数的设定 3)原因：未安装导路或安装导路不合理 预防: A:人工引导 B:安装必要的导路进行挤压 4)原因：风淬力度太强，缺少牵引机对型材进行牵引 预防: A:降低风淬力度，使用牵引机对型材进行牵引 B:根据不同型材确定是否风淬或不同的风淬力度 5)原因：挤压筒、挤压轴、模孔的中心不在同一水平面上 预防: A:对挤压筒，挤压轴进行调整，保证其水平度、同轴度 B:定期对挤压工装具进行检测、调整,L P S K,J04 扭曲,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,3.缺陷等级 严重缺陷,L P S K,J04 扭曲,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,1.缺陷识别 型材表面连续的 片状、点状的擦伤， 麻点、金属豆等, 外观呈现白色星点状。,L P S K,J05麻面,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,2.原因分析及改善预防措施 1)原因：挤压速度过快，挤压温度过高 预防: A:降低挤压速度、挤压温度 B:参照挤压工艺参数表进行工艺参数设定 2)原因：挤锭总数过多，工作带表面粘铝严重 预防: A:减少挤锭总量 B:按照挤压工艺中规定的挤锭总数进行操作 3)原因：铝棒杂质含量过高并且杂质颗粒直径较大杂质粘附在工作带上而使制品产生麻面 预防: A:拔棒并且更换铝棒 B:依据YS/T67-1993标准对铝棒进行检验，杜绝不合格铝棒进司,L P S K,J05 麻面,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,3.缺陷等级 一般缺陷,L P S K,J05 麻面,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,1.缺陷识别 挤型总长不能满足定尺的需要 比如：6米定尺，一出二， 实际挤型总长11.5米,L P S K,J06 短尺,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,2.原因分析及改善预防措施 1)原因：计算铝棒与制品长度不正确 预防: A:加强制品首检和抽查 B:根据型材单重、出料支数等参数正确计算铝棒和制品的长度 2)原因：挤压筒、挤压轴、模孔的中心不在同一水平面上 预防: A:对挤压筒，挤压轴进行调整，保证水平度、同轴度 B:定期对挤压工装具进行检测、调整 3)原因：双孔模金属流速不均 预防: A:随时调整挤压温度和速度 B:参照挤压工艺参数表进行工艺参数设定 4)原因：型材的实际单位重量与理论单位重量之间的偏差 预防: A:根据型材的实际单位重量计算并选用合理棒长的铝棒,L P S K,J06 短尺,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,3.缺陷等级 严重缺陷,L P S K,J06 短尺,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,1.缺陷识别,L P S K,J07 挤压裂纹,裂纹即型材的表面破裂如上图常为纵向裂纹,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,2.原因分析及改善预防措施 1)原因：铝棒预热温度太高，挤压速度太快 预防: A:降低铝棒预热温度与挤压速度 B:参照挤压工艺参数表进行工艺参数设定 2)原因：挤压后期温度升高且挤压速度增快 预防: A:挤压后期适当降低挤压速度 3)原因：控温或测温仪表误差较大 预防: A:使用专用仪器对控温或测温仪表进行效正 B:定期维修、保养设备,对仪表、仪器进行效正,L P S K,J07 挤压裂纹,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,3.缺陷等级 致命缺陷,L P S K,J07 挤压裂纹,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,1.缺陷识别 金属加热（加温、均热、淬火）过程中， 金属组织有溶化现象,L P S K,J08 过烧,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,2.原因分析及改善预防措施 1)原因：铝棒预热温度没有控制准确，预热温度超高 预防: A:降低铝棒预热温度至工艺温度 B:参照挤压作业操作规程进行操作 2)原因：预热炉不正常，炉温不均匀 预防: A:对铝棒预热炉进行修理 B:定期对设备进行检修、保养 3)原因：化学成分不符，含镁量偏高 预防: A:更换铝棒，使用合格的铝棒进行生产 B:依据GB/T3190-1996国家标准对铝棒化学成分进行检验，杜绝不合格铝棒进司,L P S K,J08 过烧,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,3.缺陷等级 致命缺陷,L P S K,J08 过烧,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,1.缺陷识别,L P S K,J09 变形,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,2.原因分析及改善预防措施 1)原因：挤压温度过高,挤压速度过大 预防: A:降低挤压温度与挤压速度 B:参照挤压工艺参数表进行工艺参数的设定 2)原因：模具硬度不够,有弹性变形 预防: A:更换模具 B:降低挤压速度、选用较短棒长的铝棒或 C:参照进司模具验收标准对模具进行检测 3)原因：主机设备中心不一致(轴,筒,模) 预防: A:对挤压筒，挤压轴进行调整，保证水平度、同轴度，保证均匀的间隙 B:定期对挤压工装具进行检测、调整 4)原因：操作技术差(温度,速度不能正常控制) 预防: A:调整挤压速度和挤压力,使挤压平稳,速度均匀 B:参照挤压作业操作规程挤压工艺参数表进行操作 C:加强员工岗前的操作技术的培训,L P S K,J09 变形,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,3.缺陷等级 严重缺陷,L P S K,J09 变形,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,1.缺陷识别 常出现在换模的首锭挤压过程中 使用很高的压力也 无法将型材挤出,L P S K,J10 堵模,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,2.原因分析及改善预防措施 1)原因：挤压上压速度太快,金属流速不均 预防: A:挤压初期，挤压速度降低，缓慢上压 B:加强员工岗前的操作技术的培训 2)原因：模垫与模子配合不适 预防: A:更换模垫 B:生产前选用专用模垫 3)原因：模具金属流速不均 预防: A:修模，调整金属的流速使之均匀,L P S K,J10 堵模,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,3.缺陷等级 严重缺陷,L P S K,J10 堵模,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,1.缺陷识别 型材表面看视布满麻点， 但手感不明显， 仔细观察表面呈粗大结晶组织。,L P S K,J11 粗晶,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,2.原因分析及改善预防措施 1)原因：铝棒的羽毛状晶含量超过标准含量 预防: A:更换铝棒，使用合格的铝棒进行生产 B:依据YS/T67-1993标准对铝棒进行检验，杜绝不合格铝棒进司 2)原因：挤压时表面剪切变形大使晶粒粗大 预防: A:降低挤压速度与提高铝棒预热温度 B:合理设定挤压工艺参数 3)原因：模具静水压力（第二挤压比）太小 预防: A:合理设定挤压工艺参数,L P S K,J11 粗晶,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,3.缺陷等级 一般缺陷,L P S K,J11 粗晶,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,1.缺陷识别 型材的角度不符合要求 如：原本90度的角， 实际86度,L P S K,J12 型材角偏,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,2.原因分析及改善预防措施 1)原因：模具金属流速不均 预防: A:修模，调整金属的流速使之均匀 2)原因：挤压速度过快 预防: A:降低挤压速度 B:参照挤压工艺参数表进行工艺参数设定 3)原因：出料台上的石墨不平整 预防: A:调整石墨至水平位置 B:定时检查出料台处石墨的摆放情况,L P S K,J12 型材角偏,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,3.缺陷等级 致命缺陷,L P S K,J12 型材角偏,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,1.缺陷识别 素材表面出现黑色斑点 水洗、酒精等 都无法将其清除,L P S K,J13 氧化黑斑,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,2.原因分析及改善预防措施 原因：型材挤出时温度高风淬力度不够，与石墨板接触摩擦造成二次温度回升 预防: A:加强型材挤出时的风淬力度 B:参照挤压作业操作规程进行操作,L P S K,J13 氧化黑斑,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,3.缺陷等级 一般缺陷,L P S K,J13 氧化黑斑,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,1.缺陷识别 型材的硬度不能达到它的要求 如：6005材质的型材， 硬度要求12HW以上 实测硬度11.5HW,L P S K,J14 硬度低,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,2.原因分析及改善预防措施 1)原因：铝棒没有预热到挤压工艺温度 预防: A:提高铝棒预热炉预热温度，增加预热时间 B:参照挤压作业操作规程进行操作 2)原因：铝棒过早拔出，导致铝棒温降较大 预防: A:每次少拔出几支铝棒或在挤压末期将铝棒拔出 B:参照挤压作业操作规程进行操作 3)原因：铝棒测温器所测温度与实际温度偏差较大 预防: A:使用专用仪器对控温或测温仪表进行效正 B:对铝棒测温器进行年度效正，使用专用仪器进行日常温度效正 4)原因：实际时效温度低于工艺温度，保温时间过短 预防: A:调整时效温度至工艺温度，增加保温时间 B:参照挤压作业操作规程进行操作 5)原因：铝棒中Si、Mg等合金成分含量低于标准含量 预防: A:更换铝棒，使用合格的铝棒进行生产 B:依据GB/T3190-1996国家标准对铝棒化学成分进行检验，杜绝不合格铝棒进司,L P S K,J14 硬度低,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,3.缺陷等级 致命缺陷,L P S K,J14 硬度低,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,1.缺陷识别,L P S K,J15 冷接头,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,2.原因分析及改善预防措施 1)原因：挤压速度或挤压压力突然改变 预防: A:挤压时，控制挤压速度与挤压力使之平稳 B:参照挤压作业操作规程进行操作 2)原因：模具硬度不够，挤压力高时容易产生弹性变形 预防: A:选用较短棒长的铝棒，降低挤压速度 B:参照进司模具验收标准对模具进行检测,L P S K,J15 冷接头,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,3.缺陷等级 致命缺陷,L P S K,J15 冷接头,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,1.缺陷识别,L P S K,J16 压饼（跑铝）,大压饼,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,2.原因分析及改善预防措施 1)原因：挤压筒端面不平，磨损严重 预防: A:将挤压筒端面重新加工打磨 B:定期更换挤压筒，加强维护、检修检查观察其表面状态 2)原因：挤压筒锁紧力偏低 预防: A:增加挤压筒的锁紧力 B:定期对挤压机及附属设备进行维护和保养 3)原因：剪切系数过大，造成压余未剪切干净 预防: A:更换剪切刀片 B:定期对挤压机及附属设备进行维护和保养 4)原因：挤压筒、模具端面铝屑未清理干静 预防: A:对挤压筒端面进行清理并对其涂油防止其粘铝 B:每隔一定的挤锭支数对挤压筒、模具端面清理与涂油,L P S K,J16 压饼,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,3.缺陷等级 严重缺陷,L P S K,J16 压饼,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,1.缺陷识别,L P S K,J17 擦划伤,擦伤,划伤,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,2.原因分析及改善预防措施 1)原因：出料台、冷床工作表面磨损严重且留有大量铝屑和杂质 预防: A:及时对出料台、冷床进行清理，更换磨损严重的设备 B:定期对接受及运输机构清理并对设备进行维护和保养 2)原因：运输及调运过程中的机械擦划伤 预防: A:减少在运输中的不合理操作 B:加强员工在运输中保护产品的意识 3)原因：石墨台（滚轮）成分不均含有硬颗粒且表面磨损严重 预防: A:使用毛毡滚轮来替换石墨滚轮或者使用砂纸打磨滚轮使其表面光滑 B:定期对石墨台（滚轮）进行检查，对磨损严重的进行打磨或者更换新的石墨（滚轮）,L P S K,J17 擦划伤,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,3.缺陷等级 一般缺陷,L P S K,J17 擦划伤,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,1.缺陷识别 在一支棒中型材的 尾部尺寸明显 小于 头部、中部尺寸 成喇叭状,L P S K,J18 缩尾,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,2.原因分析及改善预防措施 1)原因：压余厚度留的太薄 预防: A:选用合理的棒长的铝棒，留出合理的压余厚度 B:根据摸具的单重、压余厚度、出料支数等参数确定铝棒长度 2)原因：挤压垫不清洁或涂油过多 预防: A:及时清理挤压垫并减少涂油量 B:每班对挤压垫进行清理并加强员工岗前的操作技术的培训 3)原因：挤压末期挤压速度太快或挤压速度突然增加 预防: A:在挤压末期降低挤压速度 B:参照挤压作业操作规程进行操作 4)原因：铝棒表面不清洁，铝棒内部组织疏松 预防: A:对铝棒表面进行除尘处理 B:依据YS/T67-1993标准对铝棒进行检验，杜绝不合格铝棒进司,L P S K,J18 缩尾,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,3.缺陷等级 严重缺陷,L P S K,J18 缩尾,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,1.缺陷识别,L P S K,J19 成层,左图实心型材经碱蚀出现三层分化,右图成层现象较为严重，出现中间供铝不足,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,2.原因分析及改善预防措施 1)原因：挤压筒与挤压垫配合不当 预防: A:根据挤压筒内衬尺寸的最小值来配置挤压垫片 B:定期更换挤压筒，对挤压筒、挤压垫蚀洗检查,测量挤压筒，挤压垫内、外径尺寸来配置挤压垫片 2)原因：挤压筒内或挤压垫片不清洁 预防: A:及时清理挤压筒和挤压垫片 B:每班用清理垫片和专业工具对挤压筒、挤压垫片进行清理一次 3)原因：铝棒表面不清洁，粘有油污、锯屑等脏物 预防: A:清理铝棒表面的灰尘和杂质 B:平时使用防雨、雪的苫布将库存铝棒盖好,L P S K,J19 成层,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,3.缺陷等级 致命缺陷,L P S K,J19 成层,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,1.缺陷识别 素材表面出现不规则的 纹路或图形 氧化后此部位亮度较高,L P S K,J20 花纹,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,2.原因分析及改善预防措施 1)原因：铝棒预热温度低于工艺温度 预防: A:提高铝棒预热炉预热温度，增加预热时间 B:参照挤压作业操作规程进行操作 2)原因：铝棒中含Zn量过高 预防: A:依据GB/T3190-1996国家标准对铝棒化学成分进行检验，杜绝不合格铝棒进司,L P S K,J20 花纹,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,3.缺陷等级 一般缺陷,L P S K,J20 花纹,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,1.缺陷识别 素材表面产生一层很薄 且高低略有不平 类似桔皮的现象,L P S K,J21 桔皮,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,2.原因分析及改善预防措施 1)原因：拉伸矫直率过大 预防: A:减少型材的拉伸矫直率 B:参照挤压作业操作规程进行操作,L P S K,J21 桔皮,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,3.缺陷等级 一般缺陷,L P S K,J21 桔皮,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,1.缺陷识别,L P S K,J22 挤压筋,凹筋,凸筋,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,2.原因分析及改善预防措施 1)原因：铝棒内含有杂质致使杂质在模具工作带粘结 预防: A:更换模具 B:依据YS/T67-1993标准对铝棒进行检验，杜绝不合格铝棒进司 2)原因：模具工作带表面局部抛光过低 预防: A:对模具工作带重新抛光 B:要求模具工作带表面平滑、光洁、没有手感,L P S K,J22 挤压筋,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,3.缺陷等级 一般缺陷,L P S K,J22 挤压筋,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,1.缺陷识别,L P S K,J23 壁厚偏差,GJ0656：A、B两处壁厚偏差严重,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,2.原因分析及改善预防措施 1)原因：模具本身壁厚偏差 预防: A:换模，修模 2)原因：模具金属流速不均 预防: A:换模，修模调整模具的金属流速,L P S K,J23 壁厚偏差,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,3.缺陷等级 严重缺陷,L P S K,J23 壁厚偏差,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,1.缺陷识别 形状类似于挤压筋， 但较挤压筋规则 且较度较大,L P S K,J24 压痕,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,2.原因分析及改善预防措施 1)原因：支承筋处金属流速不均，一边快，一边慢 预防: A:换模，修模调整模具的金属流速,L P S K,J24 压痕,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,3.缺陷等级 一般缺陷,L P S K,J24 压痕,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,1.缺陷识别 型材表面出现连续的 片状、圆状小点， 手感较明显,L P S K,J25 粗糙,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,2.原因分析及改善预防措施 1)原因：模具工作带表面粗糙度未抛光至工艺要求 预防: A:对模具工作带重新抛光 B:要求模具工作带表面平滑、光洁、没有手感 2)原因：挤锭总数过多，挤压速度过快导致工作带温度升高硬度降低，而使型材表面粗糙 预防: A:降低挤压速度与控制挤锭总数 B:参照挤压作业操作规程与挤压挤压工艺参数表进行操作,L P S K,J25 粗糙,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,3.缺陷等级 一般缺陷,L P S K,J25 粗糙,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,1.缺陷识别 沿型材纵向呈现不平直现象,L P S K,J26 弯曲,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,2.原因分析及改善预防措施 1)原因：挤压时冷床上没有导路，挤出后顶弯 预防: A:人工 引导 B:安装必要的导路进行挤压 2)原因：模孔各处供料不均 预防: A:对型材压石墨或者使用牵引机牵引 B:修理模具，使金属流速均匀并且不断优化模具结构的设计 3)原因：制品淬火因壁厚不均，冷却速度不一造成弯曲 预防: A:停开风扇，不对型材风淬，并使用牵引机对型材进行牵引 B:根据不同型材确定是否风淬或风淬力度,L P S K,J26 弯曲,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,3.缺陷等级 严重缺陷,L P S K,J26 弯曲,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,1.缺陷识别 型材纵向的局部有连续起伏不平的现象,L P S K,J27 波浪,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,2.原因分析及改善预防措施 1)原因：模孔各处金属流动严重不均 预防: A:换模，修模调整模具的金属流速 B:现场及时准确提供出料信息，修模工到现场了解信息，准确判断模具缺陷,L P S K,J27 波浪,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,3.缺陷等级 严重缺陷,L P S K,J27 波浪,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,1.缺陷识别 换模后的第一支棒（特别是头部） 出料易变形 尺寸偏差较大 往往做报废处理,L P S K,J28 头料报废,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,2.原因分析及改善预防措施 1)原因：换模后首锭挤压出料变形，造成第1支型材报废 预防: A:减少模具投入量 B:提升模具上机合格率,L P S K,J28 头料报废,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,3.缺陷等级 一般缺陷,L P S K,J28 头料报废,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,1.缺陷识别,L P S K,J29 压坑,型材壁薄处受力造成压坑,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,2.原因分析及改善预防措施 1)原因：冷床输送带速度不均，在型材壁薄处形成压坑 预防: A:针对易变形部位，改变出料方式 B:改善后道输送设备 2)原因：装筐时，型材壁薄处受力造成压坑 预防: A:型材不能装筐过高，改变装筐方式，避免受压变形 B:按半成品装筐标准执行,L P S K,J29 压坑,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,3.缺陷等级 一般缺陷,L P S K,J29 压坑,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,1.缺陷识别 模具回司后首先要进行试模 但在前几次试模过程中 常会出现： 尺寸偏、平面度、扭拧度、直线度 不符要求导致型材报废,L P S K,J30 试模报废,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,2.原因分析及改善预防措施 1)原因：模具流速不均造成报废 预防: A:提高模具上机合格率 B:与供应商及时沟通，合理改善模具设计方案，提升修模成功率,L P S K,J30 试模报废,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,3.缺陷等级 一般缺陷,L P S K,J30 试模报废,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,1.缺陷识别 素材表面粘有黑色石墨印迹， 氧化后该部位呈亮显状态或黑色。,L P S K,J31 石墨印,挤压缺陷鉴别及原因分析与预防措施培训教材,2.原因分析