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富士康现场生产管理与改善提案郑州工业安全职业学院毕业论文（设计）题 目 富士康现场管理分析与改善提案 姓 名 王志玉 系 别 机电工程系 专 业 机电一体化 年 级 12-3 指导教师 徐钦 2015年4月23日毕业论文（设计）成绩评定表学 生姓 名王志玉学生所在系机电工程系专业班级12-3毕业论文（设计）课题名称富士康现场生产管理与改善提案指导教师评语（应包括选题是否恰当、是否理论联系实际、论点是否正确、论证是否充分、语言是否通顺、结构是否合理、行文是否规范）：成 绩：指导教师签名： 年 月 日系学术委员会意见（同意给优、良、及格、不及格等次）签名： 年 月 日摘 要现场管理是企业内部管理的出发点和落脚点，各专业管理、个领域都要通过现场管理去贯彻实施。它可使企业全面改善经营环境，提高整体经营素质。配合工业工程的系统思想，使企业达到优质、高效、低耗、清洁生产的目的，是企业管理不可忽视的一部分。富士康的四大管制：工管、经管、品管、生管；四者紧密相连缺一不可。本文以富士康（郑州出口加工区）科技集团SHZBG iPEG表面二厂车间的现场管理为研究对象，采用IE（工业工程）的研究方法，综合运用基础IE、设施规划、人因工程等相关知识，以流程程序图、布置经路分析图等为工具，对富士康（郑州加工区）科技集团SHZBG iPEG表面二厂车间的流程和车间物流进行了分析，遵循5W1H、ECRS和动作经济原则的优化分析原则，就分析出的各种问题提出改进建议，并分析改进前后的车间工作效率。最后达到优化车间作业流程，减少物料搬运，提高生产效率的目的。关键字：现场生产管理、动作经济原则、改善1目 录1 我的工作浅谈11.1 公司简介11.1.1公司概括11.1.2我的富士康工作经历11.2 研究的背景及意义11.3 现场管理的目的和意义21.3.1本文研究的内容和目的22 现场管理的内容与方法42.1 工作研究42.1.1方法研究的内容42.1.2流程程序分析52.2 5W1H提问技术52.2.1 ECRS优化原则52.2.2 布置和经路分析72.3 动作经济原则93现场管理技巧103.1 4M1E103.2 5S管理活动113.3 八大浪费124 郑州富士康科技集团表面二厂喷砂车间的优化设计144.1 表面二厂喷砂车间主要问题分析和建议144.11 表面二厂喷砂车间布置物流的主要问题144.12提出改进方案的建议144.2 表面二厂喷砂车间的流程优化154.3 郑州富士康表面二厂车间的布置优化165.表面二厂车间现场生产改善提案175.1表面二厂车间现场状况175.2 8S现场生产改善175.3其他建议18参 考 文 献19致 谢201 我的工作浅谈 1.1 公司简介1.1.1公司概括 富士康科技集团（郑州出口加工区）是由台湾著名企业家郭台铭在大陆投资兴办的，公司坐落在郑州市经济开发区第八大街出口加工区。2008年正式投产使用。富士康科技集团是专业从事电脑、通讯、消费性电子、新能源、新材料、云运算服务等研发制造与通路并重的高新科技企业。自1988年投资祖国大陆以来，在总裁郭台铭先生带领下，集团一路奋战，持续完善国际化版图和产业布局，不断挑战科技创新与产业转型的更高目标，2013年居财富世界500强企业第30位。 1.1.2我的富士康工作经历 2014年9月14日我和同校的校友一行三十余人一起来到了郑州富士康（加工区），经过三天的培训后被分到了表面二厂，我们厂主要负责做402（公司产品代号）手机后壳的表面处理，后来有幸被分到了周边课，这才接触到了一些管理方面的事情。经过将近一年的富士康工作经历让我学到了很多，特别是在与人交际和管理方面。这篇论文就是围绕我在富士康工作经历来写的。下面简单写几点公司机构和企业文化。富士康周边的四大课：管理课、成本课、企划课、生技课。富士康的四大管制系统：经管、工管、品管、生管。富士康品质概念：品质就是顾客愿意用双倍的价钱来买你的产品，而且很高兴。富士康对于人才的管理：任、用、取、留。1.2 研究的背景及意义生产线在富士康是属于最基层的，也是为公司创造利润的直接来源，因此对车间的管理也变得由为重要。每个公司都有自己的管理方式，富士康也有着自己独特的管理方式，在为期近一年的时间里，针对富士康的管理模式做了专门的探究。工业工程（Industrial Engineering 简称IE，以下同）是一门主要用于企业生产经营管理的管理技术，模具是工业之母，IE是工业之父。IE起源于20世纪初的美国，它以现代工业化生产为背景，在发达国家得到了广泛应用。现代工业工程是以大规模工业生产及社会经济系统为研究对象，在制造工程学。管理科学和系统工程学等学科基础上逐步形成和发展起来的一门交叉的工程学科。它是将人、设备、物料、信息和环境等生产系统要素进行优化配置，对工业等生产过程进行系统规划与设计、评价与创新，从而提高工业生产率和社会经济效益专门化的综合技术，且内容日益广泛。在国内越来越多的企业开始重视IE,富士康对生产管理和改善是十分重视IE的，可能这也是富士康之所以有如此辉煌的今天的原因吧。以下就围绕富士康（郑州）加工区内部IE来进行分析与探究。工作研究是工业工程体系中最重要的基础技术之一，它以提高生产率和整体效益为目的，利用方法研究和作业测定两大技术来提高企业生产率，减轻劳动强度，是“现代企业”走向现代化的必由之路，是企业腾飞的基石，它通过分析影响工作效率的各中因素，帮助企业挖潜、革新、消除人力、物力、财力和时间方面的浪费，寻求工作量少、经济、合理、科学的作业方法和标准，为定额和优化的生产系统而努力，为后续的现场改善、设施规划、物流等工作提供依据。有效的工作研究在企业的成功运用，将会带来立竿见影的效果，为社会、企业、个人带来益处，是本文选题的目的。 方法研究运用基本的程序分析，动作分析和操作分析等技术，为企业的发展打下良好的基础。考虑到一个系统的整体优化和效益，而非系统中哪一个部分的优化、改进。方法研究运用系统的方法对人的工作进行分析，设计和管理，把工作中不合理，不经济，混乱的因素排除，寻求更好，更经济，更容易的工作方法，以提高系统的生产率。其基本目标是要避免浪费，包括时间、人力、物料、资金等多种形式的浪费，通过方法研究，寻求最佳工作方法、使生产活动按先进的方法、规定的程序、标准的时间进行，从而提高生产效率和经济效益。1.3 现场管理的目的和意义现场管理不是单一的管理，而是企业内部各项管理在生产现场的综合反映，是一个多内容、多因素构成的系统整体。具体是指用科学的管理制度、标准和方法对生产现场各生产要素，包括人（工人和管理人员）、机（设备、工具、工位器具）、料（原材料）、法（加工、检测方法）、环（环境）、信（信息）等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于最佳的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。现场管理是生产第一线的综合管理，是生产管理的重要内容，也是生产系统合理布置的补充和深入。1.3.1本文研究的内容和目的本文的主要研究工具是基础IE及布置优化的相关理论。研究对象是富士康科技集团（郑州加工区）SHZBG表面二厂生产车间，主要是针对该车间的流程优化和平面布置规划。第一章主要是介绍工业工程和现场管理的背景，第二章主要是介绍本文使用的各种方法理论，包括程序分析、5W1H提问技术、ECRS优化原则、布置和经路分析及现场管理的部分内容。第三章主要分析车间内的管理有哪些方面以及有哪些细节。第四章主要是对车间进行优化设计，针对发现的问题，提出改进的方案，第五章对比改进前后的生产效率，及改进后的效果。因此，可以说，如何有效地利用现有的设施，通过技术方面的辅助规划，达到企业流程的重组优化，是制造系统领域的一个前沿问题，而设施布置与优化设计就是解决这一问题的重要技术之一。工业工程作为系统优化的手段和技术，从系统的角度出发，以追求系统整体效率为目的，近几年来在实践中越来越被各企业所重视。设施布置技术，有很大的研究意义和价值。2 现场管理的内容与方法2.1 工作研究工作研究是工业工程的基本组成部分，其内容是对人们所从事的工作进行分析，设计，改善和管理。早期主要是对工厂中的工作方法进行分析、调查、研究，以制定科学的工作方法和合理的标准时间(劳动定额)。（1）它的基本原理是:在做同一件事时，通常总是有许多不同的做法，然而，若对各种方法进行科学的研究和分析，如经过对人、财、设备、能源、厂房、信息等进行分析研究和综合平衡后，总会发现有一种方法在当时、当地条件下是最可行、最可取的;选取最佳方案后，在工作过程中，对从事这项工作的人，按科学方法训练过与未经训练者相比，总是经过训练并掌握了科学方法者能取得较好的效果;一旦采用了科学方法，则必然可以将工作中的操作、使用的工具，作业时间等确定出标准;有了统一的标准，就可以将工作实际与标准进行对比，发现问题，进而找出解决问题的办法，并实行改正。（2）工作研究的任务工作研究的任务可以概括为以下五个方面:寻求最经济、最有效的工作方法，以提高生产率。要提高生产率，主要是消除无效劳动和各种资源(时间、原材料、能源等)的浪费;公正地评价和分配成果。通过制定最佳的工作程序、操作规程和合理的标准时间，职工的工作有所遵循。同时也能客观地、定量地评价职工的工作，更好地实行按劳分配;一旦采用了科学方法，则必然可以将工作中的操作、使用的工具，作业时间等确定出标准;2.1.1方法研究的内容方法是人们进行工作和生活所运用的整体手段的组成部分，不论在工厂，工作单位和学校，人们都要使用方法来完成自己所要做的任何事。好的方法，可以帮助人们减少物资，能源，时间以及资金的消耗和浪费，从而降低成本；方法研究的定义：对现有的或议拟的工作方法进行系统的记录和严格的考查，作为开发和应用更容易，更有效的工作方法以及降低成本的一种手段。方法研究的目的方法研究的程序2.1.2流程程序分析流程程序分析是程序分析中最基本、最重要的分析技术。它以产品或零件的制造全过程为研究对象，把加工工艺划分为加工、检查、搬运、等待和储存等五种状态加以记录。流程分析是对产品和零件整个制造过程的详细分析，特别适用于对搬运、存储、等待等隐藏成本浪费的分析。2.2 5W1H提问技术“5W1H”提问技术是指对研究工作以及每项活动从目的、原因、时间、地点、人员、方法上进行提问，为了清楚地发现问题可以连续几次提问，根据提问的答案，弄清问题所在，并进一步探讨改进的可能性。“5W1H”提问方法如表2-3所示。5W1H是管理工作中对目标计划进行分解和进行决策的思维程序。它对要解决问题的目的、对象、地点、时间、人员和方法提出一系列的询问，并寻求解决问题的答案表2-3 5W1H提问技术。考察点第一次提问第二次提问第三次提问目的做什么（what）是否必要有无其他更合适的对象原因为何做（why）为何要这么做是否不需要做时间何时做（when）为何要此时做有无其他更合适的时间地点何处做（where）为何要此处做有无其他更合适的地点人员何人做（who）为何要此人做有无其他更合适的人方法如何做（how）为何要这样做有无其他更合适的方法和工具表3中前两次提问在于弄清问题现状，第三次提问在于研究和探讨改进的可能性，改进时常遵循ECRS四大原则。2.2.1 ECRS优化原则ECRS分析法，即取消（Eliminate）、合并（Combine）、重排（Rearrange）、简化取消（Eliminate）：首先考虑该项工作有无取消的可能性。如果所研究的工作、工序、操作可以取消而又不影响半成品的质量和组装进度，这便是最有效果的改善。例如，不必要的工序、搬运、检验等，都应予以取消，特别要注意那些工作量大的装配作业；如果不能全部取消，可考虑部分地取消。合并（Combine）：合并就是将两个或两个以上的对象变成一个。如工序或工作的合并、工具的合并等。合并后可以有效地消除重复现象，能取得较大的效果。重排（Rearrange）：重组也称为替换。就是通过改变工作程序，使工作的先后顺序重新组合，以达到改善工作的目的。例如，前后工序的对换、手的动作改换为脚的动作、生产现场机器设备位置的调整等。简化（Simplify）：经过取消、合并、重组之后，再对该项工作作进一步更深入的分析研究，使现行方法尽量地简化，以最大限度地缩短作业时间，提高工作效率。简化就是一种工序的改善，也是局部范围的省略，整个范围的省略也就是取消。在进行5W1H分析的基础上，可以寻找工序流程的改善方向，构思新的工作方法，以取代现行的工作方法。运用ECRS四原则，即取消、合并、重组和简化的原则，可以帮助人们找到更好的效能和更佳的工序方法。 表2-4 ECRS的内容和目标原则内容目标取消（Eliminate）取消或清除不必要的工序和作业等是否可以做，如果不做将会怎么样。合并（Combine）对于无法取消而又必要者，看能否合并工序或动作，或将多人操作，改为单人或单台操作。两个及以上的工序内容是否可以合并起来重排（Rearrange）不能取消或合并的工序，可再根据“何人、何事、何时”三提问进行重排。是否可以调换顺序简化（Simplify）经过取消、合并和重排后的工作，可考虑采用最简单、最快捷的方法来完成。是否可以更简单2.2.2 布置和经路分析布置和经路分析的概念：布置和经路分析是指以作业现场为分析对象，对产品、布置和经路分析的特征：（1）重点对“搬运”和“移动”的线路进行分析，常与流程程序图配合使用，以达到缩短搬运距离和改变不合理流向的目的。（2）通过流程图移动线路。布置和经路分析的目的：便于对产品、零件或人与物的移动路线进行分析，通过优化设施布置。2.3 动作经济原则表3-3 动作经济原则人体使用原则 工作场所布置原则 工具设备设计原则1. 双手同时开始并同时完成动作。1. 材料工装的定置摆放。1. 用夹具固定产品及工具。2. 双手动作对称反向。2. 材料、工装预置在小臂的工作范围内。2. 合并两种工装为一种。3. 身体动作以最低等级进行。3. 工具、物料应按动作顺序放置。3. 工具和物料应尽可能预放在工作位置。4. 除规定休息时间外，两手不应同时闲着。4. 尽可能采用下滑式运送装置。4. 手柄设计时，应尽可能扩大它与手的接触面。5. 连 续 圆 滑 的 曲 线 运动。5. 利用物品自重进行工序间传递和移动。5. 手指分别工作时，各指的负荷应按照其固有能力分配。6. 利用物体惯性。6. 作业高度适当以便于操作。6. 机器的手柄、手轮及操纵杆应安置在很少转动身体就能进行操纵的位置，且能得到最大的机械效率。7. 减少动作注意力。7. 工作椅的形状和高度应使工作者保持良好姿势。8. 动作有节奏。8. 满足作业要求的照明。3现场管理技巧3.1 4M1E 现场管理是对生产现场进行综合治理，运用科学的管理思想、方法和管理手段，对现场的各种生产要素如人、机、物、方法、环境、资金、能源、信息等，进行合理的配置和优化组合，通过计划、控制、协调和激励等管理职能，保证现场预定的企业经营目标，实现优质、高效、低耗、安全的生产。具有基础性、目的性、整体性、群众性、动态性的特征。生产现场是职工直接从事生产活动，创造价值和使用价值的场所，现场管理水平的高低直接影响到产品质量的好坏、消耗与效益的高低，以及企业在市场竞争中的适应能力与竞争能力。1现场管理的内容在以往对生产现场管理的研究中，研究者往往更关注现场本身的管理效果，以现场所表现出的环境、秩序、士气等直观表象作为评价现场管理水平的指标。基于这种思想的评价体系可能会导致现场管理者盲目追求一些表象指标，背离了现场管理的终极目标，反而使现场管理对生产经营产生消极影响。生产现场管理的根本目的是以顾客需求为到导向，保证生产活动的顺利展开，最终应该反映在产品质量、交货期、成本等三个主要指标上面，实现现场管理围绕生产展开、为生产服务，使现场管理活动同生产管理有机结合起来。(1)现场管理评价指标A质量有效的现场管理要按照顾客的产品质量要求，保证工艺流程合理，严格执行工艺纪律，加强质量检验，使产品质量处于受控状态。B交货期有效的现场管理必须保证生产线发挥最优或接近最优的生产能力，缩短生产周期，及时完成订单的产量要求。C成本有效的现场管理通过降低报废率、加强对物料控制等手段对生产成本进行有效控制。(2)生产现场管理的对象有效的生产现场管理是通过对人、物料、设备、及其操作方法的管理来实现的。A人员通过现场组织体系的科学化和高效化来优化生产劳动组织，充分发挥现场操作人员的能动性，提高劳动生产效率。B物料物料整洁有序，分类明晰，控制适度，既保证生产的顺利进行，又不造成库存压力C设备设备的使用条件和环境符合技术的要求，定期进行维护和清洗，及时发现问题，有效预防故障的出现。D操作方法建立科学合理的工艺流程和规范的操作方法，加强对现场操作人员的培训，使各个工位均有方法可循。2现场管理的特点(1)基础性(2)整体性(3)群众性(4)开放性(5)动态性 3.2 5S管理活动1“5S活动意义“5S”活动是优化现场管理的主要方法之一。它是生产现场整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seisoh)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)五项活动的统称，简称“5S”。5S管理起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素开展相应的整理、整顿、清扫、清洁、修养等活动，使得生产现场的一切均处在管理状态中，这是日本企业独特的一种管理办法。25S活动内容及要求(1)整理区分要与不要的东西，现场不需要的东西坚决清除，做到生产现场无不用之物。通过整理，可以有效地提高场地的利用率，行道通畅，消除混乱。整理是对停滞物的管理，重点是区分要与不要，在每个人的工位上，在每台设备的周围，进行彻底搜寻，不需要的东西，坚决、果断地清理出现场。(2)整顿把必要的东西定位放置，使用时随时能找到，减少寻找时间。现场整齐，一目了然，没有不安全因素，没有“跑、冒、滴、漏”现象。整顿是对整理后需要的东西的整顿。其特点是：需要的东西定置摆放，能做到过目知数，用完的物品归还原位。其核心是每个人都参加整顿，在整顿的过程中制定各种管理规范，人人遵守，贵在坚持。同时也为提高工作效率打下基础。(3)清扫将生产和工作现场的灰尘、油污、垃圾清除干净，提高设备以及工装夹具的清洁度和润滑度，保证生产或工作现场地面整洁、干净。其特点是：每个人要把自己用的东西清扫干净，不是单靠清洁工来完成，清扫的目的是要使生产时弄脏的现场恢复干净。(4)清洁整理、整顿、清扫这三项的坚持与深入就是清洁。同时也包括对人体有害的油、尘、噪音、有毒气体的根除。其特点是：坚持和保持，不搞突击。(5)素养培养现场作业人员执行作业、遵守现场规章制度的习惯和作风，提高人员的素质。这是“5S”活动和核心。5S管理是企业管理的基础，“5S活动需要不懈地坚持、不断地改善及不断地循环。其循环是以素养为中心，并始终围绕着素养的不断提高而不停地进行运转，如图2-1所示。图2-1 5S循环环综上所述，5S活动不仅能改善工作环境，还可以提高生产效率，提升产品的品质、服务水准，将整理、整顿、清扫进行到底，并且给予制度化等等，这些都是为了减少浪费，提高工作效率，也是其他管理活动有效展开的基础。3.3 八大浪费1不良、修理的浪费 所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失。 2加工的浪费 加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。 3动作的浪费 动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。 4搬运的浪费 从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。 5库存的浪费 按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。JIT的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。 6加工过剩过早的浪费 组装备过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。有些企业由于生产能力比较强大，为了不浪费生产能力而不中断生产，增加了在制品，使得制品周期变短、空间变大，还增加了搬运、堆积的浪费。此外，制造过多或过早，会带来庞大的库存量，利息负担增加，不可避免地增加了贬值的风险。 7等待的浪费 由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。生产线上不同品种之间的切换，如果准备工作不够充分，势必造成等待的浪费；每天的工作量变动幅度过大，有时很忙，有时造成人员、设备闲置不用；上游的工序出现问题，导致下游工序无事可做。4 郑州富士康科技集团表面二厂喷砂车间的优化设计4.1 表面二厂喷砂车间主要问题分析和建议4.11 表面二厂喷砂车间布置物流的主要问题 由上章的程序流程分析和布置径路分析可知，本车间最主要的问题是车间布置和物流设计的问题。 概括就是 车间布置不合理，造成搬运路线长，用时多。物流路线交叉严重，造成物流成本极高。组装流程设计不合理，过程繁杂，检查、储存等待工序多，程序设计臃肿，工时安排不合理，造成很严重的时间浪费。现场管理松懈，现场人员随意走动、聚众聊天，噪音很多，场面混乱。4.12提出改进方案的建议 对于主要问题下面提出了具体的分析改善方案，对问题另行一章作答。对问题的改善建议如下根据Ie的最大减少浪费和降低成本的原则，并考虑到组装车间的现实情况，组装车间的大小是不能改变的，所以所有的优化设想必须基于现有的空间大小，生产线上不同品种之间的切换，如果准备工作不够充分，势必造成等待的浪费；每天的工作量变动幅度过大，有时很忙，有时造成人员、设备闲置不能超出这个范围。对于作业区的位置改善，不必考虑移动的问题，由于SHZBG组装车间所使用的货架和机器都是比较小的，所以可以根据具体的平面规划进行移动。此外，作业区进行生产线上不同品种之间的切换，如果准备工作不够充分，势必造成等待的浪费；每天的工作量变动幅度过大，有时很忙，有时造成人员、设备闲置合并，合并后的作业区空间大小为合并前的各作业点大小之和。并且所有的改善均是在原基础上的改善，如，大部分的工作面和工夹具、机器设备继续使用，不会有很大的投入。根据具体的流程改进进行平面布局的安排，对于删除的流程及相应的设备、货架可以移走，但对于需要保留的操作，相应的设备和货架必须保留。对于通道和大门的改善处理，可以遵循以下的原则：现有的门窗不变，通往电梯的大通道不变，组装区内的小通道要适量改变原表面二厂组装车间的物流线路非常混乱，没有采用物流效率较高的“一”、“L”、“U”字形等简单形式或成封闭系统，所以可以选择一种适合表面二厂机构车间的物流线路。本论文采用的L形形式。4.2 表面二厂喷砂车间的流程优化使用5W1H优化原则优化S车间的作业流程表4-1改进分析表问答为什么机器人外壳轴臂到分组装区要暂存12小时？由于轴臂很重，搬运的时间长，第二天早上会造成工作人员的等待。第一工序检查，而到第三工序才验收，为什么不是检查之后就验收因为检查与验收是不同的员工操作的，且验收的员工是女性，轴臂很重，不适合做检查。在总装之后，机器人基本成型，那么重，为什么还要运到焊线区，现行布局就是这样为什么总装区和焊线区中间会布置垃圾区由于每个区域（分装、组装、总装、焊线）都会产生垃圾，为了倒垃圾的方便能将焊线区和加工区合并吗 把垃圾区布置在一旁可以为什么组装区和测试区要用挡板隔着，两者不能相通吗 可以，但组装区和测试区都会产生噪音，相互影响两个噪音哪个影响大组装区装油封时，会产生很大的噪音能降低噪音吗能，只要更换治具，不用锤子砸就能降低为什么测试装箱后要暂存一段时间，等待四个机器人装完一起送往码头不等可以吗可以装箱时能同时贴物流标签，和填写单据吗能使用ECRS优化原则优化S车间的作业流程表4-2 ECRS优化表问答是否可以取消不必要的工序和作业步骤？取消Z4、Z6、Z14操作。检验分类签收54031804.3 郑州富士康表面二厂车间的布置优化 使用ECRS优化原则优化S车间的平面布局：表4-5 ECRS优化车间问答表问答是否可以减少不必要的空间浪费？通过与工人的交流，发现车间的空间利用较为合理，主要的问题是布局比较混乱。使车间的空间浪费较严重。采取怎样的设施布局比较合理？根据车间的现有情况，决定采取L型布局比较合理，能够比较好的缩短运输距离，提高运输效率。程序优化中的操作点合并，在空间上是否可行？程序优化中的操作点合并在空间上是可行的，只需移动相应的设备和货架就可以实现，此法可以有效地缩短搬运距离。对于删除的Z4、Z14操作，移除相应的设备和货架。改进后的布局怎样保证物流的顺畅？在车间内实现一个流，物流只有一个方向，不会出现交叉，物流线路不会出现混乱，车间平面布局更加紧凑合理。根据改进的流程程序图及相应的改进原则，得到改进后的线路图，图中灰色背景代表操作区域，细实线代表操作步骤和物流线路。5.表面二厂车间现场生产改善提案5.1表面二厂车间现场状况 Ie是富士康的骄傲，没有ie就没有富士康的今天。但在郑州富士康机器人车间并不一样。正如上文所述，因为车间的很多设备机器是从深圳总部原来车间运过来的，它的布置是依照深圳总部形状的布置，物流流程及作业操作流程均是前几年设计的，还有部分工夹具也是原来的。同时机器人产业是国家重点产业，国家的扶持力度很大，对这个车间设立了很多的保税区，所以该车间的生产节拍有点慢。生产现场布置也是按工艺原则布置的，基本上全是手工操作。这些造成了机构车间现场管理松懈，现场人员随意走动、聚众聊天，噪音很大，场面混乱。5.2 8S现场生产改善8S现场管理是对现场进行合理的优化改善，在5S(整理，整顿，清扫，清洁，素养)的基础上，增加了三个S(Safety，安全、Save，节约、Studying，学习)的管理，通过运用调整生产现场的物料放置位置，处理好人、物和环境的关系，实现生产的秩序化、文明化。实行岗位责任制和工作标准的管理，改善工作环境，达到了高效高质的生产。富士康的8S中“studying、学习”换成了“保密”。大家公认的，富士康的ie是做的最好的，但是在郑州富士康SHZBG机构车间中，5S做的并不怎么好，第一层次的清扫做的还可以，每天都有值班人员进行清扫，但是有些做的并不是很好，作者在此实习期间发现了一些问题，并做了一些改善。 在此车间可以看到很多问题 生产小零件乱放，如:各种型号的螺丝没有分类放置或者分类不明显，在操作人员用手装过螺丝但螺丝在手里有剩余，盛放此种小螺丝的盒子并没有放在容易找到的地方，或者没有贴上易看到的文字描述以显示，同时有些操作人员的责任心不够，懒得去分类放着。所以就造成很多种型号的螺丝钉放在一个盒子里，等到再用时，还要仔细的去挑选，或者直接扔了，造成了浪费。解决方案：对于各种型号的螺丝分类放置，办法如下：按螺丝的长度分类（由于直径不易用眼直接观察），从小到大依次分类放置在货架上，并用清晰明了的文字标明。 标语不清。很多货架上没有标语或者有标语但所放置的物件并不是标语所示物件，按照标语找不到物件。解决方案：货架重新分类摆放，按照A、B、C类放置，并严肃纪律，定期检查，如用，定点拍照的方法去监督。 工夹具乱放。在分组装区操作台的下层抽屉里放着各种各样的工具，但是在操作人员操作时常常翻遍所有的抽屉去找工具。甚至会出现找不着工具向同其他组装线借工具的情况。在此实习期间观察，工作人员在到操作台下层的抽屉拿工具时，使劲一拉就能把抽屉拉出来，有时工具散落一地，就算拾起也难免不造成工具的丢失。 解决方案：在抽屉里分类放置，方法是用笔在抽屉里画上工具的形状，以便容易放且不易放错。或者 大多工具手柄末端都有小孔，在抽屉里可用小螺钉固定。同时抽屉外面一定要贴清工具名称。5.3其他建议 1.进入此车间，可以听到、看到很多人在聊天玩笑，在我实习的组装线上，标准操作书上要求八个小时的操作流程，工作人员四个小时就能做完。但是在其他组装线上需要六个多小时才能做完，在于工作人员交流后都一致认为，标准作业书设计的不合理，整个作业流程应该重新设计。 2. 员工对品质意识不够强，有时会忽略很多细节问题，造成产品碰刮伤大大降低了一次良率，给公司带来了很大损失。 3.有些线