30m箱梁施工技术方案.doc

30m箱梁施工技术方案 目录 一、编制依据.1 二、概述.1 2.1、工程概况1 2.2、施工平面布置2 2.3、工程范围及主要工程量2 2.4、箱梁断面设计3 2.5、气象、水文条件4 2.6、工程特点和难点5 2.7、主要施工方法简介5 三、箱梁主要施工方法.5 3.1 主要施工工艺流程6 3.2、支架施工8 3.2.1、支架布置形式.8 3.2.2、水上钢管桩支架施工.9 3.2.3、陆域基础处理.11 3.2.4、碗扣式脚手架施工.11 3.2.5、支座安装.11 3.3、支架预压与观测12 3.5、钢筋工程13 3.5.1、钢筋进场验收.13 3.5.2、钢筋下料加工.13 3.5.3、钢筋的连接.14 3.5.4、钢筋运送.14 3.5.5、钢筋现场绑扎.14 3.5.5、预埋件安装.16 3.6、模板工程17 3.6.1、底模及侧模.17 3.6.2、内模.18 3.6.3、端头模板安装.18 3.6.4、模板的保护.18 3.7、混凝土工程18 3.7.1、准备工作.18 3.7.2、混凝土浇筑.19 3.7.3、混凝土的振捣.20 3.7.4、混凝土的收面和养护.20 3.7.5、混凝土浇筑注意事项.21 3.8、预应力施工21 3.8.1、预应力智能张拉系统简介.21 3.8.2、预应力材料、锚具的检验.23 3.8.3、钢绞线的下料及接长.23 3.8.4、波纹管制安.23 3.8.5、锚垫板安装.24 3.8.6、钢绞线穿索.24 3.8.7、张拉施工准备工作.24 3.8.8、预应力束张拉.24 3.8.9、预应力束压浆.25 3.8.10、封锚.26 3.8.11、预应力施工注意事项.26 3.8.12、预应力施工质量保证措施.27 3.9、箱梁线形控制27 3.10 支架拆除28 四、施工组织体系.28 4.1、项目组织结构29 4.2、现场施工组织结构29 五、资源配置计划.29 5.1、人力资源计划30 5.2、主要机械设备计划30 5.3、主要材料计划31 六、质量控制.31 6.1、质量管理、保证体系和组织机构31 6.2、质量保证技术措施32 6.3、海工耐久性混凝土施工控制措施33 七、进度计划.35 7.1、进度计划安排35 7.2、进度计划保证措施35 八、安全保证措施及环保文明施工.36 8.1、安全施工36 8.2、环境保护39 8.3、文明施工41 0 30m 箱梁施工技术方案箱梁施工技术方案 一、编制依据 1、 工程施工合同及招标文件 2、 大桥工程施工图设计 3、 大桥工程投标技术方案 4、 公路桥涵施工技术规范 （JTG/T F50-2011） 5、 公路工程质量检验评定标准 （JTG F80/1-2004） 6、 海港工程混凝土结构防腐蚀技术规范 （JTJ 275-2000） 7、 海港工程钢结构防腐蚀技术规定 （JTJ 230-89） 8、 建筑施工碗扣式脚手架安全技术规范 （JGJ 1662008） 9、 钢管满堂支架预压技术规程 （JGJ/T194-2009） 10、 浙江省公路水运建设工程安全生产监督管理实施办法（试行） 11、 温州市公路建设工程危险性较大的分部分项工程安全管理办法 二、概述 2.1、工程概、工程概况况 本工程地理位置见图 2.1 所示。 图 2.1 工程地理位置图 2.2、施工平面布置、施工平面布置 工程主桥及匝道平、立面位置图 2.3-1 所示： 1 54# 55# 图 2.2.1 30m 跨箱梁施工平面布置图 2.3、工程范围及主要工程量、工程范围及主要工程量 箱梁主要有 7 联主线桥和 8 联匝道桥，采用 C50 海工砼，总方量约 36000m3。 30m 连续箱梁为等高度箱梁，梁高 2.0m。主线桥梁宽 13.5m27.595m，匝道桥梁 宽 8.5m13.5m，分单箱室或多箱室不等。各联跨径除第 2 联和第 13 联布置为 30m+34m+35m+21m、30m+34.5m2+21m 外，其余均为标准 30m 跨。 各联主要工程数量如下表所示： 30m30m 桥连续箱梁主线桥桥连续箱梁主线桥30m30m 桥连续箱梁匝道桥桥连续箱梁匝道桥 方量（m3）分部 起止 墩号 联号方量（m3） 跨 数 箱室 数量 联号 起止 墩号 左幅右幅 跨 数 箱室 数量 05第 1 联 1489.852 第 1 联04 1020.71018.941 A 匝道 58第 2 联 687.531 第 2 联48 2539.22375.144 05第 1 联 1489.852 第 3 联814 2700.23120.363 B 匝道 58第 2 联 61431 第 11 联4753 2270.42270.462 04第 1 联 697.241 第 12 联5358 2470.72291.253 Y 匝道 47第 2 联 525.631 第 13 联5862 2325.62325.643 04第 1 联 697.241 第 14 联6267 1273.61267.551 Z 匝道 47第 2 联 525.631 合计 146001466934 合计 6726.730 30m 箱梁主线桥主要位于水上，少数位于岸上；匝道桥均位于岸上。 工程分南、北两岸同时进行。其中，第 13 联主线桥和 A、B 匝道桥位于南岸， 第 1114 联主线桥和 Y、Z 匝道桥位于北岸。 2.4、箱梁断面设计箱梁断面设计 30m 连续箱梁为等高度箱梁，梁高 2.0m。因 30m 箱梁位于互通区或引桥区，箱梁 宽度多为渐变，其中主线桥梁宽 13.5m27.595m，匝道桥梁宽 8.5m13.5m，分单箱室 或多箱室不等。 主梁两侧各悬臂 3.50m，悬臂端部厚度 20cm，悬臂根部厚度 50cm。顶板全联等厚， 厚度为 28cm。箱梁底板厚度一般为 28cm，仅在支点附近至接长截面加厚至 40cm。腹 2 板为斜腹板，斜率为 3.125：1，跨中腹板为 45cm，在靠近梁端和中支点处逐渐加厚到 70cm。渐变段长度均为 4m。端横梁长度为 1.5m，中横梁长度为 2m。以主线桥单箱室 和双箱室标准断面为例，断面图如下所示： 图 2.3.1 主线桥单箱室箱梁 图 2.3.2 主线桥双箱室箱梁 2.5、气象、水文条件、气象、水文条件 (1）气温 工程区域属亚热带季风气候区，兼受海洋对气候的调节作用，建筑气候区划属 A 区。年平均气温 17.9，极端最高气温达 39.3，极端最低气温为 4.5。 (2）降水： 多年平均降雨量 1694.6mm，日最大降雨量 256.61mm，年降雨量分布不均，降雨 集中于 46 月的梅雨期和 79 月的台风期； (3）风况 主导风向夏季为东南偏东风，冬季为西北风，在 79 月台风期台风较频繁，期风 力一般在 812 级以上，最大可达 12 级以上。 台风是对工期区域影响最大的灾害性天气。19492007 年中，登陆浙江省的热带气 旋（含热带暴风、强热带暴风、台风）有 40 个，在工程区域及附近（乐清、温州、瑞 安、平阳、苍南、温岭、玉环）登陆的有 28 个，占登陆我省的热带气旋总数的 70%。 (4）潮汐 3 工程海域是我国著名的强潮区之一，平均潮差：瓯江口内段 412492cm，瓯江口 外段 391452cm。潮汐特征值见表 2-2 所示。 表表 2.4-1 临时潮位站实测潮汐特征临时潮位站实测潮汐特征值统计（值统计（85 高程，单位：高程，单位：m） 项目潮位特征值灵昆岛屿历时潮位站 最高潮位4.01 最低潮位-2.26 平均高潮位2.93 平均低潮位-1.35 潮位 平均潮位0.76 最大潮差5.94 最小潮差1.32潮差 平均潮差4.29 平均落潮历时（h：min）6：02 涨落潮 历时 平均涨潮历时（h：min）6：13 资料观测时间2008 年 9 月 6 日10 月 7 日 (5）潮流 工程海域的潮流均以往复流为主，各站潮流明显受地形和边界条件制约，与岸线、 等深线走向吻合较好。由于灵昆岛附近海域潮差较大，且受灵昆浅滩漫滩影响，不少 测站大、小潮期间流向差别较大，特别是瓯江南口一些测站本身水深较浅，表现尤为 突出。 （6）波浪 根据工程附近南麂站和洞头站观测，2004 年 8 月 11 日12 日云娜台风影响期间， 南麂站实测最大 H1/10 波高为 8.5m，对应波周期为 15.0s，波向为 E 向；洞头站实测最 大 H1/10 波高为 6.7m，对应波周期为 13.0s；2005 年 7 月 18 日19 日海棠台风影响期 间，南麂站实测最大 H1/10 波高为 11m，对应波周期为 14.0s，波向为 E 向。 4 2.6、工程特点和难点、工程特点和难点 桥址位于台风多发区域，极易受台风的影响，将对工程建设的组织和安全带来 不利的因素，增大工程建设施工的风险和难度。 30m 箱梁多位于水上，支架不易布置且安装、拆除困难；少数位于岸上，基础 为软基，支架基础易沉降。 箱梁断面变宽，分单箱室和多箱室不等，不利于标准化作业。 2.7、主要施工方法简介、主要施工方法简介 均采用逐跨现浇，主桥支架采用一跨式双层贝雷梁支架；匝道桥主要采用一跨式 双层贝雷梁支架，净空不够的箱梁采用满堂脚手架。 三、箱梁主要施工方法 3.1 主要施工工艺流程主要施工工艺流程 箱梁逐跨浇筑整体施工工艺如下 3.1.1 图： 306 A。 。1。A。5。90%。A。 B。 36246 303624 C。 。2。B。5。90%。B。 。3。C。5。90%。C。 图图 3.1.1 箱梁逐跨浇筑施工工艺流程图箱梁逐跨浇筑施工工艺流程图 箱梁施工各工序主要工艺流程见图 3.1.2 所示。 5 测量放线 钢管桩基础施工 贝雷梁吊装贝雷梁后场拼装 横向分配梁安装 脚手架施工 预压 底、腹板钢筋安 装 内模施工 工字钢横梁安装 底模安装 顶板钢筋安装及预应力束穿索 砼浇筑 预应力施工及压浆 模板及支架拆除 基础处理 图图 3.1.2 箱梁施工工艺流程图箱梁施工工艺流程图 6 3.2、支架施工支架施工 本方案主要以主桥 30m 标准跨径、双箱室标准断面为例，介绍箱梁现浇工艺。 3.2.1、支架布置形式、支架布置形式 主桥支架系统从下往上包括 610x8mm 钢管桩基础、2H482 钢横梁、双层加强型 贝雷梁、工 12.6 横向分配梁、碗扣式脚手架。 匝道桥因位于岸上，高度较低，支架高度约为 3.5m10.5m，故仅采用碗扣式脚 手架作为支架。 钢管桩基础高约 3.6m；贝雷梁均采用双层 3 组合，跨径为 27m；工 12.6 横向布置 于贝雷梁顶面，在渐变段纵向间距为 0.6m，在标准段纵向间距为 0.9m；脚手架根据梁 底净空不同，分 1.8m 高和 0.6m 高两种，横向间距均为 0.9m，纵向间距与工 12.6 相同， 1.8m 的脚手架横杆步距为 1.2m。具体布置形式如下图所示： 图图 3.2.1-1 支架纵断面图支架纵断面图 7 图图 3.2.1-23.2.1-2 支架横断面图支架横断面图 3.2.2、水上钢管桩支架施工、水上钢管桩支架施工 （1）钢管桩基础 支架基础采用 610x8mm 钢管桩，每排 7 根。其中 5 根竖向钢管桩直接布置于承 台上，两侧各焊接 1 根斜向钢管桩桩。承台顶部埋置 2cm 厚的钢板预埋件，钢管桩直 接焊接在预埋钢板上，并焊接 6 块 8mm 厚加劲板。为加强钢管立柱端部强度，防止钢 管立柱因偏心受力，局部受力过大，造成端口变形，在钢管立柱底口及顶口设置桩底 预埋件和桩帽进行加固处理。 图图 3.2.3-1 钢管立柱承台预埋件示意图钢管立柱承台预埋件示意图 8 图图 3.2.2-2 钢管立柱桩顶桩底加固图钢管立柱桩顶桩底加固图 在钢管桩下端焊接一排 426x6mm 钢管桩平联，以抵抗斜向钢管桩产生的水平推 力；钢管桩底部外圈用 8mm 厚钢板作加强箍，内部用 12mm 厚钢板作“井”字形内撑， 以增强钢管桩底部的水平抗压能力。在钢管桩上端也焊接一排 426x6mm 钢管桩平联， 以钢管桩的稳定性。如图 4.2.1-2 所示。 （2）下横梁 每排钢管上布置通长 18m 的 2H482 型钢作为下横梁。下横梁直接置于钢管立柱桩 帽上，局部点焊固定牢固。 2H482 型钢在后场分成 2 节 9m 长加工好，运至前场后，在栈桥上拼接成整体。每 根重约 4t，采用 50t 履带吊整体吊装到位。 （3）支架纵梁和下分配梁 下横梁上布置军用 321 型加强型贝雷梁作为支架纵梁。贝雷梁均采用三排双层组 合。各榀贝雷梁之间间距依各跨箱梁不同宽度和计算受力而定。每组合贝雷梁长 27m，重约 20.5t，用 80t 履带吊整体吊放在下横梁之上，下面垫上不锈钢板，抹上黄 油，然后每端用一根 10t 手拉手拉葫芦慢慢牵引滑至预定位置。 在横梁上拖拉贝雷梁时，每端头的另一侧也用一个 10t 手拉葫芦作缆风绳。牵引 或缆风的上端固定在贝雷梁顶部，下端均固定在钢管桩预埋件上，一边牵引，一边将 缆风端松绳，慢速、匀速前进，雨雪大风天气停止工作，防止贝雷梁倾翻。 贝雷梁牵引到位后，立即用 6mm 厚钢板或小型钢做门型卡将下端限位在横梁上， 并与相邻组合拉好剪刀撑。剪刀撑采用756 型钢，每 6m 一道，横向各组合之间错 开布置。 贝雷梁上横向布置通长 I12.6 型钢作为下分配梁。分配梁纵向间距 90cm，并加设 定位卡将其固定在贝雷梁上。分配梁顶部焊接 10cm 高的 20 钢筋头，以对上部的脚 手管起到限位作用。 9 3.2.3、陆域基础处理、陆域基础处理 匝道桥有少部分位于陆上原鱼塘内，常年受水浸泡，为软土地基。因匝道桥接路 基，桥梁净空较小，不能采用少支架，故采用满堂支架法。 支架基础处理顺序为：测量放出基础处理范围排水、晾晒片石换填（70cm） 宕渣回填（30cm）砼垫层浇筑（12cm）摆放方木。 放线宜比箱梁设计边线每侧多出 1m，然后选择连续晴好天气排水、晾晒。采用片 石挤淤，约 70cm 厚，并用压路机碾压密实。在片石顶部再铺筑一层 30cm 厚的宕渣， 用装载机整平后，压路机进行碾压，并辅以人工填补细料和整平。第一遍采取静压， 然后先慢后快由弱至强，直至碾压无沉降、无轮迹。然后浇筑 C20 素砼垫层，厚度为 12cm 左右。在砼垫层顶面横向铺设方木，以分散脚手架传递的竖向荷载，方木采用 1010cm 规格，纵向间距 90cm。 3.2.4、碗扣式脚手架施工、碗扣式脚手架施工 在分配梁上面搭设碗扣式钢管架作为支架。水上支架高度较低，最低 60cm，最高 约 3.6m。岸上支架高度为 3.5m10.5m。支架钢管规格为 48*3.5mm 的钢管，碗扣连 接。支架钢管的横向间距为 90cm，纵向间距在标准段为 90cm，在渐变段为 60cm，支架 步距为 120cm。 为增强脚手架的稳定性，在横、纵向及支架两侧外立面均设置“”形脚手管剪 刀撑。两侧外立面积和中间每 6 列左右各设置一排纵向剪刀撑；纵向斜杆间距不超过 7 跨；每 3 跨横截面需设置一排横向剪刀撑。脚手架最底一层横杆处需设置“”形水 平斜撑（即扫地杆） 。 剪刀撑斜杆水平夹角为 4560；斜杆应每步与立杆扣接，扣接点距碗扣节点 的距离应150mm。脚手管搭接长度不小于 1 米，且不少于 2 只扣件。 支架顶部设置升降螺栓和顶托，以方便调节底模高度和卸荷。在其上布置 1212cm 方木横向分配梁，纵向间距与脚手架间距。然后在横向分配梁上布置 1010cm 方木纵向分配梁，横向间距为 30cm。 3.2.5、支座安装、支座安装 在碗扣支架搭设完成后模板施工前要进行支座安装。支座垫石在墩身施工完成后 即已施工。 10 本项目部采用海洋防腐球形抗震支座。支座安装前应该仔细对照图纸，确认每个 墩号的支座是否对应及方向是否正确，防止在施工过程中出现支座与预埋钢板不对应、 支座安装错误或安装方向发生。 在支座垫石上准确放出支座中心纵、横十字线。将支座螺杆预留孔清理干净，不 得残留渣滓和积水。安装支座时，搭设临时脚手架悬挂手拉葫芦来吊放支座，并由测 量人员精确控制支座顶标高。 支座螺栓预埋孔及支座底部采用环氧树脂砂浆填满。 支座安装就位后，顶、底板的约束连接不得损坏，在箱梁施工完成后再予以解决 除；并在顶、底板四周安装防尘罩。 3.3、支架预压与观测、支架预压与观测 支架与底模板安装完成后，在箱梁施工前，为确保支架施工使用安全，保证箱梁 施工线形，需对支架进行压载试验，目的有三：一是检验支架及基础是否满足受力要 求；二是消除支架非弹性变形及地基变形；三是实测支架各处挠度变形量，为设置施 工预拱度提供依据。施工时对每施工段支架都进行预压，按箱梁自重与施工荷载累加 后的 1.2 倍进行分级加载预压以取得基本数据，根据压载数据及结构设计预拱度进行 立模标高设置。 压载试验取箱梁自重与施工荷载之和的 1.2 倍分级加载，压载时在支架、基础上 设置若干沉降、变位观测点以便对沉降、变位进行观测。观测点的设置原则上在每跨 跨中、墩顶、支架基础上均设置且每个断面不少于 5 个测点。在附近已完工的墩柱上 作一临时水准点，采用三等水准测量观测的方法观测压载全过程各测点的标高、变位 变化情况，分析整理数据得出控制立模标高和设置预拱度时的取值。 预压荷载采用砼块与砂袋进行加载，因为箱梁底模有横坡和纵坡，且箱梁断面横 桥向荷载分布不均（腹板位置最大，底板次之，翼缘板最小） 。底板箱室布置和翼缘板 布置根据箱梁荷载而定。另外，箱梁跨中的荷载比墩顶位置小，在加载的过程中尽量 让试压的荷载与实际箱梁浇注时的荷载分布均匀。压载量根据钢材和砂袋的多少进行 计算，压载荷载应尽量与施工荷载分布一致，如果由于坡度分布而影响压载荷载分布 时，可采用沙袋或型钢临时对荷载进行调节。预压施工时采用分级加载，3 级加载依次 为单元内预压荷载值的 60%、80%、100%。 每级加载完成，应先停止下一级加载，并应每间隔 12h 对支架沉降量进行一次监 11 测。当支架顶部监测点 12h 的沉降量平值小于 2mm 时，可进行下一级加载。全部加载 完成后以天为一个观测单位进行连续观测，当支架预压符合以下验收规定之一时，可 进行支架卸载：各测点沉降量平均值小于 1mm；连续三次各测点沉降量平均值累计 小于 5mm。然后卸掉钢材和砂袋进行卸载并对观测点进行复测，重新调整底模并设置予 拱度（设置预拱度的依据为压载实验实测弹性变形和设计提供的预拱度值之和，算得 各点处的预拱度值后，支架顶托调整底模标高，使箱梁线形顺直流畅美观） ，准备绑扎 箱梁钢筋。 支架预压可一次性卸载，预压荷载应对称、均衡、同步卸载。 加载和卸载时，应注意施工材料和砂袋的堆放问题，防止钢材锈蚀变形，影响后 续施工的钢材使用；同时，防止砂袋中的砂到处散落到施工现场，影响文明施工。 3.5、钢筋工程、钢筋工程 本工程箱梁钢筋主要有 HRB33520、16、12 等三种型号的钢筋。 3.5.1、钢筋进场验收、钢筋进场验收 钢筋进场时，全部检查质量证明文件和钢筋外观质量，钢筋应平直、无损伤，表 面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。经检查合格的钢筋才能进场，并按仓库管理要 求和钢筋存放要求存于钢筋待检区。 按规范要求的频率对每批钢筋抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试 验。 经试验不合格的钢筋，必须按照试验规范提高抽检数量重新试验，若仍然不合格， 判定为不合格并严禁用于工程中，一律退回生产厂家。箱梁用钢筋必须符合钢筋混 凝土用热轧带肋钢筋(GB1499)的中有关规定。 3.5.2、钢筋下料、钢筋下料加工加工 (1）钢筋加工工艺流程： 配料设计 调直、除锈 下料 弯制 焊接 检验 库存标志。 (2）配料 依据施工设计图纸，分别计算钢筋下料长度和根数，并结合现场钢筋实际标长和 余料，设计合理的配料方法以减少余料和浪费，由技术员填写配料通知单，通知钢筋 组进行下料。 (3）钢筋除锈和调直 12 钢筋均应清除油污和锤打能剥落的浮皮、铁锈。大量除锈通过调直完成，少量的 除锈采用钢丝刷完成。 对局部曲折、弯曲的钢筋应加以调直。 (4）钢筋弯曲 钢筋弯曲严格按设计图纸控制，受力钢筋全长误差10mm；弯起位置误差为 20mm；箍筋内边距离尺寸误差为3mm。各类钢筋大样尺寸抽查偏离轴线4mm。形 状正确、平面上没有翘曲不平现象。弯起点处不得有裂纹。 (5）钢筋加工要求 钢筋下料的原材必须采用经验收合格的原材，由技术员根据现场材料、规范及设 计图纸做下料计划，钢筋班组根据下料计划合理下料，并经自检员自检合格后报监理 验收，验收合格后方可进行钢筋加工。 1）所加工的钢筋应先调直后再下料，切口端面与钢筋轴线垂直，不能有马蹄形或 挠曲。下料时，应采用钢筋切割机断料，不得采用气割下料。 2）加工丝扣的牙形、螺纹必须与连接套的牙形、螺距一致，有效丝扣内的秃牙部 分累计长度小于一扣周长的 1/2。 3）已加工完成并检验合格的丝头要加以保护，钢筋一端丝头戴上保护帽，另一端 拧上连接套，并按规格分类堆放整齐待用。 4）钢筋连接时，钢筋的规格和连接套的规格一致，并确保丝头和连接套的丝扣干 净、无损。 3.5.3、钢筋的、钢筋的连接连接 (1）钢筋连接采用焊接。钢筋接头必须符合规范要求并按批抽取试件做力学性能 试验。 钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散错位布置，配置在“同一截面”内受 力钢筋的截面面积不超过受力钢筋总截面面积的 50%。 3.5.4、钢筋运送、钢筋运送 箱梁钢筋在钢筋加工场集中加工完成后，用平板车经施工栈桥运到现场，在运输 过程中为保证钢筋不变形，在平板车上设置定位架。 3.5.5、钢筋现场绑扎、钢筋现场绑扎 梁体钢筋种类较多，预应力管道纵横交错，结构较为复杂。钢筋绑扎顺序为：底 板钢筋绑扎、预应力管道安装 腹板及横隔梁钢筋绑扎、预应力管道安装 顶板 13 (含翼板)钢筋绑扎、预应力管道安装。 (1)箱梁底、腹板钢筋绑扎 底板纵向钢筋和横向钢筋的位置及间距控制：在底模上梅花布置混凝土垫块，焊 设“井”字架立钢筋定位，并且要有足够的数量以确保钢筋骨架的强度，防止在绑扎、 浇注过程中变形。在绑扎腹板筋时，注意保证箱梁顶面的保护层厚度，保护层过大或 过小均严重影响箱梁质量。在认真复核图纸、精准推算顶板保护层尺寸后，进行反算 控制骨架主筋、高度。底板钢筋绑扎前要按钢筋布间距在箱梁模板或钢筋上作出标记， 绑扎时严格按标记布设、绑扎钢筋。考虑到梁体内力分布，腹板钢筋留设于梁上的焊 缝宜留设到 1/4 梁跨处。 (2)箱梁顶板钢筋绑扎 底板、腹板钢筋绑扎完成，内模安装并调整标高后，进行顶板钢筋绑扎。在顶板 钢筋绑扎前，在箱梁各跨每个截面留设挠度及沉降观测点，沉降及挠度观测标按要求 埋设，设立位置选择在仪器便于观测部位。为了便于操作及考虑到今后的内模拆卸， 在每跨梁板顶开设 150120cm 的天窗口，因此在此处的顶板纵向钢筋及横向钢筋须断 开，此断开的钢筋须考虑今后露出人孔边缘的搭接长度不小于 15cm，下料时要特别注 意，今后待内模拆出后再根据顶板的钢筋设计焊接钢筋网片或焊接断开处，焊接时要 按规范要求。绑扎顶板上层钢筋时，要注意梁体钢筋与各种预埋钢筋的连接。 (3)钢筋的保护层 梁体钢筋最小净保护层需满足设计要求，且扎丝的尾段不应伸入保护层内。采用 50MPa 的垫块控制净保护层。放置的保护层垫块成梅花形分布，垫块间距不大于 0.5m，保护层垫块数量以不少于 4 块/m2，钢筋骨架底部的垫块需要承担整个骨架的重 量，因此要求适当增加垫块数量。保护层垫块的尺寸应保证钢筋混凝土保护层厚度的 准确性，有利于钢筋的定位。垫块加工尺寸满足误差要求，对每批进场垫块由试验室 负责进行检查，重点检查垫块强度。垫块呈梅花型布置，加强受力效果。所有垫块必 须安装在箱梁钢筋骨架最外层箍筋上，充分保证钢筋骨架刚度。 (4)节段处钢筋连接 根据设计要求，每联连续梁按照顺序单节段/次进行浇注。因此在节段处箱梁纵向 钢筋须伸出节段处端头模板，并预留出与下一节段钢筋的搭接长度。同时，应注意纵 向钢筋伸出端头模板的长度与相互错开 1.5m 以上，以保证与下一节段钢筋连接后，同 一断面的钢筋连接率不大于 50%。 14 (5)注意事项 1)在箱梁上焊接钢筋时，要用湿棉纱布或薄铁皮等垫在钢筋接头下，避免灼伤模 板或预应力管道。 2)当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。遵循 “普通钢筋中的次要受力筋为主要受力筋让路、普通钢筋为预应力钢筋让路”的原则。 所有梁体预留孔处均增设相应的螺旋钢筋，绑扎中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位 置准确，应根据实际情况加强架立钢筋的设置，可采用增加架立钢筋数量或增设 w 形 或矩形的架立钢筋等措施。 (6)钢筋绑扎质量标准 钢筋绑扎要求见表 3.5.5-1。 表 3.5.5-1 钢筋绑扎质量要求 序 号 检 查 项 目 及 方 法标 准 1底板钢筋间距与设计位置偏差8mm 2钢筋数量无遗漏 3其他钢筋安装位置偏差20mm 4钢筋保护层厚度+5mm，0 5桥面主筋间距与设计位置偏差15mm 6腹板箍筋间距偏差15mm 7腹板箍筋的不垂直度15mm 8钢筋骨架稳定、垂直良好 9波纹管与锚垫板关系垂直 绑扎的钢筋骨架，在运输、安装和浇筑混凝土过程中不得有变形、开焊或松脱现 象。 3.5.5、预埋件安装、预埋件安装 箱梁钢筋施工时必须注意护栏、伸缩缝、支座、雨水管等预埋件的预埋，并确保 位置准确；护栏预埋钢筋应牵线调直，并用辅助钢筋进行连接加固，在混凝土施工中， 加强预埋钢筋的保护，确保位置准确。同时我们要准确埋设箱顶施工孔。箱梁内外出 气孔预埋要注意位置准确，保证每个孔位在一条线上，使外观美观。 15 3.6、模板工程、模板工程 箱梁模板主要包括底模、外模和内模，底模板、外模板均采用竹胶板利用方木支 撑加固；内模板采用胶合板利用方木支撑加固。箱梁模板安装顺序：底模、侧模、内 模。模板的拆除顺序则相反，按照先安后拆、后安先拆的原则进行。当混凝土强度达 到 2.5Mpa 时并报现场监理工程师，监理工程师同意后首先拆除箱梁内模，然后拆除箱 梁外模。当箱梁预应力施工完毕后，拆除支架时才能拆除箱梁底模。 3.6.1、底模及侧模底模及侧模 箱梁底模及两侧斜腹板模板面板均采用 =12mm 覆膜大面竹胶板，下设纵向木方， 木方截面为 10x10cm30cm。该木方下为横桥桥向的 12x12cm 木方，其间距与碗扣钢管 支架排距一致，为60cm 或90cm，直接放置顶托上。 1、模板制作 (1)模板面板采用竹胶板，竹胶板应符合以下质量要求：表面无腐朽、霉斑、鼓泡、 脱胶、翘曲、凹陷、污染等现象，板边平直、无缺损，强度、含水率、吸水率等性能 应均符合建筑工业行业标准 JG/T3026-1995 要求。模板用方木应采用优质干燥的松木。 面板的裁切应使用电动密齿锯，边缘整齐顺直。 (2)侧模、堵头模板面应刨平，拼缝严密，木肋与板面钉牢。 2、模板安装 (1)底模安装前先基本调节顶托至设计标高，卡扣螺丝应拧紧。 (2)严格按设计要求搭设方木，底模面板下纵向方木，接头处应交错搭接在同一组 方木分配梁上。 (3)在铺好的带木上按顺序铺设竹胶板面板，竹胶板长边方向为主受弯方向，安装 时不得反向，竹胶板纵向拼缝应在带木中央，横向拼缝采用木条镶边，以防接缝处漏 浆及变形。 (4)底模安装调整就位，须对面板进行清洁，相邻模面间拼缝应用腻子刮平。 (5)底模板安装好后，在底板上测量放出腹板边线，然后按照底板的工艺安装腹板 以及翼板模板。 (6)支架在安装并预压完成后，要对模板系统的标高进行复测，若标高不在规范允 许误差范围内的要调整碗扣支架的顶托，使其标高达到设计要求。 (7)翼缘及斜腹板部分的支架、外模在箱梁混凝土达到一定强度后即可拆除，但底 16 板下的底模支架须在预应力张拉后才能拆除。 3.6.2、内模、内模 箱梁内模主要采用纵向布置 10x10cm 的木方，木方间距为 40cm，然后间距 60cm 利用脚手管进行横向支撑加固。倒角外加密布置，放样制作成型。安装内模时，应从 一端向另外一端安装并加固。待第一次浇注混凝土后铺设内模顶板（12mm 胶合板） ，然 后在箱梁底板上利用顶升螺杆及钢管加固内模顶板,内模支架纵桥向布置斜支撑以防内 模变形。相邻的内模采用 12 螺丝杆对拉。 为了内模板从箱梁内腔中取出以及混凝土施工时人员通行需要，在箱梁顶部预留 施工人孔，施工人孔尺寸约 1.2m0.8m，待模板拆除预应力钢束张拉后，焊接割断钢 筋，重新补浇施工人孔混凝土。 3.6.3、端头模板安装端头模板安装 根据设计要求，每联连续梁按照顺序单节段/次进行浇注。因此在节段端头需设置 端头模板。端头模板须预留出纵向预应力管道孔眼及箱梁纵向钢筋孔眼，模板采用竹 胶板挖孔，按断面尺寸挖割。孔眼必须预应力管道及钢筋位置精确定位切割。 3.6.4、模板、模板的保护的保护 在梁底和翼板底模板安装过程中应随即粘贴彩条布或铺垫废弃胶合板，以防止在 下步施工中对模板表面的划伤。特别是施工过程中，对其它地方施焊时，应注意对模 板的保护。 3.7、混凝土工程、混凝土工程 3.7.1、准备工作准备工作 (1)混凝土原材料的准备工作 箱梁混凝土为高强度泵送混凝土，其配合比须经严格试配，满足要求后才允许进 行混凝土浇筑。 箱梁混凝土设计为 C50 号，砼配合比设计时考虑如下几点： 1)应优先考虑低水化热水泥。 2)粗骨料：含泥量、粉屑、有机物质和其它有害物质不得超过设计规定的数值， 骨料应具有良好的级配以获得水泥用量低、混凝土强度高、和易性好的组合。 3)细骨料：细骨料是混凝土中影响敏感的原材料之一，因此细骨料直接影响着混 凝土的和易性和强度，如细骨料偏粗，则和易性差，泌水性大，如偏细，比表面积大， 17 细骨料的选用根据试配试验决定。 箱梁混凝土的一般要求为： 凝土缓凝时间：不小于 20 小时； 混凝土强度标号：50 号； 坍落度：1822cm； 5 天强度：达到设计强度 90%以上； 拌制的混凝土应均匀，其流动性、和易性要好，以方便泵送。 采用与墩柱同厂家、同品牌水泥，使混凝土外观颜色一致。 (2)浇筑前的准备工作 1)箱梁砼浇筑前，试验室须对拌和站的各种原材料进行检验，经检验合格后方能 使用。 2)浇筑前认真检查支架各支点牢靠，剪刀撑完善，模板支撑合理、齐全、坚实， 检查预埋件、预留孔洞、泄水孔齐全、底板清洁无杂物，支座处逐个检查有无缝隙， 以及面板标高控制标志。 3)混凝土浇筑前，模内应用高压水枪彻底冲洗底板，同时在箱梁底板最低处开设 泄水孔排水，水排出后再用竹胶板堵好。 3.7.2、混凝土、混凝土浇筑浇筑 本标段所有箱梁混凝土均由岸上拌和站两台强制式 HZS50 型搅拌机生产，单次浇 筑最大方量约 800 m3。拌和站采用自动称量、自动上料，电子磅称定时标定，称量准 确，以确保混凝土生产质量。根据箱梁不同的节段方量，拟定采用 12 台泵车进行浇 筑。根据浇筑地点与拌和站的距离，拟定采用 46 台砼运输车进行运输。 箱梁断面砼浇筑顺序为：底腹板倒角处底板腹板顶板。 首先浇筑箱梁底腹板倒角区域，布料时，从箱梁腹板上口处下料，每层布料厚度 控制在 35cm。布料后，从腹板上口处采用插入式振捣棒及时振捣密实。 底腹板倒角区域浇筑完成后，根据底板处翻浆情况，从顶板预留布料孔将泵管插 入内箱进行底板补料。补料时，砼的泵送量须严控控制，缓慢泵送，避免砼泵送过多， 造成底板超高。底板补料后，及时采用振捣棒振捣密实，并用抹子收面抹平。补料完 成后，及时补接布料孔截断钢筋，并用竹胶板将布料孔重新封闭牢固。 底板补料完成后，开始进行腹板处砼浇筑。腹板处布料也应控制在 35cm 内，下料 均匀，推进速度适宜，下料和振捣交替进行。每层布料后的振捣应插入下层混凝土 18 5cm，不可插入过深，避免因振捣造成底板处翻浆。 腹板混凝土浇筑完毕，开始浇筑顶板混凝土，顶板混凝土浇注纵向方向采用从两 端向中间对称浇注，横向方向先浇注腹板位置，再两边的翼缘，接着是顶板，这样迂 回地在纵向方向向前推进。 3.7.3、混凝土、混凝土的振捣的振捣 1) 混凝土振捣采用插入式振捣器进行振捣。振捣时，应避免振捣器碰撞模板、钢 筋及其他预埋件。混凝土振捣时间要适宜，不得出现漏振、欠振或过振现象。振捣延 续时间一般掌握在混凝土不再下沉、无显著气泡上升、顶面平坦一致并开始浮现水泥 浆为止，一般不宜超过 30s。振捣棒拔出时应缓慢匀速拔出，严禁过快过猛，以免留下 孔迹和空洞。 2)振捣棒每次插入的间距不得超出其有效作用半径的 1.5 倍，一般控制在 50cm- 80cm 为宜。对于横隔墙和预应力锚固区等钢筋密集处，需减小插入间距，并延长振捣 时间，使其充分振捣密实。如钢筋空隙过小，须换用小直径振捣棒进行振捣。 3)振捣棒每次插入振捣时，须插入下层混凝土面 5cm，以加强上下 2 层混凝土的连 接，避免出现施工缝。 4)振捣混凝土时，须注意避开各种预应力管道、预埋件、锚头等，避免其因振捣 棒的撞击造成破损、跑位等。 5)在振捣底腹板区域时，振捣棒须从腹板上口插入进行振捣，严禁从底板压脚模 处横向插入振捣而造成倒角处砼被拖空。 6)在进行底腹板倒角区域及腹板区域浇筑时，安排专人在内箱内用钢筋棍或小段 型钢敲打模板，根据敲打处发出的声音判别该处混凝土是否已振捣密实。若敲打声音 较为清脆，则表明该处未振捣密实，仍有空洞，立即告知顶板人员重新下料并振捣密 实。 3.7.4、混凝土、混凝土的收面和养护的收面和养护 在混凝土初凝前应完成收面工作，底板表面收面 2 次以上。顶、底板面至少进行 三次找平收面，以防止表面收缩裂纹的产生。 混凝土完成后及时用透水土工布覆盖并洒水养生或采用覆盖塑料薄膜养生。养护 期应不少于 7 天。覆盖必须严密，不得留有缝隙，并用木方等将覆盖物接头压住，防 止被风吹开，确保养护期内保持砼面处于湿润状态。 19 3.7.5、混凝土、混凝土浇筑注意事项浇筑注意事项 1)混凝土浇筑前，应认真检查支架各支点是否牢靠，剪刀撑是否完善，模板支撑 是否合理、齐全、坚实，检查预埋件、泄水孔齐全、底板清洁无杂物，支座处逐个检 查有无缝隙，以及面板标高控制标志(纵横 2m 焊出 L 型钢筋头)；严格检查各预埋件是 否漏埋、护栏钢筋等预埋件位置是否准确。 2)混凝土浇注过程中，要派专人检查模板及支架安全情况，测量人员对支架及地 基的沉降及变形进行监测。 3)混凝土要分散缓慢卸落，防止大量混凝土集中冲击钢筋；振捣混凝土时避免振 动棒与梁体钢筋接触振动；混凝土入模过程中随时注意保护梁内钢筋及预埋钢筋，防 止钢筋因混凝土碰撞而变形；混凝土浇筑过程中要随时测量底板标高，发生变形及时 采取措施处理。 4)必须严格控制砼的坍落度和配合比，根据温度变化进行调整，并掺用适量的减 水剂和缓凝剂。 5)严格控制砼倒入模的高度，泵管伸入到梁体底部浇筑，振捣采用 50mm 插入式 振捣棒均匀振捣。 6)严格控制砼顶标高，应在顶部设置多个标高监测点，必要时，测量应对现场砼 浇筑标高及时复测。如超过有关规定的，及时整改，以使满足质量要求 7)梁体分节段砼一次浇筑成功，并在初始浇筑的砼终凝前完成，以免箱梁底板接 缝处产生微裂纹。 8)雨季施工时，做好支架处的排水设施，特别加强砼施工时的监测力度，确保支 架的安全。 3.8、预应力施工、预应力施工 预应力钢束均采用 j15.24 钢绞线，其技术标准符合 ASTMA416-97 规定， Ryb=1860MPa。箱梁纵向预应力束除支点顶板束外均采用单端张拉，腹板纵向预应力钢 束均在施工缝处张拉，并用连接器进行连接接长。施加预应力在混凝土强度达到设计 强度的 90%以上后进行，预应力钢束采用张拉应力与伸长量双控，伸长量误差在6%以 内。 3.8.1、预应力智能张拉系统简介、预应力智能张拉系统简介 本工程预应力张拉采用预应力智能同步张拉系统，该张拉系统改变原人工张拉不 20 同步、精度低、操作随意等缺点，通过计算机控制实现双控同步张拉、无线操作，具 有精度高、测量误差小等特点。 1、智能张拉系统组成如下图 3.8.1： 图 3.8.1 智能张拉系统组成图 2、系统工作原理简介： 系统工作时，计算机实时获取千斤顶油压、伸缩位移信息等数据，并实时传输至 控制器进行分析，监测两端千斤顶张拉力是否平衡；如果平衡，系统则按设定力值持 续加载，到达设定力值后，则停止张拉。若张拉力相差超过2%时，控制器控制拉力较 小一端的磁阀通断以达到调节油压的目的，最终使两端千斤顶的张拉力之差在2%范围 内，实现张拉力及加载速度的实时精确控制。 3、系统优点 (1) 采用力传感器监测张拉控制力，张拉控制精度大大提高； (2) 采用人工智能回馈算法对张拉过程进行控制，多点同步精度大大提高，多点 同步精度1%； (3) 自动持荷，持荷过程张拉控制力与目标值误差0.5%； (4) 张拉伸长量监测精度：0.1mm； (5) 自动设定张拉阶段，同步计算张拉伸长量； (6) 自动测量锚具回缩值； (7) 可选择上传张拉监测数据到指定的服务器，便于业主方与监理方对隐蔽工程 的管理与追责，防止人工篡改数据； 21 (8) 无需对整套设备标定，仅标定力传感器即可； (9) 可以选择是否嵌入振弦锚索计永久监测预应力值及其损失。 3.8.2、预应力材料、锚具的检验、预应力材料、锚具的检验 预应力钢绞线按设计要求采用按 ASTMA416-98a 标准生产的高强低松弛 270 级钢绞 线，标准强度为 1860MPa,弹性模量为 1.95105MPa，公称直径 s15.24mm 钢绞线，张 拉控制应力 1395 MPa。钢绞线、锚具、波纹管均应有出厂合格证，钢绞线在使用前应 重新鉴定，钢束张拉前进行摩阻试验。 3.8.3、钢绞线的下料及接长、钢绞线的下料及接长 钢绞线进场后，按规范要求进行验收，对其强度、引伸量、弹性模量及外型尺寸 进行检查、测试，合格后才能使用。钢绞线按设计要求的长度（根据施工实际要求来 确定张拉工作长度）进行下料，下料采用钢卷尺精确测量、砂轮切割机切割。用于接 长的钢绞线一端要先挤压锁头器（P 锚）。下好料的钢绞线堆放整齐，并采取防雨、 防潮措施。预应力钢绞线采用先穿法，即在波纹管埋设时完成穿束，须接长的钢束在 每联的第二跨开始用联接器接长。 钢绞线下料，按设计孔道长度加张拉设备长度，并余留锚外不少于 100mm 的总长 度下料，下料应用砂轮机平放切割。断后平放在地面上，采取措施防止钢绞线散头。 严禁使用气割、电焊设备切割钢绞线。钢绞线切割完后按各束理顺，并间隔 1.5m 用铁 丝捆扎编束。同一束钢绞线保证顺畅不扭结，同一孔道穿束需整束整穿。 横向扁索采用一端锚固一端张拉，可在加工场预先下料，采用挤压机将锚固端的 挤压头依次挤压，然后按照每束扁索的钢绞线根数预先穿扁索波纹管，在套上锚固端 螺旋筋及锚头，临时用塑料布包裹防护，待安装横向扁索时，每索直接整体安装就位。 3.8.4、波纹管制安、波纹管制安 箱梁预应力孔道采用塑料波纹管成孔。波纹管采用专业厂家定制。波纹管到场后， 应取样进行径向刚度、抗渗漏试验，合格后方可使用。波纹管采取分段下料、现场安 装接长，接长采用大一号的波纹管套接，各接头处使用防水胶布缠裹严密，以防漏浆。 波纹管按设计给定的曲线要素安设，位置要准确，采用“井”字形架立钢筋固定 预应力钢束。用于纵向预应力钢绞线定位的“井”字形架立钢筋，在直线段按 100cm 间距设置，曲线段按 50cm 的间距设置。波纹管安装过程中，当受到普通钢筋的影响时， 22 适当调整普通钢筋的位置。安装好的波纹管要注意保护，在钢筋绑扎、混凝土浇注过 程中，不得踏压波纹管；不得在没有防护的情况下在波纹管的上方或附近进行电焊或 气割作业。混凝土浇注前，进行隐蔽工程验收。仔细检查波纹管的位置、数量、接头 质量及固定情况；检查直管是否顺直，弯管是否顺畅；检查波纹管是否被破坏，发现 问题及时处理。 3.8.5、锚垫板安装、锚垫板安装 锚垫板进场时，应按要求进行检查验收，抽检实验合格后才能使用。锚垫板安装 位置要准确，安装与孔道垂直。定位完成后，及时固定、固定好锚垫板后应及时安装 锚垫板加强钢筋（即螺旋钢筋） 。安装好的锚垫板尾部与波纹管套接，波纹管套入锚垫 板的深度不小于 10cm。其接缝填塞严密，并用防水胶布缠裹。锚垫板口及预留孔内用 棉纱或其它材料填塞，并用防水胶布封闭。 3.8.6、钢绞线穿索、钢绞线穿索 钢绞线在后场下料，下料后按照不同使用部位编号存放。钢绞线运至前场时，应 平直放置，避免在地上拖拽，影响钢绞线强度。 钢绞线的穿索采用人工穿索，穿索时，在钢绞线端部加戴子弹型护帽，避免在穿 索过程中对钢绞线端头造成损伤。穿索完成后，检查两端预留长度是否足够，防止一 端过长一端过短，造成张拉长度不够。 3.8.7、张拉施工准备工作、张拉施工准备工作 本工程锚具及配套螺旋筋均为厂家定型产品。锚板、夹片在使用前必须通过检查 验收，合格后分类保存；千斤顶和油压表应配套使用，并及时标定。预应力束均采用 穿心式千斤顶张拉。预应力锚具及千斤顶安装时，先清理锚垫板及钢绞线，然后分别 安装锚板、夹片、限位板、千斤顶、工具锚板及工具夹片。穿心式千斤顶由 1 吨的手 拉葫芦悬挂及定位。 张拉前还应对相应的操作人员进行专业培训，培训合格后方可上岗，并且预应力 施工必须定岗定人。 3.8.8、预应力束张拉、预应力束张拉 当箱梁混凝土的强度达到设计强度的 100%以后进行预应力张拉。预应力束张拉程 序为：0初应力（10%con）con（持荷 5min 后锚固） 。所有钢束张拉时要计入 锚圈口摩阻损失。箱梁预应力束张拉顺序为：预应力束张拉顺序为：先张拉一半横向 预应力束，后张腹板以及顶底板预应力束，并以箱梁中心线为准对称张拉，最后张拉 23 剩下的横梁预应力束。 预应力束张拉采用张拉吨位与引伸量双控，当张拉吨位达到控制吨位时，实际引 伸量应在理论引伸量的-6%+6%范围内。预应力束在张拉控制应力达到稳定后锚固， 其锚具用封端混凝土保护，锚固后的预应力束外露长度不得小于 30mm，多余的预应力 钢绞线用砂轮切割机割除。预应力钢束张拉时要尽量避免出现滑丝、断丝现象，确保 在同一截面上的断丝率不得大于 1%，而且限定一根钢绞线不得断丝两根。 张拉注意事项： 、张拉设备设专人保管使用，并定期检验、标定、维护；锚具应保持干净并不 得有油污。 、预应力张拉的顺序严格按施工图提供的顺序进行。 、每次锚具安装好后必须及时张拉以防其在张拉前生锈。 、在混凝土浇注前要在箱梁顶预埋测量观测点以观测混凝土浇注前后及预