SMT的质量控制讲义--jackmeng.ppt

1、SMT Process Training for ARES Shanghai By Ni yongjin,-关于SMT的质量控制,目 录,传统的低品质费用(COPQ),关于质量控制的目标 6 Sigma,PDCA周期(Plan-Do-Check-ActCycle),CPK和GRR介绍,PPM的计算方法,改善方法,QC手法,质量控制,传统的低品质费用(COPQ),第一次决定品质费用时，只包含如上图所示的用肉眼所看见的要素。,质量控制,COPQ 为 总费用的 15 25%,Six Sigma攻击全部“冰山”!,质量控制,1西格玛690000次失误百万次操作2西格玛308000次失误百万次操作3西格

2、玛66800次失误百万次操作4西格玛6210次失误百万次操作5西格玛230次失误百万次操作6西格玛3.4次失误百万次操作7西格玛0次失误百万次操作,关于质量控制的目标：,“西格玛”是统计学里的一个单位,表示与平均值的标准偏差。 “6 Sigma”代表着品质合格率达99.9997%或以上.换句话说，每一 百万件产品只有3.4件次品，这是非常接近“零缺点”的要求。它可 以用来衡量一个流程的完美程度，显示每100万次操作中发生多少 次失误。“西格玛”的数值越高，失误率就越低。,“六个西格玛”是一项以数据为基础，追求几乎完美无暇的质量管理办法。20世纪80年代末至90年代初，摩托罗拉公司首倡这种办法，

3、花10年时间达到6西格玛水平。但如果是生产一种由1万个部件或程序组成的产品，即使达到了6西格玛水平，也还有3多一点的缺陷率；实际上，每生产1万件产品，将会有337处缺陷。如果公司设法在装运前查出了其中的95，仍然还会有17件有缺陷的产品走出大门。,质量控制,质量控制,6 Sigma 七步骤方法,第一步：寻找问题（Select a problem and describe it clearly） 把要改善的问题找出来，当目标锁定后便召集有关员工，成 为改善主力，并选出首领，作为改善的任责人，跟着便制定 时间表跟进。,第二步：研究现时生产方法（Study the Present System） 收

4、集现时生产方法的数据，并作整理。,第三步：找出各种原因(Identify possible causes) 结合各有经验工人，利用脑震荡(Brainstorming)、品质管 制表(Control chart)和鱼骨图表(Causeandeffect diagram)， 找出每一个可能发生问题的原因。,第四步：计划及制定解决方法(Plan and implement a solution) 再利用各有经验员工和技术专才，通过脑震荡方法和各种检验 方法，找出各解决方法。当方法设计完成后，便立即实行。,质量控制,6 Sigma 七步骤方法,第五步：检查效果(Evaluate effects) 通过

5、数据收集、分析、检查其解决方法是否有效和达到什么 效果。,第六步：把有效方法制度化(Standardize any effective solutions) 当方法证明有效后，便制定为工作守则，各员工必须遵守。,第七步：检讨成效并发展新目标。 (Reflect on process and develop future plans) 当以上问题解决后，总结其成效，并制定解决其它问题方案。,质量控制,PDCA周期(Plan-Do-Check-Act Cycle)，就是：,计划实验(Plan the experiment),实行(Do it-perform the experiment),检查成效

6、(Check the result of the experiment),质量控制,我的一点点个人认识：,6个西格玛是以改善为基础的标准，真正的质量控制是要达到零缺陷也就是7个西格玛，这才是一个完美的质量控制过程，但是这只是一个努力的目标。,6个西格玛不只可以作为制造业的质量标准，同样也可以用于行政管理，使行动的效率提高，减少失误劳动和重复性的劳动。,质量控制,质量控制,“量具稳定”是指量具对同一个样品重复量测数据间的差异很小.“量具容易”使用则是指量具不会因不同的人使用而使数据有所差异。,质量控制,质量控制,质量控制,GRR的作法是以10个样品,23人,每个样品每人重复测23次,以所得数据求

7、出GRR%(在此不做计算之讲解).再以GRR%读值大小判断量具的优劣.但是在此强调的是:对一量具而言,沒有絕對的优劣判定,看使用目的及要求精度了.,质量控制,3.计算过程能力,过程能力是指按标准偏差为单位来描述的过程均值与规范界限的距离。 Cp-(Capability of Precision) 规格界限与实际制程界限之比值。,Cp =,= T/6,Cp 的规格 等級 Cp 值 说明 A 1.33 = Cp 继续改善 B 1.00= Cp 1.33 尽快改善为A级 C 0.83=Cp1.00 立即检讨改善 D Cp0.83 全面检讨，停产,(规格上限 规格下限) 实际过程能力,质量控制,Ca-

8、 (Capability of Accuracy)制程中心值与期望中心值间的差异,Ca =,制程中心值 规格中心值,(规格上限 规格下限) *0.5,X - ,T / 2,=,Ca 的规格 等級 Ca 值 说明 A Ca=12.5% 继续维持现状 B 12.5%Ca=25% 尽快改善为A级 C 25%Ca=50% 立即检讨改善 D 50%Ca 全面检讨，停产,质量控制,Cpk-同时考虑精密度与准确度 (通常称为制程能力指数),Cpk 的規格 Cpk =Cp(1-Ca )或 Cpk = Cp Cpk =(USL X )/3 (单边值计算) 等級 Cp 值 说明 A 1.33 = Cpk 制程能力

9、合格 B 1.00=Cpk1.33 能力尚可 C Cpk1.00 努力改善為 A,质量控制,总次品机会=总检查数目每件产品潜在次品机会,（次品的数目总次品的机会）1000000=PPM（Parts Per Million)或DPMO（Defection Per Million Opportunities),影响各行各业的ISO9000出现。在品质管理上，它是一个很好的制度。可是，这些文件管理只产生官僚化现象。这制度只可以保证现有品质要求，但在产品不断改善(Continuous Improvement)方面，并没有什麽贡献。,其实在八十年代至九十年代，亦倡行全面优质管理方法（Total Qual

10、ity Management），其方法是不断改善品质，以达到零缺点的梦想。,PPM的计算方法：,质量控制,改善方法：,改善观念：,改善与管理：维持标准，创新标准，改进标准,过程与结果：重点是以“过程为道向”的思考模式,品 质 第 一：牺牲品质就是在缩短企业的生命,用数据说话：分析资料，以确定问题的真相,对 于 顾 客：不可以将不良品送到下一个顾客手中,质量控制,改善方法：,现场成本的降低：最佳方法就是剔除过度的耗用资源,改进品质：是错误更少，不良品及返工减少,改进生产力：提高附加价值,降低库存：提高周转率，减少占用空间,缩短生产线：人员过多意味问题过多，错误越多,减少停机时间：停机将造成生产的

11、中断,减少空间：减少搬运及人力的浪费,降低交货期：改进及加速顾客定单的回馈,质量控制,改善方法：,作业标准：应用制度使作业人员更安全，更容易工作，以 及确保顾客，品质及生产力的最佳工作方式,代表最好，最容易，与最安全的工作方式,提供一个保存技巧和专业技术的最佳方法,提供一个衡量绩效的方法,表现因果之间的关系,提供维持及改善的基础,作为目标及训练的目的,建立成为稽查或诊断的基础,防止错误再发生及变异最小化的方法,质量控制,改善方法：,维持厂房环境良好的六个步骤：,整理：将现场需要与不需要的东西区分开。并将后者处理,整顿：将整理后需要的东西，安排有序的状态,清扫：保持机器及工作环境的干净,清洁：延

12、伸干净的观念至本身，并持续执行以上三个步骤,教养：以设立目标的方式，来建立自律及养成从事6S的 习惯,安全：注意与保障工作环境安全卫生,质量控制,改善方法：,无附加值的作业浪费：,制造过多的浪费,存货的浪费,不良重修的浪费,动作的浪费,加工的浪费,等待的浪费,搬运的浪费,质量控制,改善方法：,实现现场改善的基本原则：,抛弃传统固定的生产思想,思考如何做下去，而不是为和不能做,不要寻找借口，从质疑现场的做法开始,不要等待寻找十全十美，纵使只有五十分钟的成功也要立即动手,立即矫正错误,不要花费金钱改善,碰到困难时才能拼出智慧,问五次为什么，找到答案,及众人的智慧，而非依赖一人的知识,改善的机会是无

13、止境的,质量控制,提案贡献的原则及目标,使工作更容易,能排除单调性的工作,能排除不方便性的工作,使工作更安全,使工作更有生产力,改进产品品质,节省时间及成本,改善方法：,质量控制,一般督导人员的职责,准备作业标准,训练员工，并确保员工遵照标准工作,改善标准以提升现状,注意异常现象，并及时加以处置,创造一个良好的工作环境,改善方法：,质量控制,一般组长的工作职责,1。生产,执行每月生产计划,准备每日生产活动,跟催,作业完成后确认与交接,改善方法：,处理停线事物,2。成本,成本改进的计划,降低人工成本,降低直接成本,节约能源,日常改进事物,其他,3。品质,维持和改善品质的水准,每日贯彻品质是制造出

14、来的信念,发现不良是能够及时采取对策,其他,质量控制,列举现场改善成果指标,换线时间,交期时间,周期时间,停机时间,作业员需求数,在制品数量,改善方法：,搬运距离/件,使用面积,所需要零件数/单位,品质不良成本,重修数,废料,成本库存数量,机台需求数,质量控制,5S,含 义,目 的,做法/示例,整理,整顿,清洁,清扫,素养,将工作场所的任何物品区分为 有必要与没有必要的，除了有 必要的留下来以外，其它的都 清除或放置在其它地方。它往 往是5S的第一步。,腾出空间； 防止误用。,将物品分为几类（如）： 不再使用的； 使用频率很低的； 使用频率较低的； 经常使用的。,把留下来的必要用的物品定点 定

15、位放置，并放置整齐，必要 时加以标识。它是提高效率的 基础。,工作场所一目了然 消除找寻物品的时间 整整齐齐的工作环境,对可供放置的场所进行规划； 将物品在上述场所摆放整齐； 必要时还应标识。,将工作场所及工作用的设备清 扫干净，保持工作场所干净、 亮丽,维持上面3S的成果,每位成员养成良好的习惯，并 遵守规则做事。培养主动积极 的精神。,保持良好工作情绪； 稳定品质；,监督,培养好习惯，遵守规 则的员工；营造良好 的团队精神。,清扫从地面到墙板到天花板所有 物品；机器工具彻底清理、润滑； 杜绝污染源如水管漏水、噪音处 理；破损的物品修理。,应遵守出勤、作息时间； 工作应保持良好的状态； 服装

16、整齐，待好识别卡；,检查表,质量控制,QC手法的五大益处：,1.迅速掌握重点即时掌握问题重心，不使无头苍蝇找不到问题重点。,2.学习重视企划有效解析问题，透过手法的运用，寻求解决之道。,3.重视解决过程-重视解决过程，不只是要求成果。,4.了解重点目标拥有正确的方向，不要故此失彼。,5.全员系统导向强调全员掺与的重要性，进而产生参与感与认同感。,质量控制,亲和图法：（Affinity Diagram）,新QC七大手法说明：,.针对一件大家想认清的事实做情况分析,.适用于：讨论未来问题，或未曾经验过 的问题，还不知道下一步的情 况时,.将想法具体化，并进行整理,大意： 由繁入简,用途说明：,质量

17、控制,关联图法：（Mutual Relation Analysis）,大意： 显明关系,.以 原因结果 不断展开进行分析，类似 QC中的 鱼骨图法 ,.适用于：因素间有复杂的关系存在，想要 知道会产生什么样的结果,.解决单一问题是比较适用,用途说明：,关联图法的最佳使用时机：,1.影响时间的因素众多，且各因素间相互关联性大时,2.欲深入探讨该问题事件,3.想要使各关系与要因间逻辑明确,4.想要使各关系与要因间逻辑明确,质量控制,系统图法：（End-means）,大意： 层级清楚,.以 目的 手段 不断循环展开的进行分析,.利用不间断问 为什么 寻找彼此间的关系,.象大树延展般，一杆一枝一叶有顺

18、序的发展,用途说明：,.在探索中解决问题,系统图法的优点：,1.图形一目了然,2.完整作出系统分析，避免遗珠之撼,3.避免主观判断，容易达成共识且较具说服力,4.思考具逻辑性，不会偏离主题,质量控制,矩阵图法：（Matrix-diagram）,大意： 简单易懂,.多方面的 考虑：不只是一个问题，对一 个答案的模式，而是一件事中，多个因 素对多个因素的讨论。,.适用于：两种问题以上的问题事件中，寻找解决问题之最佳对策。,.一个问题存在两种以上的原因是,用途说明：,质量控制,所谓 矩阵图法 就是利用多员项的思考方式，分析现象，问题与原因三者之间的关联性，组合各要素间的各项关系，发展成为解决问题 的

19、策略，进而探索出问题的形态与内容，获得解决问题的对策，主要 适用于： 1.探索多组资料群间的相互关系时 2.需要将对策事项做多元性评估时 3.参与者评估复杂事件时,使用矩阵图法的优点：,1.易积累众人的经验,2.容易掌握全体要素间的相关性,3.利用多次元的观察，显示潜伏的内在要因,4.避免太过详细或抽象的表现方式,质量控制,：（Process Decision Program Chart）,大意： 事先预备,.为寻找最佳决策的手法。,.适用于：想要预测系统上的结果时使用,.针对问题的实施顺序作检讨,用途说明：,过程决定计划图法,质量控制,箭形图法：（Arrow Diagram Method）,