制造三部2014年1-6月精益生产回顾和生产效率总结报告.ppt

1、制造：XXX批准：XXX，2014年7月7日目录一、第三制造部上半年精益生产回顾1-1上半年精益生产回顾1-27个月精益生产发展计划焊接二。生产效率报告2014年1-6月2-11-6月人员和生产数量描述2-21-6月出勤小时描述2-31-6月生产效率实现2014年2-41-6月3日7月精益生产的推广目标：1。2014年上半年精益生产试点回顾。精益生产的主要活动是将加工效率提高30%。工程师武乐在钻孔，工程师孟思在弯曲，工程师丁海泉在调整平行度，工程师在线进行操作、焊接、粗磨、刮削、打底、抛光和喷涂，改进前处理图片的显示，改进后处理图片。与ZT2776加工和焊接改进图片相比，ZT2776通过加工

2、和焊接工艺的改进，省略了打底和打磨工序，效率提高了15%。精益生产组装-主要活动，1。车间停留调整(一行变成两行)，2。车间OQC运行质量控制过程调整测试，3。面板和门板加工集中操作，4 5。工装夹具的库存和补充；6.新装配工作台的完善和生产，精益生产的装配生产线调整，一条线变成两条线，加工区集中，甲乙线分开管理竞争，在装配精益生产过程中，安排7S和现场物流，保证6月和7月产量的稳定增长和场地的合理利用。装配FQC/运行质量控制操作调整步骤以提高质量，装配，FQC，FQC，运行质量控制2，运行质量控制，装配，运行质量控制2，运行质量控制1，运行质量控制2，运行质量控制，改进前：FQC/运行质量

3、控制混合流程，步骤1:FQC/运行质量控制责任制，装配，FQC，组装，fqc1，组装，组装，步骤3:一个流程的FQC/oqc，fqc2，fqc3，oqc，fqc1，fqc2，fqc3，oqc，fqc1，fqc2，fqc3，oqc，fqc1，FQC1，fqc2，fqc3，OQC，OQC2，OQC1，FQC1/FQC2/FQC3为成品零件，OQC为成品完整检验。通过以上改进，1)责任制追溯到人；2)再培训；3)不良投票逐月减少，目标是9月10日投票。汇总FQC/OQC操作员的出入库统计分析表，通过以上数据分析调整质量人员的岗位，并进行有针对性的培训。根据抽样检验标准，装运了48台，抽样了7台。质量

4、保证清单丁公的开箱检查(装运前)监控质量操作。通过此措施：1)监督现场质量人员检查的实施；2)防止批量问题流向客户。描绘精益生产-主要活动，1)收集和处理现场问题点(通过集思广益收集6/20个问题点)，2)根据节拍生产演示和实施“一个流程”(现场审计和报告分析)，根据节拍生产演示“一个流程”，根据节拍生产演示“一个流程”，并在2007/7年6月试用两周。3)车间物流布局(细磨和扫灰区域的重新布局)、布局图、现场图、喷涂改进前的物流图，描述：1。黄色区域指三个生产操作区域(包括自动生产线和预处理区域各一个半空间)。2.以45V为例，红色虚线表示底部喷涂工艺方向；蓝色和紫色虚线是第一喷涂面和第二喷

5、涂面的流程图，以及喷涂改进后的物流图。描述：1。黄色区域是三个制造操作区域(包括自动生产线和预处理区域中的1.5个空间)。2.以45V为例，红色虚线为底部喷涂流向；蓝色和紫色虚线是第一喷涂表面和第二喷涂表面的流程图。改进喷涂布局前后效果的比较，描述：1。每天40套：框架每次运输两次，每天20次；面板每次携带5次，每天8次；每天4次，每次10块门板；每天一次，每次40个保险库；2.各部分工艺流程：框架精磨白色背景(2次1次往返)，面板精磨黑色背景和白色背景(4次2次往返)，门板精磨白色背景(2次1次往返)(改进前：框架/面板/门板1次往返约需1.5分钟；改进后：一趟需要0.5分钟)，喷涂“一个流

6、程”的精益生产的预计效果，以及2012-2014年生产情况的比较、八个流程改进点：1。45SR规格材料输入2。弯曲8个模具输入3。侧柜工艺改进4。2776粪便处理改进5。45SR底漆工艺改进6。组装工作台改进7。外包零件更换。上半年几项下料标准化、精益化的主要活动。管理改进八点：1 .每月质量活动2。QCC活动3。每周质量会议。每周效率公告5。7S每周检查6。在线工程师。夜班工程师。工程师部门责任制。2014年上半年成绩、不足和方向总结。1.缺陷点：0.48.2。整体效率提高了30% 1。质量意识放松，内部质量问题重复出现。2.提出改进的案例数量不足。3.执行有时很差。4.这张坏票总体上不符合

7、标准。1.所有员工都参与精益生产。2.按节拍生产(40台/天)。3.生产受到刺激。4.开展质量月和质量周活动。5.库存减少到不到200万。6.内部系统的精益生产培训。2014年7月，焊接精益发展计划启动。效率提高30%，焊接工艺流程改善，焊机工艺参数标准化、焊点开裂、漏焊、脱焊、焊渣、人、机、人/法、人、55%、15%、20%、10%，焊前改进、焊后改进、工艺改进前后对比(以面板为例)，通过面板工艺改进，将6个工位改为3个工位，缩短了中间搬运距离20M，减少了来回搬运，减少了漏焊和焊渣过多的问题(30%)。改进后，拍摄了现场照片，同时对工装进行了优化。这一精益生产活动优化了所有面板/框架/后门

8、流程，并缩短了搬运距离。进一步避免漏焊/脱焊问题，增加全面检查和打点的方式。焊接自动化效果：减少不均匀打磨、漏焊和不良脱焊，自动绘制焊接工装图和自动焊接全景图。截至2014年7月20日的精益焊接生产确认数据如下：25%，生产效率，生产数量，4台，不良数量，0.07点，2014年6月的总生产量相对为2)与5月相比，45V的数量有所增加，占用的工时更多(与45SR相比)。2.2014年1月至6月生产效率报告，2-1。1月至6月2-1日，加工人员和生产情况逐月变化。1月至6月2-1日，焊接人员和生产情况逐月变化。1月至6月2-1日，喷洒人员和生产情况逐月变化。如同2-2。从以上数据可以看出，2014

9、年1月至6月，机器出勤率和加班时间(单位：小时):与5月相比，2014年6月机器出勤率下降了368小时，加班时间减少了62小时，人均加班时间增加了11小时(人员减少了2人)。2-2。2014年1月至6月的焊接出勤和加班(单位：小时)。从以上数据可以看出，2014年6月与5月相比，焊接出勤增加了128小时，加班增加了430小时，人均加班增加了22小时(由于人员和生产能力不足加班增加)。2-2。2014年1月至6月油漆出勤和加班(单位：小时)。从以上数据可以看出，与5月相比，2014年6月油漆上座率为9小时，加班增加了210小时，人均加班增加了2小时(整体效率明显提高)。2-2。2014年1月至6

10、月大会出席及加班情况(单位：小时)。从以上数据来看，与5月份相比，大会出席人数增加了214小时，加班增加了113小时，人均加班增加了6小时。2-3。2014年1-6月综合生产效率(%)，生产效率=产出/投入，工时完成率=实际单工时/目标单工时(第一季度工时目标为22小时/设定，第二季度为20.9小时)。从2014年1月至6月，三个制造单元的整体生产效率和工时完成率逐月提高，今年2-3月达到正常生产。2014年1月至6月加工工段生产效率描述(%)，2014年1月至6月焊接工段生产效率描述(%)，2014年1月至6月喷涂工段生产效率描述(%)。通过精益生产活动，喷涂效率提高了29%，逐步满足后续装配要求。根据7月17日的最新数据，喷洒效率提高了35%以上。2