圆端形实体墩施工方案

1、. . 目录目录 一、编制依据及原则.2 2、工程概况.3 3、资源配备.3 4、施工工艺及施工方法.4 5、施工质量验收标准.17 6、砼质量保证措施.18 6.1、砼搅拌质量.18 6.2、砼运送条件.18 6.3、砼浇筑质量.18 6.4、砼振捣质量.19 6.5、砼养护质量.19 7、工程质量控制措施.20 7.1、模板质量.20 7.2、砼耐久性保证措施.20 7.3、耐久性砼的质量控制.21 7.4、裂纹控制.24 7.5、质量通病及采取的措施.25 8、安全保证措施.26 8.1、施工现场安全技术措施.27 8.2、施工现场安全用电措施.28 8.3、施工机械安全保证措施.29

2、9、季节性施工措施.30 十、环保水保、文保的措施.36 . . 单线圆端形单线圆端形实体桥墩施工专项方案 一、编制依据及原则 1、编制依据 1.11.1 新建大理至临沧铁路站前工程施工总价承包招标文件； 1.21.2 新建大理至临沧铁路站前工程 DLZQ-2 标设计图纸； 1.31.3铁路工程建设通用参考图通桥（2012）4103-； 1.41.4铁路工程抗震设计规范 （2009 年版） （GB50111-2006） ； 1.51.5铁路桥涵工程施工技术指南铁建设2010241 号； 1.61.6铁路桥涵工程施工质量验收标准 （TB10752-2010） ； 1.71.7铁路混凝土工程施工技

3、术指南铁建设2010241 号； 1.81.8铁路混凝土工程施工质量验收标准TB10424-2010； 1.91.9钢筋焊接及验收规程 （JGJ18-2012） ； 1.101.10铁路工程施工安全技术规程 （上下两册） （TB10401-2003） ； 1.111.11铁路建设项目现场管理规范 （TB10441-2008） 。 2、编制原则 2.12.1 施工方案根据大临铁路大理至临沧段招标文件及施工图内容编 制。 2.22.2 施工方案力求采用先进、可靠的工艺，并具有较强的可操作性。 2.32.3 结合桥址的地质、水文、气象条件以及工程规模、技术特点、 工期要求、工程造价等多方面比选的基础

4、上确定施工方案。 2.42.4 在保证工程质量的前提下，确保计划工期，高度重视环保、安 . . 全施工问题。 2.52.5 充分利用先进的技术资源，制定先进、实用的施工方案。 2、工程概况 2.1 工程简介 蒙华铁路岳阳至吉安段MHTJ-31标段第三工区起点桩号为 DK1725+300，终点桩号为DK1742+744，线路全长17.444km。桥梁基 础为钻孔桩基础和明挖扩大基础；墩身结构形式为圆端形实体墩和 单线圆端形实心墩；桥台双线“T”字形桥台。桥墩台身上、下部为 C35钢筋混凝土，顶帽、托盘采用C35钢筋砼，支撑垫石采用C40钢筋 混凝土。 2.2 编制范围 蒙华铁路 MHTJ-31

5、标段三工区桐树山大桥圆端型实体墩。 2.3 主要设计技术标准 铁路等级：I 级； 正线数目：单线； 旅客列车速度目标值：120km/h； 3、资源配备 3.1 人员 为了更好地加强现场施工管理，保证工程质量及工程进度，安 排五个作业班组，每个墩身作业班组的人员配备如下： 负责人 1 名，施工队长 1 名、施工员 1 名、技术员 1 名、测量 员 2 名、材料员 1 名、收料保管员 1 名、电焊工 3 名、模板工 45 . . 名、钢筋工 5-8 名、砼工 34 名、其他 12 名。 3.2 施工设备 混凝土搅拌站 HZS90 两套，10 辆 12m3砼灌车，25 吨汽吊车 2 台， 切割机 2

6、 台，电焊机 3 台，弯曲机 2 台，装载机 2 台，钢模板 1 套， 及其他小型机具。 4、施工工艺及施工方法 4.1、墩身施工工艺流程 施工准备 承台顶处理 钢筋制作钢筋绑扎 模板制作，试拼模板拼装、调整 混凝土拌制、运输混凝土浇筑 混凝土养护 墩身模板拆除 混凝土后期养护 模板吊放、就位 4.2、测量放样 施工前，先放出墩身中心点、轴线、角点，并在已浇筑承台上 用油漆标识。 4.3、钢筋加工及安装 4.3.14.3.1 原材料 钢筋进场时，必须按批抽取试件做力学性能（屈服强度、抗拉 . . 强度和伸长率）和工艺性能（冷弯）试验，其质量必须符合钢筋 混凝土用热轧光圆钢筋 （GB13013）

7、和钢筋混凝土用热轧带肋钢 筋 （GB1499）等现行国家标准的规定和设计要求。 钢筋进场必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批 验收，分别堆放，不得混杂，且应设立识别标志。钢筋需堆置在仓 库（棚）内并应垫高至少 50cm，并加遮盖；钢筋应具有出厂质量证 明书和试验报告单。使用前如有铁锈，必须对钢筋进行除锈，制作 时要按图纸设计尺寸下料，钢筋下料时，切口断面应与钢筋轴线垂 直，不得有马蹄形或挠曲。 检验数量：以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋， 每 60 吨为一批，不足 60 吨也按一批计。 检验方法：检查每批质量证明书和进行试验。 4.3.24.3.2 钢筋施工 4.3.2.

8、14.3.2.1 钢筋必须顺直，调直后表面伤痕及侵蚀不使钢筋截面面积 减少。严格遵守“先试验后使用”的原则。钢筋安装前，在承台与 墩身结合面处的承台顶面进行凿毛处理并清扫干净。 4.3.2.24.3.2.2 钢筋在加工厂按设计及施工技术指南要求下料后，平板车 运至现场绑扎。钢筋绑扎应在承台砼达到设计强度 75%后进行。在 承台顶面弹出墩身边线，按墩身护面最外层钢筋的净保护层不小于 5cm 进行绑扎成型，顶帽和支撑垫石必须保证最外层钢筋的净保护 层不小于 7.0cm。其钢筋间距偏差控制在：排距为5mm，同排钢筋 为10mm，分布钢筋间距为20mm。钢筋接头采用闪光对接焊或搭 接焊。钢筋表面应洁净

9、，如有油污锈蚀等应清除。 . . 4.3.2.34.3.2.3 按施工图要求将所有钢筋排列标记作好，以保证成型钢筋 绑扎规则、美观。钢筋绑扎后对规格、数量、排距、尺寸、标高、 保护层厚度进行检查，确保符合技术指南要求。 4.3.2.44.3.2.4 钢筋保护层采用垫块，垫块的强度、密实度不应低于本体 混凝土的设计强度和密实度，垫块应互相错开，分散布置，并不得 横贯保护层的全部截面，且 1不少于 4 个。 4.3.2.54.3.2.5 在钢筋的交叉点处，应用直径 0.72.0mm 的铁丝钢筋采用 梅花型绑扎。 4.3.2.64.3.2.6 钢筋的弯钩或弯折应符合设计要求。当设计无要求时，应 符合

10、下列规定： 所有受拉热轧光圆钢筋的末端应作成 180的半圆形弯钩， 弯钩的弯曲直径 dm 不得小于 2.5d，钩端应留有不小于 3d 的直线段 （图 4.3.1） 。 受拉热轧带肋（月牙肋、等高肋）钢筋的末端应采用直角形 弯钩，钩端的直线段长度不应小于 3d，直钩的弯曲直径 dm 不得小 于 5d（图 4.3.2） 。 弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径不宜小于钢筋直径 的 10 倍（光圆钢筋）或 12 倍（带肋钢筋） （图 4.3.3） 。 . . 4.3.2.74.3.2.7 用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩（半圆形、直角 形或斜弯钩） （图 4.3-4） ；弯钩的弯曲内直径应大于受

11、力钢筋直径， 且不应小于箍筋直径的 2.5 倍；弯钩平直部分的长度一般为：一般 结构不宜小于箍筋直径的 5 倍，有抗震要求的结构不应小于箍筋直 径的 10 倍。 4.3.2.84.3.2.8 注意桥墩综合接地钢筋及接地端子的连接。接地钢筋不低 于 16 钢筋，接地钢筋必须按图施工，接地的钢筋间应采用搭接焊 工艺的焊接要求：双边焊搭接长度不小于 55mm；单边焊搭接长度不 小于 100mm；焊缝厚度不小于 4mm。钢筋间十字交叉时采用 16 的 “L”形钢筋进行焊接。综合接地系统的接地电阻应不大于 1。 4.3.3 现场施工要点： a、为保证预埋位置准确，先校准墩柱钢筋位置，点焊固定在承 台钢筋

12、上，然后再绑扎。当墩柱钢筋与承台钢筋位置冲突时，可适 图4.3-1半圆形弯钩图 4.3-2 直角形弯钩 图 4.3-4 箍筋末端弯钩图4.3-3弯起钢筋 . . 量调整承台钢筋，但必须保证墩柱钢筋顺直。 b、钢筋绑扎完毕，由现场技术人员验收，并做好验收记录。 自检合格后报请监理工程师验收。 4.4、模板安装 4.4.14.4.1 墩身施工采用新制钢模。模板每节高为 3 米，每套模板加 1 节 0.5 米和 1 节 1.0 米的调节段。采用 8mm 面板，竖向为间距 30cm10#槽钢，加劲肋采用 10#扁钢加固，间距 40cm，外侧设横向 20#槽钢，其间距 66.6cm，模板四角外对拉。严格

13、控制加工质量， 作到表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的强度、刚度、 稳定性，拆装方便，接缝采用平接缝，确保严密不漏浆。 4.4.24.4.2 模板拼装前，先将表面用磨光机打磨平，清扫干净，涂刷优 质长效脱模剂。模板安装好后，检查其位置、尺寸、高程符合要求 后进行加固，保证模板在浇筑混凝土过程中受力后不变形、无移位。 模板内干净无杂物，拼装平整严密，支架结构立面、平面均安装牢 固，支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置 稳固地基上。 4.4.34.4.3 吊机配合安装。模板立设在钢筋骨架绑扎完毕后进行。 4.4.44.4.4 模板立模前涂刷脱模剂，立模按承台上的控制线进行

14、，模板 安装好后，现场技术人员对模板的稳定性、支撑、螺杆间距、模板 几何尺寸、拼缝、连接牢固程度等进行自检，并做好书面记录。 4.4.54.4.5 模板根部采用水泥砂浆调平、封堵，防止漏浆。 4.5、混凝土施工 . . 墩身C35钢筋混凝土，托盘、顶帽采用C35钢筋混凝土，支撑垫石 为C40钢筋混凝土。 水泥、粉煤灰、矿粉、砂石料和外加剂必须按规定的频率经检 验符合要求后，方能用于砼拌和。 4.5.14.5.1 原材料及砼配合比： 4.5.1.14.5.1.1 水泥进场时，必须按批对其品种、级别、包装或散装仓号、 袋装质量、出厂日期等进行验收，并对其强度、凝结时间、安定性 进行试验，其质量必须

15、符合现行国家标准的规定。 检验数量：同生产厂家、同批号、同强度等级、同出厂日期且 连续进场的水泥，散装水泥每 500 吨为一批，袋装水泥每 200 吨为 一批，当不足上述数量时，也按一批计。 检验方法：检查产品合格证、出厂检验报告并进行强度、凝结 时间、安定性试验。 4.5.1.24.5.1.2 拌制混凝土所用的细骨料，应按批进行检验，其颗粒级配、 细度模数应符合现行普通混凝土用砂质量标准及检验方法 （JGJ52）的规定，含泥量、泥块含量应符合规范要求。 检验数量：同产地、同品种、同规格且连续进场的细骨料，每 400m3 或 600 吨为一批，不足的也按一批计。 检验方法：观察和试验。 4.5

16、.1.34.5.1.3 拌制混凝土所用的粗骨料，应按批进行检验，其颗粒级配、 压碎指标值、针片状颗粒含量应符合规范要求。 检验数量：同产地、同品种、同规格且连续进场的粗骨料，每 400m3 或 600 吨为一批，不足的也按一批计。 检验方法：观察和试验。 4.5.1.44.5.1.4 混凝土外加剂进场时，必须按批对减水率、凝结时间差、 . . 抗压强度比进行检验，其质量必须符合混凝土外加剂 （GB8076） 、 混凝土外加剂应用技术规范 （GB50119）等现行国家标准和其他 有关环境保护的规定。 检验数量：同厂家、同批号、同品种同出厂日期且连续进场的 外加剂，每 50 吨为一批，不足 50

17、吨时，也按一批计。 检验方法：检查产品合格证、出厂检验报告并进行试验。 4.5.1.54.5.1.5 拌制混凝土采用打井取水， ，水质应符合现行国家标准混 凝土拌和用水标准 （JGJ63）的规定。 检验数量：同水源检查不应小于一次。 检验方法：水质分析。 4.5.1.64.5.1.6 混凝土掺用的矿物掺合料，应按批对细度、含水率、需水 量比、抗压强度比进行检验，起质量应符合用于水泥和混凝土中 的粉煤灰 （GB/T18046）等现行国家标准的规定。 检验数量：同品种、同等级且连续进场的矿物掺合料，每 200 吨为一批，当不足 200 吨时，也按一批计。 检验方法：检查出厂合格证并进行试验。 砼拌

18、和时，原材料用量严格按试验室提供的配合比进行拌和， 搅拌时间应控制在 23 分钟，坍落度控制在 1620cm 左右。 4.5.24.5.2 混凝土的拌和 4.5.2.14.5.2.1 在接到混凝土开盘的通知后立即进行混凝土的拌和，不得 擅自开盘进行混凝土的拌和工作，防止混凝土罐车的静停时间或空 孔待料时间过长，做好工序的衔接。 4.5.2.24.5.2.2 混凝土强度为 C35， 由 4#拌和站搅拌，其计量系统应经检 定合格后方可使用，计量系统应能满足胶凝材料（水泥、矿物掺和 料等）1%；外加剂1%；粗、细骨料2%；拌和用水1%的偏差 . . 要求。 4.5.2.34.5.2.3 搅拌混凝土前

19、，清除搅拌机内的积水、杂物，用水湿润搅 拌机。 4.5.2.44.5.2.4 拌和物要进行充分搅拌至均匀为止。自全部材料装入搅拌 机起，至开始卸料时止，连续搅拌混凝土的时间应参照搅拌机的性 能参数和现场试验检测进行确定。 4.5.2.54.5.2.5 混凝土坍落度控制在 140160mm，偏差不得超过20mm， 在运输至现场之前需进行坍落度试验，施工现场每 50m3测定一次， 确保坍落度满足配合比设计要求。 4.5.2.64.5.2.6 搅拌设备停用时间超过 30min 或混凝土的初凝时间时，须 将搅拌筒彻底清洗后才能重新拌和混凝土。 4.5.34.5.3 混凝土的运输 4.5.3.14.5.

20、3.1 混凝土运输采用 8-10m3混凝土搅拌车运输，在装运混凝土 前，认真检查运输设备内是否存留有积水，内壁粘附的混凝土是否 清除干净。 4.5.3.24.5.3.2 混凝土搅拌运输车运送混凝土时，运输过程中以 24r/min 的转速搅动；当搅拌运输车到达浇灌现场时，应高速旋转搅拌 2030s 后再将混凝土拌和物卸入混凝土料斗中。 4.5.3.34.5.3.3 混凝土搅拌车每天工作后或中断运输时间超过混凝土初凝 时间后再行运送混凝土时，必须再次清洗罐车搅拌筒。 4.5.44.5.4 混凝土浇筑： 4.5.4.14.5.4.1 浇筑混凝土前，检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧 固程度。构件侧

21、面和底面的垫块至少为 4 个/m2，绑扎垫块和钢筋的 铁丝头不得伸入保护层内。 4.5.4.24.5.4.2 混凝土入模前，测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工 . . 作性能，只有拌和物性能符合设计或配合比要求的混凝土方可入模 浇筑。混凝土的入模温度宜控制在 530。 4.5.4.34.5.4.3 当混凝土有抗冻性设计要求时，混凝土的入模含气量根据 配合比规定的 0.5h 含气量进行控制，控制偏差为1.0%。 4.5.4.44.5.4.4 混凝土入模坍落度按设计的规定值进行控制，控制偏差为 20mm。 4.5.4.54.5.4.5 采用砼泵车输送入模，根据墩身高度加工合适的一定长度 的串筒，

22、防止混凝土离析，保证混凝土倾落高度小于 2m，串筒出料 口距混凝土浇筑面的高度不宜超过 1m。确保混凝土浇注质量。 4.5.4.64.5.4.6 混凝土的浇筑采用分层进行，分层厚度不应超过 40 cm。 间隙时间不得超过 90min，不得随意留置施工缝。 4.5.4.74.5.4.7 混凝土浇筑应连续进行，当因故间歇时，其间歇时间应小 于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。不同混凝土的允许间歇 时间应根据环境温度、水泥性能、水胶比和外加剂类型等条件通过 试验确定。当超过间歇时间时，应按浇筑中断处理，同时应留置施 工缝，并做出记录。施工缝的平面应与结构德轴线相垂直，施工缝 处应埋入适量的接茬钢筋

23、或型钢，并使其体积露出前层混凝土外一 半左右。 4.5.4.84.5.4.8 新浇混凝土与邻接的已硬化混凝土间的温差不得大于 15 。 4.5.4.94.5.4.9 在新浇筑混凝土过程或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较 多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排出，继续 浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施减少泌水。 4.5.4.104.5.4.10 浇筑混凝土时应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等 的稳固情况，发现有变形、松动、移位时应及时处理。 . . 4.5.4.114.5.4.11 浇筑混凝土时，应认真填写混凝土施工记录。 4.5.4.124.5.4.12 当昼夜平均气温低于 5

24、或最低气温低于-3时，应按冬 期施工处理，冬期施工时混凝土的入模温度不应低于 5。 4.5.4.134.5.4.13 夏期施工时，混凝土的入模温度不宜高于气温，且不宜超 过 30 ，应避免模板和新浇注混凝土受阳光直射，控制混凝土入 模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温不超过 40，否则采用 经监理工程师批准的相应防寒或降温措施。施工时，宜尽可能安排 在傍晚浇筑而避开炎热的白天，也不宜在早上浇筑以免气温升到最 高时加剧混凝土内部升温。 4.5.4.144.5.4.14 浇筑大体积混凝土应在一天中气温较低时进行，混凝土的 浇筑温度（振捣后 50-100mm 深处的温度）不宜高于 28。 4.5.

25、4.154.5.4.15 浇筑大体积混凝土应沿高度均匀分段、分层浇筑，分段数 目宜减少，每段混凝土厚度控制在 6.0-8.0m。 4.5.4.164.5.4.16 墩身砼宜连续灌注，当分段浇注时其间隔时间不宜超过3 天，并严格按照施工缝处理，并加强对接缝处的振捣。 施工接缝处理应符合设计要求，当设计无要求时应符合下列规 定： 接缝面一般应为水平面，边缘应处理平整 混凝土与混凝土之间的接缝，周边应设直径不小于 16的钢 筋，埋入与露出长度不应小于钢筋直径的 30 倍，间距不应大于钢筋 直径的 20 倍。施工光面钢筋时两端应设半圆形标准弯钩，螺纹钢筋 时可不设弯沟，连接钢筋的混凝土保护层厚度应符合

26、有关规定。 施工缝处的水泥砂浆薄膜、松动石子或松弱混凝土层应凿除， 浇注混凝土前应用水冲净、湿润，但不得存有积水。凿毛应在距混 . . 凝土外缘 23以内进行，并使接缝面露出 70%以上新鲜混凝土。 混凝土凿毛时需达到下列强度 水冲凿毛 不小于 0.5MPa 人工凿毛 不小于 2.5 MPa 机械凿毛 不小于10 MPa 4.5.4.174.5.4.17 为了保证全桥墩台身混凝土颜色保持一致，各墩台身采用 同一厂家、同意品种、同一批次水泥。 4.6、混凝土振捣 4.6.14.6.1 混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密 实，振捣采用插入式振捣器垂直点阵。 4.6.24.6.2

27、振捣时严禁碰撞钢筋和模型。振动器的振动深度一般不超过 棒长度 2/33/4 倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以 便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。 4.6.34.6.3 混凝土振捣过程中应避免重复振捣，防止过振。在振捣过程 中应加强检查模板制撑得稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣过 程中产生漏浆。 4.6.44.6.4 振捣时须符合下列规定： 采用插入式振捣器振捣混凝土时，插入式振捣器的移动间距 1 不宜大于振捣器半径的 1.5 倍，且插入下层混凝土内的深度宜为 50-100mm，与侧模应保持 50-100mm 的距离。 当振动完毕，需变换水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出 2 振捣棒

28、，不得将振捣棒放在拌和物内平拖。不得用振捣棒驱赶混凝 土。 振捣时，应避免碰撞模板、钢筋及其他预埋部件。 3 . . 每一振点的振捣延续时间宜为 20-30S，以混凝土不再沉落、 4 不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。 对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝 5 土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆。 混凝土浇筑完后，立即进行混凝土裸露面修整、抹平，待收 浆后再抹第二遍并压光处理。 4.7 混凝土养生 在混凝土浇筑完毕后12小时以内覆盖并保湿养护。养护期间经 常使模板及混凝土表面保持湿润。浇水养护时间不得小于14天。当 气温低于5时，不得向混凝土面上洒水。混凝土强度达到1

29、.2Mpa前， 不得在其上踩踏或安装模板及支架。 在拆模后，尽量减少暴露时间，并用塑料薄膜紧密包裹混凝土 侧面，防止表面水分蒸发。 混凝土养护期间注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环 境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化。大体积混凝 土施工时应控制混凝土内外温差满足设计要求。当设计无要求时， 大体积混凝土内外温差不宜超过 15。 混凝土在冬季和炎热季节拆模后，若天气产生骤然变化时，采 取适当的保温（寒季）隔热（夏季）措施，防止混凝土表面温度受 环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化，保证养护 期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不得超过 15， 直至混凝土强度达

30、到设计要求为止。 在任意养护时间，淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土 表面温度时，二者间温差不得大于 15。 . . 4.8 混凝土拆模 4.8.14.8.1 混凝土拆模时的强度应符合设计要求。当设计未提出要求时， 应符合下列规定： 4.8.24.8.2 混凝土的拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度外，还应考 虑到拆模时的混凝土温度（由水泥水化热引起）不能过高，以免混 凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇注凉水养护。 4.8.34.8.3 侧模在混凝土强度达到 2.5MPa 以上，且其表面及棱角不因拆 模而受损时，方可拆除。 4.8.44.8.4 拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混

31、凝土，并减少模板 破损。当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。 4.8.54.8.5 拆模后的混凝土结构应在混凝土达到 100%的设计强度后，方 可承受全部设计荷载。 4.8.64.8.6 拆模时，混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环 境之间的温差均不大于 15时方可拆模。大风或气温急剧变化时不 宜拆模。 4.8.74.8.7 混凝土内部开始降温前不得拆模。 4.8.84.8.8 炎热和干燥季节，应采取逐段拆模、边拆边盖、边拆边浇水 或边拆边喷涂养护剂的拆模工艺。 4.9 混凝土缺陷处理 4.9.14.9.1 混凝土拆模后，如表面有粗糙、不平整、蜂窝、孔洞、疏松 麻面和缺棱掉角等缺

32、陷或不良外观时，应认真分析缺陷产生的原因， 及时报告监理和业主，不得自行处理。 4.9.24.9.2 当混凝土的表面缺陷经分析不危及结构或构间的使用性能和 耐久性能时，可采用专门方案进行修补处理。 4.9.34.9.3 混凝土表面缺陷修补后，修补或填充的混凝土应与本体混凝 . . 土表面紧密结合，在填充养护和干燥后，所有填充物应坚固、无收 缩开裂或产生鼓形区，表面平整且与相邻表面平齐，达到规定要求， 修补后的混凝土耐久性能应不低于本体混凝土。 4.9.44.9.4 除监理工程师批准外，用模板成型的混凝土表面不允许粉刷。 5、施工质量验收标准 模板安装允许误差和检验方法 序号项目 允许偏差 （m

33、m） 检验方法 1 前后、左右距中心线尺寸 10 测量检查每边不少于 2 处 2 表面平整度 3 2m 靠尺和塞尺不少于 5 处 3 相邻模板错台 1 尺量检查每边不少于 5 处 4 空心墩壁厚 3 尺量检查每边不少于 5 处 5 同一梁端两垫石高度 2 测量检查 6 预埋铁件和预留孔位置 5 纵横两向尺量检查 钢筋加工允许误差和检验方法 序号项目允许偏差（mm）检验方法 1 受力钢筋全长 10 尺量 2 弯起钢筋的弯折位置 20 尺量 3 箍筋内净尺寸 3 尺量 钢筋安装及保护层厚度允许误差和检验方法 序号项目 允许偏差 （mm） 检验方法 1 受力钢筋排距 5 2 同一排中受力钢筋间距 2

34、0 尺量，两端、中 间各一处 3 分布钢筋间距 20 绑扎骨架 20 4 箍筋间距 焊接骨架 10 尺量，连续 3 处 5 弯起点位置（加工偏差20mm 包括在内） 30 尺量 c35mm +10，-5 25mmc35mm+5，-2 6 钢筋保护 层厚度 c c25mm +3，-1 尺量，两端中间 各两处 . . 混凝土墩身允许误差和检验方法 序号项 目 允许偏差 （mm） 检验方法 1 墩台前后、左右边缘距中心线尺寸 20 测量检查不少于 5 处 2 表面平整度 5 1m 靠尺检查不少于 5 处 3 空心墩壁厚 5 尺量检查不小于 5 处 高程0，-10 4 墩台支承垫石 中心位置 15 每

35、片梁一端两支承垫石顶面高差 3 5 简支混凝土梁 每孔梁一端两支承垫石顶面高差 5 6 预埋铁件和预留孔位置 5 测量检查 6、砼质量保证措施 6.1、砼搅拌质量 采用强制性搅拌机、电子计量系统、含水率实时监测系统、耐 久性砼搅拌需符合时速 350km/h 铁路耐久性砼技术条件 【铁建设 (2003)13 号】的规定。 夏季搅拌砼时,采取加冰降温等措施,保证砼拌和物的温度。对 拌和物测定坍落度、扩展度、泌水率、含气量等进行测定,保证良好 的工作度和可泵性。 6.2、砼运送条件 运输道路平顺畅通,选用与生产、浇筑能力相匹配的专用砼运输 车。夏季对运输车采取保温隔热措施。 泵送砼时，输送管路起始水

36、平管段长度不小于 15m。除出口处 可采用软管外，输送管路的其它部位均不采用软管。输送管路用支 架、吊具等加以固定，不与模板和钢筋接触。高温环境下，输送管 路分别用湿帘覆盖。 . . 6.3、砼浇筑质量 浇筑砼前，针对工程特点、施工环境条件与施工条件事先设计 浇筑方案，包括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等；砼浇筑过 程中，不得无故更改事先确定的浇筑方案。 浇筑砼前，仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度， 并指定专人作重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证 率。构件侧面和底面的垫块至少为 4 个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝 头不得伸入保护层内。 砼入模前，测定砼的温度、坍落度

37、和含气量等工作性能指标； 只有拌合物性能符合本技术条件要求的砼方可入模浇筑。 砼的浇筑采用分层连续推进的方式进行，浇筑间隙时间不得超 过 90min，不得随意留置施工缝。 在炎热季节浇筑砼时，避免模板和新浇砼直接受阳光照射，保 证砼入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过 40。 尽可能安排在傍晚避开炎热的白天浇筑砼。 6.4、砼振捣质量 砼振捣可采用插入式高频振动棒振捣设备。振捣时不得碰撞模 板、钢筋及预埋铁件。 砼振捣按事先规定的工艺和方法进行，砼浇筑过程中及时均匀振捣 密实，每点的振捣时间以表面泛浆或冒大气泡为准，一般不超过 30s，避免过振。 在振捣砼过程中，加强检查模板支撑的

38、稳定性和接缝的密合情 . . 况，以防漏浆。砼浇筑完后，仔细将砼表面压实抹平，抹面时严禁 洒水。 6.5、砼养护质量 砼振捣完毕，及时采取保湿措施对砼进行养护。当新浇砼具有 暴露面时，先将暴露面砼抹平，再用麻布将暴露面覆盖，并及时采 取喷雾洒水等措施对砼进行保湿养护 7d 以上。当砼采用带模养护方 式养护时，保证模板接缝处砼不失水干燥。 当砼强度满足拆模要求，且芯部砼与表层砼之间的温差、表层 砼与环境之间的温差均不大于 15时，方可拆模（混凝土内部开始 降温前不得拆模） 。拆模后，迅速采用养生布对砼进行后期养护。 砼养护期间，对有大体积混凝土结构进行温度监控，定时测定 砼芯部温度、表层温度以及

39、环境气温、相对湿度、风速等参数，并 根据砼温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制砼 的内外温差满足要求。 7、工程质量控制措施 7.1、模板质量 承台模板采用厂制大块钢模，突出整体性，减少接缝。 模板接缝采用先进可靠的技术工艺,确保接缝满足外观质量要求 和砼耐久性需要。 加强模板的维修与保养,拆摸后及时清理、整修、涂刷脱模剂。 7.2、砼耐久性保证措施 满足砼结构的整体使用年限，在各种因素作用下使砼结构长期 . . 维持其应有功能，是本工程的重要指标要求之一。为实现耐久性目 标，砼结构的设计与施工控制遵循以下原则： 配制满足耐久性指标及工作性能要求的耐久性砼，控制砼的原 材料质量及

40、搅拌、运输、浇筑和振捣作业程序，强化砼的保湿保温 养护过程，加强搬运、储存及防护管理，防止结构开裂，是保证结 构耐久性最重要的技术措施。 7.3、耐久性砼的质量控制 7.3.17.3.1 原材料选择 选用质量稳定并有利于改善砼抗裂性能的低水化热、低 C3A 含 量、低碱含量的抗硫酸盐水泥以及低碱活性骨料、低碱外加剂等原 材料。 采用骨料为湘江中骨料。粗骨料级配优越、吸水率低、空隙率 小、针片状颗粒含量低，骨料细度模数为 2.3-3.0。 适量掺用规定品质的优质粉煤灰、磨细矿渣粉等矿物掺和料或 复合矿物掺和料。 专用复合外加剂具有减水率高、坍落度损失小、适量引气、能 细化砼孔结构、能明显改善或提

41、高砼耐久性、与水泥有良好的适应 性等性能。 7.3.27.3.2 配合比设计 本工程重点是考虑其抗碳化、抗氯离子渗透性能、体积稳定性 能、抗渗性能、耐腐蚀性能、抗碱骨料反应性和抗裂性能。 工程砼结构为耐久砼，砼结构使用寿命达到 100 年。 . . 当砼的原材料有改变时，须重新设计配合比，在新配合比使用 前必须获得监理工程师的批准。 由于砼的耐久性指标检验周期较长，考虑试验周期和可能出现 的原材料变化等因素，要求原材料均有备用种类，提前进行不同组 合材料间配合比的选定工作。 7.3.37.3.3 耐久性砼施工控制 确保耐久性砼质量，本工程砼全部采用拌和站集中搅拌。搅拌、 运输、振捣等设备根据拌

42、合时间、搅拌能力、运输距离、浇筑数量、 连续浇筑等因素进行综合配套。 砼施工要求按特殊工序的程序处理，施工前先需进行工序能力 验证，检查人员、设备、工艺是否满足施工需要，砼施工关键操作 人员要求固定，振捣经验丰富，经培训合格。 原材料控制：实际使用的各种原材料必须与配合比设计相一致。 材料进场后，按材料控制程序进行登记，收集、保留相关资料。 所有原材料做到先检后用；集料堆放场地先硬化、分仓，后堆 放原材料，粗骨料按要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计 量。并对其检验状态进行标识；胶凝材料、外加剂储存罐采用顶部 搭设遮阳棚和四周棉被包裹防晒。 骨料在使用前必须进行筛洗，严格控制含泥量、级配，

43、并用钢 结构雨棚覆盖，降低集料的含水量差异和温度。 拌和过程控制：开盘鉴定由技术负责人组织试验人员、主管工 长、质检员共同参加，请监理工程师见证。依据试验配合比和施工 . . 配合比，核查各种材料质量，搅拌设备系统及仪表精度。对计算机 控制搅拌站计量参数资料要及时分析，动态校正计量。验证砼的和 易性、可泵性、测试坍落度。 所有砼原材料均按照质量计量，配料按配料单进行称量。 砼搅拌工艺采用下图流程进行。 砼搅拌工艺示意图 搅拌时按上述投料顺序投料。每一搅拌阶段不少于 30s，总搅 拌时间不宜少于 2min，也不宜超过 3min。 拌制第一盘砼时，增加水泥和细骨料用量 10%，保持水胶比不 变以便

44、搅拌机持浆。 操作手进行岗前培训，持证上岗；拌合时，有技术人员在搅拌 站全过程值班，随时处理出现的各种情况。 运输及泵送过程控制： 砼运输采用砼搅拌车或输送泵直接运输。 砼搅拌车通过施工道路运输，要求保持运输砼的道路平坦畅通， 保证砼在运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不分层、不离析、 出料 粗骨料 矿物掺合料 水泥 细骨料 专用复合外加剂 水 30s30s30s 180s 卧轴式 强制搅拌机 . . 不漏浆，并具有要求的坍落度和含气量等工作性能。 砼的入模时间控制在搅拌后 60min 内施工完毕。 最长时间不超过 1/2 砼初凝时间，砼初凝时间由试验室根据施 工气温试验确定，并符合有关规范

45、要求。 浇筑过程控制：浇筑砼前，根据不同的结构断面尺寸、施工环 境、施工条件做好浇筑方案，包括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑 厚度、振捣器具布置等；砼浇筑过程中，严格按事先确定的浇筑方 案施工。 浇筑砼前，指定专人仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及 其紧固程度，并作重复性检查，提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保 证率。构件侧面和底面的垫块至少为 4 个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁 丝头不得伸入保护层内。清除模板内的各种杂物。 浇筑时：倾落高度小于 2m 时，采用自由倾落；大于 2m 时，用 滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送砼，保证砼不出现分层离析现象。 砼的浇筑需连续进行，在浇筑过程中，严格控制砼的均

46、匀性和密实 性。 振捣过程控制：采用插入式高频振捣器振捣砼时，宜采用垂直 点振方式振捣，每点的振捣时间以表面泛浆或不冒大气泡为准，振 捣时间一般控制在 30s 以内，避免过振。砼较粘稠时，加密振点分 布。 在振捣砼过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情 况，以防漏浆。振捣时不得碰撞模板、钢筋及预埋件。 . . 采取严格的有效措施控制砼的温度，保证砼浇筑的连续性。 必要时采取降低水温的措施。在部分拌和水中加碎冰以冷却拌 和水。制冷用水符合拌和用水的质量要求。 尽可能缩短砼运输时间，浇筑砼尽量选择温度较低或夜间进行。 在晚间浇筑砼时，确保有足够的照明设施。 7.4、裂纹控制 7.4.17.

47、4.1 配制耐久性砼，选择合理浇筑工艺 通过配合比的优化设计，优选出的砼配合比体积稳定性和抗裂 性能最优，具有低水化热、低收缩的特点。 砼保护层采用小直径专用捣固棒振捣，提高保护层砼的密实度， 增强砼抗裂性能。 7.4.27.4.2 控制温差裂纹，加强砼养护 控制入模温度，实施测温方案：采用拌合水中加碎冰，降低砼 入模温度，缩小结构内部、表面以及环境温度的差异。 加强养护控制：加强养护，是控制温差、干缩等裂纹的重要措 施。 施工缝处理：采用一次浇注完成方案，墩身超过 10 米时，采用 2 次浇筑完成，灌注中水平分层，加强振捣，保证砼密实度。 凿毛、清除浮碴、冲洗干净，充分湿润，新老砼界面用修补

48、胶 进行处理，然后灌注砼。 缺陷处理：尽量消除砼表面水泥浆和泌水。 拆模后如表面有粗糙、不平整、蜂窝或不良外观时，凿除表层， . . 以砼进行密实填筑和修理表面。处置后表面密实、无收缩开裂及凸 凹区，且与相邻表面平齐。 修补的砼耐久性指标不低于本体砼的耐久性要求。补修砼所用 材料，符合相关规程的要求。 7.5、质量通病及采取的措施 7.5.17.5.1 常见质量通病 常见的质量通病有：圬工计量不准，砼工程蜂窝麻面、跑模、 漏浆及错台；砼结构尺寸及外观质量不合要求。 钢筋弯曲不直；焊缝与钢筋交接处有缺口、咬边；外观空洞、气泡、 蜂窝、麻面、砼分层和表面接缝花纹、表面裂纹。 7.5.27.5.2

49、采取的防治措施 采用电子自动计量装置，机械拌和，分层捣固密实，严防漏振； 使用厂制定型整体钢模，模板拼装牢固和平顺，模板缝密实。 采用调直机冷拉或人工方法调直；选用合适的电流，防止电流 过大，焊弧不可拉得过大，控制焊条角度和运弧方法；严格控制灌 注分层厚度，控制振动时间，振动棒振捣不出现漏振、过振现象。 8、安全保证措施 把安全工作纳入生产经营范围，实行安全生产岗位责任制，在 内部逐级签订安全生产包保协议书，做到分工明确，责任到人，奖 罚分明。 加强安全施工教育，提高全员安全意识，开工前进行安全教育 和安全培训，上岗前进行安全技术交底。 . . 编制施工计划的同时，编制详细的安全操作规程、细则

50、、制度 及切实可行的安全技术措施，分发至工班，组织逐条落实。搞好 “五同时”(即在计划、布置、检查、总结、评比生产的同时，计划、 布置、检查、总结、评比安全工作)和“三级安全教育” 。 施工人员经过安全技术培训，持证上岗。特别对于电工、焊工、 爆破工、架子工、喷射砼工、砼工经正规部门培训合格，以确保施 工操作安全。 每一工序开工前，编制详细的安全技术方案和实施措施，报经 监理工程师审批后，及时做好施工技术及安全技术交底，并在施工 过程中督促检查。 进行定期和不定期的安全检查，及时发现和解决不安全的事故 隐患，杜绝违章作业和违章指挥现象，坚持每周一安全活动日的安 全学习制度。严格执行交接班制度，

51、坚持工前讲安全、工中检查安 全、工后评比安全的“三工制”活动。 开工前期制定各项安全制度及防护措施、各类机电设备操作规 程及各项安全作业规章制度；用电安全须知及电力架设、养护作业 制度；风、水管路按设计养护制度；有关乘坐车辆的安全专项规定； 防洪、防火安全专项规定等。 8.1、施工现场安全技术措施 现场道路平整、坚实、保持畅通，危险地点悬挂安全警示标牌， 施工现场设置大幅安全宣传标语。 现场的生产、生活区设足够的消防水源和消防设施网点，消防 . . 器有专人管理，不乱扔乱放，各施工队组成由 810 人的义务消防 队，所有施工人员熟悉并掌握消防设备的性能和使用方法。 施工现场的临时用电严格按照施

52、工现场临时用电安全技术规 范JGJ6-02 的规定执行。 施工中如发现危及地面建筑物或有危险品时立即停止施工，待 处理完毕后方可施工。 从事电力、高空作业及起重作业等特殊作业人员，各种机械的 操作人员及机动车辆驾驶人员，经过劳动部门专业培训并考试取得 合格证后，方准持证独立操作。 施工现场设立安全标志。危险地区悬挂“危险”或“禁止通行” 、 “严禁烟火”等标志，夜间设红灯警示。 墩身混凝土浇注施工前应搭好脚手架及作业平台，作业平台应满 足承载力要求并搭设牢固，平台上应设栏杆及梯步。墩台高度超过 2m 时，应张挂安全网。 模板不应与脚手架联接。 8.2、施工现场安全用电措施 施工现场用电严格按照三相五线制布设电线，做到二级保护， 三级控制，一机一闸。 现场移动式电器设备必须使用橡皮绝缘电缆，横过通道必须穿 管埋地敷设。 配电箱、开关箱使用标准电箱，电箱内开关电器必须完整无损， 接线正确，电箱内设置漏电保护器，选用合理的额定漏电动作电流 . . 进行分级匹配。配电箱设总熔丝、分开关，动力和照明分别设置。 金属外壳电箱作接地或接零保护。开关箱与用电设备实行一机一闸 保险。同一移动开关箱严禁有 380V 和 220V 两种电压等级。 架空线设在水泥电杆上，严禁架设在树或脚手架上，架空线装 设横担和绝缘子,离地 4m 以上。 对高压线路、变压器要按规程安置，设立明显的标志牌