CRTSIII型板式无砟轨道专项施工施工方法及工艺要求

第六章施工方法及工艺要求 36.1无砟轨道总体施工工艺流程 36.2沉降评估 46.3CPIII建网及评估 46.3.1布网埋标 46.3.2CPⅢ标志日常管理 56.4施工前交接验收 56.5桥、隧底座板施工 56.5.1桥、隧道底座板尺寸 56.5.2桥、隧道底座板施工工艺流程 66.5.3桥、隧底座基面处理 66.5.4桥、隧底座测量放样 76.5.5桥、隧剪力筋安装及植筋 76.5.6桥、隧底座板钢筋绑扎安装 96.5.7底座板模板、限位凹槽、预埋件安装 116.5.8桥梁特殊地段底座板处理 146.5.9桥、隧底座板混凝土浇筑 146.5.10混凝土拆模及养护 166.6桥梁伸缩缝处理 176.7隔离层和弹性垫层施工 186.8自密实混凝土施工 206.8.1自密实混凝土钢筋绑扎 206.8.2轨道板粗调 226.8.3轨道板精调 246.8.4自密实模板安装 266.8.5轨道板压紧限位装置 276.8.6自密实混凝土施工 296.8.7自密实混凝土养护 326.8.8轨道板精度复测 336.9路基底座板施工 346.9.1路基底座板尺寸 346.9.2路基底座板施工工艺流程 356.9.3底座基面清理 356.9.4测量放样 356.9.5底座板钢筋绑扎安装 356.9.6底座板模板、限位凹槽、预埋件安装 366.9.7路基特殊地段底座板处理 376.9.8混凝土浇筑 376.9.9混凝土拆模养护 376.10路基伸缩缝处理 376.11路基隔离层和弹性垫层施工 376.12自密实混凝土施工 37PAGE第六章施工方法及工艺要求6.1无砟轨道总体施工工艺流程图6.1轨道施工工艺流程图6.2沉降评估无砟轨道底座板施工前，应按《铁路工程沉降变形观测与评估技术规程》（Q/CR9230-2016)的要求对线下工程路基、桥涵、隧道沉降变形进行系统评估验收，并符合《高速铁路轨道工程施工质量验收标准》（TB10754-2018)的相关要求，确认路基的沉降和变形、桥涵基础沉降和梁体长期变形、过渡段的差异沉降等符合设计要求验收合格后方可进行底座板施工。6.3CPIII建网及评估在线下工程施工完成后施测，施工埋设CPIII点。埋设完成后对CPIII点进行测量并对测量成果进行评估出具评估报告。在通过评估报告出具后后方可进无砟轨道的底座板施工。6.3.1布网埋标布设原则：CPⅢ点沿线路布置时纵向间距宜为60m左右,最大纵向间距不宜超过70m，同一对CPⅢ控制点的纵向里程差不宜大于1m。各CPⅢ控制点应设于轨道设计顶面以上30cm并大致等高的地方。CPⅢ控制点埋设于接触网杆旁加设CPⅢ桩柱顶、桥梁固定端防撞墙顶、电缆槽靠线路内侧位置。CPⅢ点的埋设一般宜采用预埋方式进行布设；对于后埋的，应采用水泥砂浆进行固定，确保CPⅢ标志预埋件的稳固。1路基段CPⅢ点布设：浇筑接触网杆基础时连同CPⅢ点基础一起浇筑，以保证CPⅢ点的稳定性。在原接触网基础纵向（线路里程增加方向、近线路中心一侧）扩大0.30米、基础深大于0.5米，在扩大基础面上采用250mm的PVC管或其它方式伸入基础承台浇筑一个直径0.20米、接触网基础以上0.8米高的圆墩柱作为CPⅢ点永久性安装平台，CPⅢ元器件埋设圆柱顶部竖插或横插（可在圆心往线路中心侧偏1～2cm）。遇到有下锚拉线的情况时，扩大基础必须设置在另一端，避免接触网补偿下锚坠砣及电力开关操作箱冲突对CPⅢ控制点产生影响。2桥梁段CPⅢ点布设直接在防撞墙顶面线路两侧成对开凿铅垂方向的安装孔(孔径>30毫米，孔深75～80毫米)，然后使用云石胶埋设立式预埋件，相邻两对CPⅢ点在里程上相距约50米～80米，预埋件埋设完成后，预埋件外露部分不高于基桩顶面2毫米。CPⅢ点宜布设在简支梁固定端距梁端0.5m的位置。对于连续梁，CPⅢ应优先布设于固定端上方。3隧道段CPⅢ点布设隧道里一般布置在水沟电缆槽以上30～50cm的边墙二衬上，相邻III点对相距60m左右。6.3.2CPⅢ标志日常管理1搬运、运输过程中应用纸包裹轴芯，防止相互碰撞、磨损。2安装完成后，每次测量完应及时将塞子盖上。3每三个月检查一次套筒和塞子是否损坏，用小毛刷刷除套筒内灰尘。竖立的套管如果灰尘积太厚，则用水冲洗。6.4施工前交接验收无砟轨道底座施工期前，必须对桥面、路基、隧道进行交接验收。我部主要对二分部预制箱梁进行交接验收，验收主要包括桥面预埋套筒埋设质量、梁缝宽度、平面位置、桥面高程、桥面平整度，其余无需其它单位交接验收部位需进行自检验收。交接验收、自检合格后方可进行底座板施工。6.5桥、隧底座板施工6.5.1桥、隧道底座板尺寸桥梁底座宽度为2900mm，直线地段底座厚度为200mm（含4mm隔离层），混凝土标号为C40。直线段底座表面两侧设置6%的横向排水坡，曲线段只在超高处外侧设置6%的横向排水坡。变坡点位于自密实混凝土层边缘往轨道中心线方向5cm处（底座板边往轨道中心线方向25cm处），曲线地段根据具体超高而定详见：曲线超高地段底座横断面相对坐标表。隧道底座宽度为2900mm，直线地段底座厚度为200mm（含4mm隔离层），混凝土标号为C40。直线段底座表面两侧设置6%的横向排水坡，曲线段只在超高处外侧设置6%的横向排水坡。变坡点位于自密实混凝土层边缘往轨道中心线方向5cm处（底座板边往轨道中心线方向25cm处），曲线地段根据具体超高而定详见：曲线超高地段底座横断面相对坐标表。一般地段每3块轨道板范围对应底座为一个单元。对应每块轨道板下底座单元设置两个凹槽，限位凹槽尺寸同桥梁限位凹槽。6.5.2桥、隧道底座板施工工艺流程图6.5-2桥梁底座板施工工艺流程6.5.3桥、隧底座基面处理底座与梁体采用预埋钢筋方式连接，若梁面不满足设计要求时，对线路中心线两侧各1.4m范围底座范围内梁面进行铣刨处理。隧道线路中心线两侧各1.4m范围内仰拱表面不满足设计要求时，施工前进行铣刨处理。铣刨后露出的新鲜混凝土面积应不低于总面积的75%，大面平整，无浮渣，凿毛深度1.8-2.2mm，纹路清晰、均匀、整齐，铣刨范围见新面面积控制为90%以上。铣刨后，应采用高压水枪和钢丝刷将混凝土碎片、浮渣、尘土等冲洗干净。（部分梁面超高加深铣刨深度，保证底座板厚度）6.5.4桥、隧底座测量放样底座基础放线应根据CPⅢ测量控制网，底座板分板布置，用全转仪对底座进行放样，并用墨线弹出底座板、限位凹槽位置并记录底座板各点高程。6.5.5桥、隧剪力筋安装及植筋1桥梁剪力筋安装：安装时确保与基面呈垂直状态，21mm长度套丝全部旋入预埋套筒内，拧紧力矩不小于100N.M，详见图6.5-5-1。图6.5.5-1剪力筋2桥梁预埋套筒缺失或损坏处进行植筋处理，具体处理方式如下(1)在植筋前应进行探测确定植筋范围无桥梁钢筋，然后在垂直于线路方向，在预埋连接套筒周围距离连接套筒中心≥35mm的位置对称钻直径为20mm,深度为200mm的孔进行植筋。图6.5.5-2植筋钢筋(2)清孔操作应采用专用钢刷清孔至少3次，用气泵除尘操作不得少于3次，孔内应无冰、水或油、脂等杂物。(3)钻孔完成后经清孔、除尘后注入植筋胶，注胶时应确保孔内无气泡，注胶深度应至填满孔深的2/3。后以连续旋转的方式植入一根L型直径16mm,长448mm（超高地段钢筋长度根据超高而变化）的HRB400热轧带肋钢筋，钢筋植入深度为200mm，以旋转方式植入钢筋时，应植入至胶体流出。(4)植筋完成后待植筋胶完全凝固后对植筋进行拉拔力试验检测，拉拔力不小于65KN。图6.5.5-3梁面植筋3隧道洞口100米范围内，应与隧道仰拱回填层进行销钉加强连接。图6.5.5-4仰拱销钉图6.5.5-5隧道销钉连接6.5.6桥、隧底座板钢筋绑扎安装1底座钢筋采用CRB600φ级冷轧带肋钢筋焊接网，其余钢筋由1#钢筋场统一加工运输至场地。2底座上下两层纵横向钢筋采用CRB600级冷轧带肋钢筋网片，按四设莱荣指联〔2021〕轨第02号文件，桥梁底座板钢筋网片变更为CRB600Hφ10钢筋。按照四设莱荣项联［2022］轨第04号文件，隧道距洞口>200m内，底座板钢筋网片横向钢筋间距由300mm变更为250mm。3桥梁纵向钢筋在上，横向钢筋在下为底座板顶层钢筋L-LM钢筋网片。顶层钢筋L-LM钢筋网片在限位凹槽位置加工时开孔，路基、隧道钢筋网片采用现场开孔，桥梁底座板上网片开孔详见下图。图6.5.6-1顶面钢筋网片LM1图6.5.6-2顶面钢筋网片LM2图6.5.6-3顶面钢筋网片LM34绑扎时底层纵向钢筋在最下方，顶层纵向钢筋在最上方如图6.5.6-4所示。图6.5.6-4钢筋网片绑扎示意5钢筋绑扎垫块按照梅花形布置数量不少于4块/m2，垫块混凝土强度等级为C40，钢筋骨架绑扎牢固，规整，绑扎时扎丝头向内侧倾斜，上下层钢筋保护厚度均为35mm。每个限位凹槽的上下两层钢筋网片焊接8根直径10的HPB300的防裂钢筋，防裂钢筋位置如图6.5.6-5。在曲线超高部位外侧增设一根HRB400，直径16mm的纵向钢筋。图6.5.6-5防裂钢筋网片绑扎示意4上层钢筋网片L-LM在排水坡位置应该提前适当弯折确保保护层厚度详见图6.5.6-6。同时在超高地段架立N1,N2钢筋应该按照超高高度进行加工确保保护层厚度详见图6.5.6-7。图6.5.6-6上层网片绑扎示意图6.5.6-7限位凹槽钢筋绑扎示意6.5.7底座板模板、限位凹槽、预埋件安装1钢筋工程进行复核无误后再进行模板安装，模板安装前须打磨干净，涂抹脱模剂。底座板模板采用可调节高度的定制钢模，满足超高地段底座板模板要求。2侧模模板单侧每2m设置一处加固点，加固点设有2根顶压杆，分别固定在侧模底边与侧模顶端，调整好侧模模板线性。侧模模板底部缝隙较大的地方采用砂浆或其余封堵材料进行封堵，防止混凝土漏浆，封堵材料不得进入底座板内部，防止污染底座板，产生烂根。同时在模板安装完成后每1m/处，贴双面胶示意标高位置，在限位凹槽位置上加贴2处用于调整凹槽顶面标高。图6.5.7-1底座板侧模模板打磨图6.5.7-2底座板侧模模板加固3混凝土浇筑前，在距离底座板底面5cm处的侧面预埋φ22PVC管，埋置长度40cm，与底层焊网连接固定，用于固定轨道板自密实混凝土扣压装置，避免后期自密实混凝土施工在底座板上钻孔。施工时注意PVC管预埋时设置1%-2%向下的角度，防止压紧螺杆“滑扣”，PVC管两端用胶带粘贴密封，防止水泥浆进入。预埋PVC管的位置对应不同轨道板型号设置，安装时注意避开精调抓位置。图6.5.7-3底座板预埋PVC管4伸缩缝模板采用5mm的定制钢模板与20mm厚度的闭孔聚乙烯塑料泡沫板紧贴无缝隙，模板顶端采用C型卡进行加固。图6.5.7-4底座板伸缩缝模板安装5底座在每块轨道板范围内设置两个限位凹槽，上下口尺寸为1022mm×700mm、1000mm×678mm（凹槽上口大下口小），深110mm，混凝土底座内的凹槽表面应平整，其平整度为2mm/0.5mm，凹槽四角设置倒圆角，倒角半径5～8cm，凹槽周围（侧面）设置A、B型号弹性缓冲垫层，外表光滑脱模。对限位凹槽安装凹槽固横梁如图6.5.7-5。按限位凹槽放的四个角点进行位置调整固定，凹槽顶面高程按照侧模贴的标高对凹槽螺栓进行调节调整。图6.5.7-5限位凹槽图6.5.7-6限位凹槽模板6.5.8桥梁特殊地段底座板处理三标一分部存在桥路、路隧两种过渡段，过渡段设置20mm的预留伸缩缝。伸缩缝清理干净后，采用闭孔聚乙烯塑料泡沫板填充详见图6.5-8，并采用有机硅酮填充20mm厚。图6.5-8路隧（桥）过渡段伸缩缝处理纵断面、横断面6.5.9桥、隧底座板混凝土浇筑1浇筑前准备：梁、隧底座混凝土设计强度为C40，浇筑前彻底清理模板范围内的杂物，检查支撑、模板、钢筋和预埋件的情况，清理杂物。限位凹槽喷水湿润，但不得积水，自检合格后符合要求报监理验收，验收合格后方可通知搅拌站进行砼生产。2混凝土检测：混凝土出站前搅拌站试验员对混凝土进行性能检测。到达现场后，现场试验员对混凝土性能进行检测，现场留取强度检验试块。底座板混凝土坍落度宜控制在180-200之间，混凝土入模温度不宜高于30℃，低于5℃，检测合格后进行浇注。3混凝土浇筑：(1)底座板单块板混凝土方量少，现场浇筑连续，为确保底座板收面质量，混凝土浇筑时间控制在傍晚或夜间温度较低时进行，以增加混凝土初凝时间，便于底座板顶面收面。(2)浇筑混凝土前，对梁面洒水润湿，但不得积水，因混凝土灌注在夜间施工，梁面上配足的照明，提供夜间作业条件，确保现场安全。(3)混凝土采用罐车输送至现场，采用罐车上桥溜槽入模或者桥下泵车泵送入模。底座板混凝土分截面左、中、右三点进行均匀布料，严禁一点布料，振捣棒赶料，导致局部浮浆厚度增大。采用Φ50振捣棒跟随布料点进行振捣。(4)浇筑从底座板一侧顺桥向进行，浇筑时先浇筑凹槽四角位置，防止凹槽四角混凝土开裂，边浇筑边振捣，混凝土振捣采用φ50mm的插入式振捣棒振捣，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模应保持50～100mm的距离。混凝土振捣时，必须从钢筋的间隙插入，尽量避免碰触钢筋、模板及预埋件；振捣棒要垂直插入，快插慢拔。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。为了防止底座板拆模后出现烂根现象，采用钢筋对模板边缘部位进行人工插捣。4混凝土收面：底座混凝土浇筑后应及时抹面，并严格控制顶面高程、平整度和横向排水坡。排水坡为6%的坡度，桥、隧底座板变坡点为底座板往线路中心250mm处，共降坡15mm。收面区域采用不同长度的刮杠严格控制顶面高程及平整度，收面遍数不少于3遍，排水坡采用专用抹子精抹抹平，压光遍数较其它区域多一遍（不满足，增加收面遍数），使排水坡的坡度达到设计6%。(1)使用2.8m铝合金刮尺将混凝土面整体粗平（第1次收面）。人工利用定制长度木抹子收平顶面，收出底座板顶面两侧排水坡。(2)在木抹子收平后半小时左右，作业人员使用铁抹子对底座板顶面及两侧排水坡精平（第2次收面），精平过程中须检测收面平整度。(3)在混凝土初凝后终凝前应进行第三次抹面，第三次抹面时间根据混凝土配制的终凝时间确定。对混凝土面压光（第3次收面），消除因混凝土表面收缩导致的细小裂纹。初凝前取出限位凹槽模板，最后人工利用铁抹子对凹槽底面及四周、底座板顶面进行局部压光（第3次收面）。图6.5.9-1一次收面图6.5.9-2二次收面图6.5.9-3限位凹槽拆除及收面6.5.10混凝土拆模及养护1第一次拆模：待混凝土初凝前（大拇指按压不在反弹），对限位凹槽模板及时进行拆模，拆模后及时对限位凹槽内进行收面。2第二次拆模：待混凝土强度达到5MPa以上，拆模时不损伤底座板棱角及表面的情况下拆除侧面模板。同时不应在恶劣极端天气或其他特殊情况下进行拆模。3拆模完成后对底座板混凝土及时养护，养护采用滴灌养护，覆盖湿润土工布，上铺塑料薄膜保湿养护，每45米配一个容量1.5m3的养护桶。养护覆盖的土工布必须完全覆盖底座板侧面后压边20cm以上，使用沙袋进行压实防止大风吹刮。塑料膜四周压紧密封，养护时间不少于14d。图6.5.10滴灌养护4混凝土未到设计强度的75%前，机具材料、车辆等不得底座板上通过。5混凝土结构表面应密实平整、颜色均匀，不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷；底座板主要外形尺寸按高速铁路轨道工程施工质量验收标准TB10754-2018进行检查。6.6桥梁伸缩缝处理1底座板之间设置宽20mm伸缩缝，采用聚乙烯泡沫塑料板填充并用有机硅酮进行密封。聚乙烯泡沫塑料板尺寸采用工厂定制，所用闭孔聚乙烯塑料泡沫板、有机硅酮等材料需符合相关规范，使用前应送检检验。2相邻底座板伸缩缝间杂物及底座板上表面临近伸缩缝位置处浮灰清理干净；用刀对聚乙烯泡沫塑料板尺寸进行裁剪，伸缩缝顶面切除闭孔聚乙烯塑料泡沫板,切除尺寸为顶部宽度20mm*深度20mm*底座板宽，两侧尺寸宽度20mm*深度40mm*底座板宽。3在相邻两块底座板横向边缘位置，粘贴塑料胶带，形成有机硅酮灌注前的简易模具，防止密封胶污染混凝土。4填缝前侧壁先涂刷界面剂，待界面剂干燥后，沿伸缩缝使用胶枪将有机硅酮均匀灌入。灌注速度应缓慢均匀、填缝饱满，尽量避免产生气泡，对于曲线超高地段接缝，从超高处分段灌注，使填缝密封材料顺序流向低处，人工用刮刀对喷涂的有机硅酮进行抹平处理。如图6.65灌注完毕至实干前，灌注后避免扰动或使灰尘污染顶面，采用有效措施防止雨水、杂质落入，避免下一步施工工序对填缝材料损坏。图6.6伸缩缝施工6.7隔离层和弹性垫层施工图6.7-1隔离层和弹性垫层施工流程1施工准备：隔离层土工布和弹性垫层所用材料的规格、材质、性能指标等应符合高速铁路CRTSⅢ型板式无砟轨道隔离层用土工布标准（QC-R658-2018），《高速铁路CRTSIII型板式无砟轨道三元乙丙橡胶弹性缓冲垫层暂行技术条件》（TJ/GW114-2013)。本次采用单位面积质量700g/m2、厚度4mm,宽度2600mm土工布。隔离层施工前，必须对土工布、隔离橡胶垫层、进行检验，隔离层施工前，必须对土工布、隔离橡胶垫层、发泡材料进行检验，合格后方可使用。同时在底座混凝土强度达到设计强度的75%之后，方可施工隔离层及弹性垫层。2底座处理：铺设前彻底对底座进行清理，保证铺设范围内底座洁净且无残余混凝土。3测量放线：桥梁底座板宽2900mm，土工布位置为自密实混凝土宽度2500mm,本次土工布采用2600mm,按照尺寸在底座板混凝土面上弹出土工布位置。4铺设土工布：按照放线位置先将整张土工布铺设在底座表面上，并用铝制专用长杆进行刮平，刮平后在底座板表面刷胶对土工布进行固定，铺设时应平整、无褶皱、无破损。图6.7.2土工布摊铺刮平5凹槽铺设土工布：根据凹槽位置画出凹槽边线，按所画线条裁剪隔离层，裁除部分铺设在凹槽底面，隔离层土工布严禁搭接。图6.7.3限位凹槽土工布切割6弹性安装：安装弹性缓冲垫层前先对限位凹槽四周清理，清理干净后四周擦涂胶水，将弹性垫板镶嵌在挤塑板内一起安装，先安装短边后安装长边，安装过程中用橡胶锤轻击弹性垫板，使其与凹槽四周紧贴密实。对限位凹槽内的弹性缓冲垫层接触缝处与底座板接触处用黄色胶布依次将接缝贴严密，如图6.7-4。图6.7-4弹性垫层7注意事项：雨天严禁进行土工布铺设作，隔离层土工布不宜长时间暴露在外，雨天时应采取塑料布进行有效覆盖，铺设完成后及时进入下道工序。6.8自密实混凝土施工图6.8轨道板施工流程6.8.1自密实混凝土钢筋绑扎1自密实混凝土层纵横向钢筋采用工厂生产的CRB600级冷轧带肋钢筋网片，其余钢筋由钢筋加工厂统一加工。2绑扎前先在土工布上放出轨道板的位置，并用墨线弹出。3先绑扎限位凹槽钢筋，再铺设自密实层钢筋网片，钢筋网片应按照对应轨道板型号进行铺设，纵向受力筋在上。其中凹槽钢筋N1、N3绑扎在固定于网片下方，N2固定于网片上方。凹槽钢筋与自密实层钢筋网片通过绑扎整体成型。自密实混凝土中N4通长筋通过十字绝缘卡绑扎在轨道板门型筋内侧。自密实混凝土ZM钢筋网片如下图图6.8.1-1自密实钢筋网片ZM1图6.8.1-2自密实钢筋网片ZM2图6.8.1-3自密实钢筋网片ZM3图6.8.1-4N4绝缘钢筋绑扎6.8.2轨道板粗调1轨道板检查：由轨道板车运输到铺设地点，由现场工程师检查每块轨道板的质量。检查内容包括：核对轨道板的型号及编号，轨道板表面边缘是否有损坏，承轨部位是否有损坏，锚穴表面是否有缺陷，轨道板是否有裂纹等。检查无误后方可起吊。吊车吊入桥面指定区域，后由龙门吊进行转运安装吊运时应检查吊具及锚穴情况。2粗调准备：粗调前对底座板高程进行复核，同时清理隔离层土工布表面的残渣。并在铺设地点准备好固定轨道板所用的支撑垫木20*20*10cm、精调器等工具，准备齐全后，方可进行粗铺作业。3粗调作业：轨道板粗铺应按布板设计进行铺设。在轨道板四角放置临时支撑垫块20*20*10cm。采用龙门吊按放线位置将轨道板平缓地吊放在支撑块上，轨道板接地端子应位于线路外侧（防撞墙侧）。放置支撑垫块时后拆除起吊装置，并在预留吊装孔位置安装4个精调器。精调器用膨胀螺栓固定于底座上的埋套筒上。在精调螺杆抬高轨道板约9.5cm后，再撤出临时垫木。4安装后人工调整精调器的平面位置，粗铺平面位置纵向不应大于10mm,横向不应大于5mm，高程精度宜控制在1cm左右保证后续精调效率。图6.8.2-1轨道板粗铺4注意事项：(1)轨道板粗铺后，应及时遮盖灌注孔和观察孔，雨天应覆盖轨道板和底座，防止杂物和雨水进入板腔。(2)轨道板接地端子应位于线路外侧（防撞墙侧）。(3)轨道板在粗调过程中不得损伤轨道板下部门型钢筋和绝缘涂层。(4)轨道板吊装：轨道板吊装上桥采用汽车吊进行吊装施工，汽车吊将轨道板吊装至桥上吊装相应位置，后利用龙门吊进行吊装铺设。(5)吊装前应仔细检查钢丝绳及起吊螺栓有无损伤，轨道板型号、铺设方向与底座是否相匹配。轨道板按规定挂上吊钩后，由门吊司机操作起吊至铺设轨道板位置上方，在接近混凝土支撑层时必须降低下降速度，防止损伤轨道板。(6)轨道板铺设后用塑料胶带封堵“三孔”，雨天覆盖防雨篷布，防止雨水进入，影响自密实混凝土灌注质量。图6.8.2-2临时封堵孔图6.8.2-3轨道板粗铺完成6.8.3轨道板精调1轨道板精调施工应以CPIII控制点为依据，全站仪自由设站应符合现行《高速铁路工程测量规范》TB10601的规定。轨道板精调采用专用的轨道板精调测量系统，并定期对精调系统进行检校。标准标架每15天检校一次，在轨道板场校验，误差应小于0.1mm。工作前应用检测合格的标准标架对其他测量标架进行校验，校验标架应在同一对承轨台上进行。2轨道板精调测量采用全站仪自由设站，每站使用的CPIII控制点不应少于4对，每站精调工作范围宜在30m以内，全站仪宜设在设高度控制精调宜设在线路中线附近，位于所观测的CPIII控制点的中间，仪器架设高度不宜大于100cm,更换测站时，相邻测站重叠观测的CPIII控制点不应少于2对。轨道板精调顺序宜为先平面后高程，同一横向位置的2个精调器应同步进行调整。3精调定位方法：以轨道控制网CPⅢ点的平面和高程为测量基准，全站仪自由设站应符合《高速铁路工程测量规范》的规定；轨道板精调作业采用棱镜标架法定位；棱镜标架法测量装置为螺栓孔速调标架；球形棱镜安放在测量装置上，用于全站仪测量。棱镜标架法调整轨道板步骤如下：(1)设站：首先在测段线路前后两侧各2对共8个CPⅢ点套管上插入配套的观测棱镜，将全站仪架设在测量前进方向的轨道板上，其中心尽量靠近轨道板中心线，使全站仪分别照准至少6个CPⅢ棱镜进行设站。全站仪架设高度不得超过100cm，更换测站时，相邻测站重叠观测的CPⅢ控制点不应少于2对。(2)测量：精调前，将1号和6号，2号和5号标架底脚放置于待调轨道板板端向内数第2个承轨台的扣件预埋套管内，将3号和4号标架放置在前一块己调整到位的轨道板向内数第2个承轨台上进行搭接（消除错台误差）。测量过程中，全站仪的位置与1号标架间距控制在6～30m范围。图6.8.3-1全站仪与精调标架布设位置示意(3)轨道板精调：先调整高程，后调整平面位置。4个精调爪位置各配置1名操作人员。作业时测量工程师按照测量显示数据，向精调爪操作人员发出指令，通过精调爪三维移动进行轨道板位置调整。调整高程时注意避免单个精调爪受力，调整平面时作业两侧须同向调整。正常情况下调整2-3次即可到位。(4)延续精调：若延续已精调的轨道板作业，须对上一块轨道板进行搭接测量，相邻轨道板接缝处承轨面相对横向偏差±0.5mm，相对高差±0.5mm。精调过程中，采用水平靠尺对己完成精调的轨道板进行复核，测量相邻板端高差小于1mm为合格，可进行下一块轨道板精调。4作业过程中应注意架设全站仪位置处的轨道板严禁踩踏，避免出现因全站仪架设不稳定而造成精调数据不准确。雨雪及大雾天气不宜进行露天精调作业，大风和日照强烈时，应采取避风遮光措施。5根据揭板实验确定在精调完毕的轨道板上安装好防上浮设备。直线各个板地段防上浮设备。图6.8.3-2轨道板精调6.8.4自密实模板安装自密实混凝土灌注模板采用定型钢模板，每套自密实混凝土模板由转角模板4块、端头模板2块、中间模板2块及挡浆插板4块共12块组成。模板支立时内侧粘贴透气模板布，先将模板表面打磨光滑，涂刷粘接胶水，再将透气土工布从一端向另一端顺向铺贴平整，保证土工布与面板粘贴严密，为提高土工布使用效率，土工布宽度宜超过模板宽度可周转使用，一般使用3-4次需更换土工布。模板固定由压紧装置处螺栓顶紧。封边模板应与轨道板密贴，安装时不得触碰精调装置，避免影响精调精度。转角排气孔应与板端圆角密贴，安装到位后，紧固连接螺栓，利用扣压装置侧面限位螺栓紧固封边模板。轨道板之间的端模利用楔形方木及“X”型限位器，每块板间均匀设置3道。图6.8.4-1侧模挡浆板及转角模板图6.8.4-2横端挡浆板图6.8.4-3插板6.8.5轨道板压紧限位装置1为防止灌注自密实混凝土时轨道板上浮和偏移，精调完成后直线段设置轨道板压紧装置，曲线地段设置轨道板压紧和防侧移装置。2施工时为了减少安装压紧装置和封边模板对已精调轨道板的扰动，在精调之前进行压紧装置和封边模板初装，仅留转角排气孔。3轨道板精调完成后，及时对轨道板压紧装置进行终装，以控制自密实混凝土灌注过程中轨道板上浮超限，同时对封边模板进行加固。压紧装置按照两端各设一根，中间间距相等的布设原则设置，压紧装置应设在轨道板的承轨台之间，两端采用自制精轧螺纹钢筋通过底座板侧面锚固钢筋连接，精轧螺纹钢筋与扣压横梁采用螺母垫板锚固，锚固力应采用扭矩扳手校核扭力。扣压装置设置数量根据直、曲线以及不同类型的轨道板进行布置，但每块轨道板至少设置5道，在扣压装置对应位置的底座侧面预埋PVC管（通过钻孔插入锚固钢筋），在套管内插入锚固钢筋，锚固钢筋采用HRB400φ20钢筋，外露7cm，并采用垫板、双螺母固定。曲线段每块轨道板至少设置3道防侧移装置。扣压横梁与轨道板之间衬垫土工布，以使横梁与板顶密贴，受力均匀。图6.8.5-1轨道板压紧及防位移装置图6.8.5-2P5600轨道板压紧限位装置图6.8.5-3轨道板上浮量百分表监控6.8.6自密实混凝土施工图6.8.6-1自密实混凝土施工流程图1施工准备(1)百分表安装：模板支立固定完成后，在轨道板四角安装4个防上浮百分表，在一侧安装2个防侧移百分表，并记录初始值。百分表安装完毕后注意保护，严禁踩踏碰撞，在灌注时应避免同时、多人站在轨道板上而导致读数异常。灌注完毕后每隔5分钟进行读一次数并记录在表格上。上浮值过大时,应及时配合测量人员调整压紧装置，保证轨面标高。(2)预留排气孔：密封混凝土硬化前应在轨道板四个边角圆弧处预留4个排气孔，且排气孔口上边缘高于板底，并在排气孔附近设置收集装置，防止溢出的自密实混凝土污染底座板。(3)灌注前湿润：由于轨道板易吸水，灌注时，混凝土将会把自密实混凝土中的自由水吸附到混凝土空隙中并置换出空气，使自密实混凝土内部产生较大的气泡。为此，自密实混凝土灌注前须对轨道板底进行润湿。轨道板预湿采用旋转喷雾枪施工，在灌板前1小时分别从灌浆孔及观察孔伸入轨道板进行雾状喷射，足够湿润的标志是表面稍微潮湿。预湿时应注意不得在隔离层表面形成明水、积水。灌注混凝土前10分钟再检查一次轨道板下方的混凝土底座板表面状况，查看其表面是否有积水和雾化不彻底等现象。预湿有积水或者不预湿都会影响灌注质量。(4)灌注前应检查轨道板四周模板的密封情况。2自密实混凝土灌注(1)自密实混凝土运输：因自密实混凝土性能原因，混凝土从拌制到完成灌注应在2小时内完成，预防灌注不密实，坍落度较小，无法灌注。混凝土输送车到达浇筑现场时，应使混凝土输送车高速旋转20-30s方可卸料(2)自密实混凝土试验：自密实混凝土灌注之前必须进行塌落扩展度、T50、含气量、L型仪充填比等性能的现场试验，试验结果符合工艺和验标要求时，方可进行自密实混凝土的现场灌注。图6.8.6-2自密实混凝土含气量、T50检测图6.8.6-3自密实混凝土坍落度、L型仪充填比检测(3)自密实混凝土灌注：①灌注时前轨道板灌注孔位置覆盖一层土工布，防止混凝土污染轨道板。②灌注自密实混凝土从轨道板预留中间灌注孔单点进行灌注，观察孔设置防溢管，四角圆弧段预留排气孔，以利于灌注时排除空气。③灌注时应通过料仓及连接料仓的下料管注入，直线段轨道板上设置的下料管距轨道板上表面高度不宜小于70cm，防溢管露出轨道板上表面的高度不宜小于30cm；曲线段轨道板上设置的下料管距轨道板上表面高度不宜小于100cm，防溢管露出轨道板上表面的高度不宜低于超高一侧轨道板上表面最高处高度。图6.8.6-4自密实混凝土下料管④自密实混凝土灌注速度不宜过快，宜采取“慢-快-慢”方式灌注，应保证下料的连续性和混凝土拌合物在轨道板下的满空间连续流动。⑤通过观测观察孔，当自密实混凝土即将灌注至轨道板顶面时，待混凝土初凝前插入一根“丁”字型钢筋。图6.8.6-5灌注孔和观察孔钢筋⑥单块轨道板灌注时间宜控制在6～12min。自密实混凝土的入模温度宜控制在5～30℃，每块轨道板的自密实混凝土应一次灌注完成，不得进行二次灌注。⑦自密实混凝土灌注结束后，3h内不应移除轨道板上灌注孔处的硬质下料管和观察孔处的硬质防溢管。所有灌注完成的轨道板在未终凝前，设立警示标识，严禁踩踏。⑧灌注完成后，应及时清理施工机具、被混凝土污染的桥面、清除灌注孔位置以及四角排气孔位置多余的混凝土。6.8.7自密实混凝土养护1自密实混凝土终凝后方可拆除轨道板扣压装置和防侧移固定装置；当强度达到10MPa以上，方可拆除模板；当强度达到100%的设计强度后，轨道板方可承受全部设计荷载。2拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤轨道板四周自密实混凝土。当模板与自密实混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。3自密实混凝土拆模后应及时养护，养护时间不得低于14天，养护采用喷涂养护液方式。4用于自密实混凝土的养护水与自密实混凝土表面温度之差不得大于15℃。5自密实混凝土灌注完成后，应对灌注孔高出轨道板面的自密实混凝土进行平