齿轮减速器维护检修规程

1总则 2完好标准 3齿轮减速器的维护和常见故障 3.2常见故障和处理方法 4齿轮减速器的日常检测 4.1检测周期及内容 4.2检测结果的评估处理 5齿轮减速器的修理 5.1检修周期及内容 5.2检修方法及质量标准 6试车及验收 7维护检修安全注意事项 附：齿轮失效形式及齿轮的润滑 1.1适用范围本规程适用于国产或者从国外引进的各种渐开线圆柱齿轮减级齿轮、低速级齿轮、中间齿轮、齿轮轴和轴承以及密封等零件组成，结构形式为1.3.1高速轴的转速不大于3000rpm,工作环境温度为-40～+70℃,适用于正、1.高速别曲给2高速括3轻承4教速别曲给5.任速地反两个方向运转。1.3.2本公司内直接用于生产的设备中共有七台齿轮减速机，其中五台国产减速机用于造气车间皮带运输机和电动卸煤机，二台从国外引进的减速机分别用于光气一级压缩机和氢化器搅拌器。此外在压缩厂房的桥式吊车以及造车间门式抓斗起重机上都有齿轮完好标准零、部件完好标准零、部件安全防护装置齐全牢固。22.2运行性能2.2.1运行平稳，无异常振动、杂音等不正常现象，温度正常，电流稳定。2.2.2润滑良好，油质符合要求，轴承温度符合规定。2.2.3性能参数达到设计能力或查定能力。2.3技术资料2.3.1有总装配图和主要零件及易损配件图。2.3.2减速器的设备档案齐全、数据准确；减速器的设备档案作为主机档案的一个组成部分，内容包括：减速器的产品合格证或质量说明书，使用说明书和安装、检验记录；减速器的履历卡片和运行、检测、检修及验收记录；设备缺陷及事故记录。2.3.4设备及环境减速器机体油漆完整，清洁光亮，外表无灰尘、油垢。基础整洁，表面及周围无积水、杂物，环境整齐清洁。各连接面、油位计、视镜、轴封处均无渗漏。3齿轮减速器的维护和常见故障3.1.1齿轮减速器及其附件应完整，可靠，材质符合要求。3.1.2操作人员应经过考核合格后持证上岗，要做到“四懂”“三会”(即懂结构、懂原理、懂性能、懂用途；会使用、会维护保养、会排除故障)。3.1.3齿轮减速器运行中，操作人员应按照岗位操作法的要求，在对主机进行巡回检查的同时，检查减速器的运行情况，检查内容为：减速器运行中有无异常声响；减速器运行中有无不正常的振动，温度是否符合规定；注意观察减速器的上、下结合面和轴端等部位有无渗油现象；如有渗漏应及时消通过油标尺或油面镜，检查油面是否在规定位置；保持减速器机体表面和周围场地整齐清洁。3.1.4减速器运行中不得超载，超速运行；安全设施要齐全。3.1.5严格执行《××化工有限责任公司设备润滑管理制度》,定人、定点、定质、定量、定时添加或更换润滑油；添加或更换润滑油时必须经过"三级过滤"。齿轮减速器润滑油品一般为N46或N68机械油；特殊情况下应按制造厂提供的有关技术资料选用油品。3.1.6设备检测人员在对主机进行状态检测的同时，应同时对减速器的运行状态进行检3.1.7减速器长期停车后首次开车前，应用手或工具盘车检查，确认转动灵活方可启动。3.1.8减速器在运行中，出现下列情况之一时，操作人员必须采取紧急措施停止减速器的运行并及时报告有关部门。减速器内发出严重的不正常声音；电机电流超过额定值且不下降；发生其他任何严重影响安全生产的情况。3.2常见故障及处理方法齿轮减速机的常见故障及处理方法如下表。过度发热1.轴或轴颈弯曲变形2.轴承安装不正确或间隙不适当3.轴承已松动或磨损4.齿轮啮合间隙过小5.轴套与轴的间隙过小7.润滑油油质不良，油量不足或过多1.更换轴2.重新安装或调整3.更换轴承4.调整间隙5.修整间隙7.更换，添加或放出多余的润滑油噪音1.轴弯曲变形3.齿轮啮合不正确5.轴承间隙不当7.连接件松动1.更换轴3.调整齿轮啮合情况5.调整轴承间隙7.紧固漏油1.箱体剖分面间的垫片损坏2.密封圈老化，变形，磨损3.轴表面在密封圈处磨损或变形5.油面过高1.更换垫片3.修理或更换4齿轮减速器的日常检测4.1检测周期及内容的绝对标准如表1。4.1.1减速器在运行中由专职人员定期进行运行状态检测。的绝对标准如表1。4.1.2正常情况下，减速器的检测周期和主机相同，即在对主机进行运行状态检测的同时对齿轮减速器运行状态进行检测。4.1.3.检测内容如下：检查项目1.减速器轴承的工作温度与温升是否正常，一般情况下，轴承的正常工作温度不超过65℃,与周围环境的温差不超过30℃;其中B35002.01*光气一级压缩机的减速机轴承工作温度允许不超过100℃。2.各润滑点的润滑情况是否正常。3.轴及其它密封部位密封情况是否正常，应无泄漏。4.减速器运行中有无异常声响。测量项目齿轮减速器运行中用便携式数字测振仪在轴承座或机壳外表面的固定位置上测量轴承的振幅和振动烈度。4.1.4检测结果和数据如实记录，并及时送交主管人员。4.2检测结果的评估及处理4.2.1振动情况的评估标准减速器运行中轴承振动状况的评估标准分为绝对标准和相对标准两种，评估时一般以绝对标准为依据，相对标准在评估时作为参考。振幅X评估减速器运行中轴承振幅表1.安全极限mm允许极限mm安全极限mm允许极限mm幅的相对标准是以减速器正常运行时的振幅(六个以上有效值的平均值)为振幅的安全极限，安全极限的四倍为允许极限。振动烈度V表2.安全极限安全极限cm/s的绝对标准如表2。允许极限cm/s评估减速器运行中轴承振动烈度的相对标准是以减速器正常运行时的振动烈度(六个以上有效值的平均值)为振动烈度的安全极限，全极限的六倍为允许极限。4.2.2检测结果的评估根据减速器运行中对轴承振动状况的检测结果，减速器的运行状态可分为三类：正常状态、允许状态和故障状态。正常状态：减速器运行中轴承的振幅和振动烈度都小于或等于安全极限，减速器运行状态良好。允许状态：减速器运行中轴承的振幅或振动烈度大于安全极限并小于或等于允许极限，减速器已经出现故障，应当引起注意，但还允许减速器继续运行。故障状态：减速器运行中轴承的振幅或振动烈度大于允许极限，减速器出现严重故障，运行状态已经恶化，应当停止运行，进行检修。4.2.3评估结果的处理检查项目检查项目中有异常情况时，由主管技术人员根据实际情况进行适当处理，以排除故障，恢复正常运行。测量项目1.正常状态：处于正常状态的减速器可不作任何处理，继续运行；但检测结果若有上升趋势，则应查找原因，加强观察与检查，并予以消除。2.允许状态：处于允许状态的减速器，生产部门应及时查找故障的原因并消除之。检测人员应在第三天对减速器运行状态进行复测，若三天内减速器不能恢复在正常状态下运行，则应根据检测结果增加检测频率：当检测值小于或等于允许极限的50%时，每三天检测一次，若连续三次检测结果平稳或有下降趋势，则可恢复按正常状态下检测周期进行检测；当检测值为允许极限的50%～80%时，每二天检测一次，若连续三次检测结果平稳或有下降趋势，则可改为每二天检测一次，若连续三次检测结果仍然平稳无上升趋势，也可以恢复按正常状态下检测周期进行检测；但一旦检测结果出现上升趋势，则应根据检测数值增加检测频率。当检测值大于允许极限的80%时，检测频率为每天一次，直到停车检修为止。同时要制订检修计划和做好检修的准备工作，并根据检测数值的增长趋势预测停车检修时间。当减速器轴承的振幅或振动烈度达到允许极限时，应停车检修。3.故障状态：处于故障状态的减速器已经有严重故障，继续运行可能造成减速器的严重损坏甚至发生设备事故，必须停车检修排除故障。减速器在故障状态下运行时间一般不超过72小时。在停车检修前，应每天进行一次运行状态检测；当检测结果达到允许极限的两倍时，则必须立即停车进行检修。4.2.4操作人员要按照“五定”、"三级过滤"的要求添加和更换润滑油，添加或更换润滑油必须经过"三级过滤"。减速器若发生故障影响正常润滑，应找出原因排除之。如故障严重，不能可靠润滑而危及减速器的正常运行，应停车检修。5齿轮减速器的修理5.1检修周期及内容5.1.1减速器的检修分为小修、中修和大修。5.1.2检修周期：1.减速器在故障状态下运行且排除故障的检修项目属于小修范围；2.齿轮减速器累计运行三至六个月，因主机达到检修间隔期或减速器发生故障而进行检修，且检修项目属于小修范围。减速器累计运行十二至二十四个月，在主机进行大、中修时进行中修。减速器累计运行二十四至三十六个月，在主机或系统进行大修时，安排减速器的大修。5.1.3检修内容：小修1.根据状态检测结果和故障原因，排除故障；2.检查更换联轴器上的易损件；3.消除漏油现象，每六个月更换一次润滑油；4.调整传动轴的轴间隙；5.检查齿轮的啮合及油泵供油情况；6.检查紧固各部位连接螺栓；7.修理安全防护装置。中修1.包括小修内容；2.检查、修理或更换被磨损的主动齿轮及齿轮轴；3.检查更换滚动轴承及挡油板；4.清洗机壳，更换润滑油；5.测量啮合间隙，修理齿轮齿面及轴。1.包括中修内容；2.检查、修理或更换中间齿轮、从动齿轮和齿轮轴；3.检查修复磨损的轴承座；4修理、研刮上、下机壳的结合面或更换壳体；5.修理或更换冷却、润滑系统；6.检查或修理基础；7.机体外表面油漆。5.2检修方法及质量标准5.2.1检修前的准备工作和检修中注意事项确定检修内容，制定检修方案，编制检修计划和检修进度。检修前进行任务、技术、安全交底，熟悉检修规程和质量标准。对于重大缺陷应提出相应的技术措施。落实检修所需的材料与备件，校验检修中使用的量具；准备好检修所需的工具尤其是专用工具。减速器在交付施工单位进行检修前，设备所在单位必须按原化学工业部制定颁发的《化工企业安全管理制度》和《化学工业部安全生产禁令》中的有关规定，切断主机电源，必要时还应做好主机及管道的隔绝、置换等工作。不具备施工条件的不准强行检修。检修中零部件的拆装应按照规定程序进行，该用专用工具时必须采用专用工具。在拆卸过程中不准随意破坏零件，不得已时，必须得到有关技术人员的批准。零件拆卸后要做好印记，记录好原始安装位置，防止回装时出现漏装、错位、倒向等错误，即使具有互换性的零件在组装时也不得随意调换位置，使原先磨合的配件又重新开始磨合，甚至产生其它问题。拆卸下来的零件要清洗干净，整齐地摆放在干净的塑料布上，不得直接接触地面；精密加工的零件或部位要用干净布包扎好。拆卸后齿轮箱开口处要及时妥善封闭，防止异物掉入。检修过程中，零部件在拆卸和装配前都必须按要求对检修部位及关键部位进行测量，并与图纸进行核对；要如实填写检修记录。经过检修的零部件尺寸必须恢复到有关技术文件所规定或所允许的范围内。5.2.2机体的检修机盖与机体的剖分面应平整光滑，保证装配严密。可用着色法检查，再根据着色情况进行机械或人工研磨。上、下机壳的结合面，在未紧固螺栓时，用0.05mm的塞尺来检查剖分面的接触严密性，塞尺插入深度应不大于剖分面宽度的1/3。如达不到要求，可用着色法检查研磨，轴承孔磨损后，可根据情况，将上、下机壳的结合面各去掉约1mm,并研磨合格。再用螺栓把上、下机壳连接起来用镗床将孔加工至规定尺寸。轴承孔表面粗糙度为1.6,配合公差为H7。用芯棒法测量轴心的中心距、平行度、垂直度、位置度，必须符合齿轮装配技术要求的表5、表6、表7中的有关规定。机盖与机体不得有裂缝，装入煤油检查不得有渗漏；机壳局部破裂时，如强度上许可，可用镶补、贴补、粘接、焊接等方法修复。机壳安装时，应在结合面上涂密封胶，以保证其密封性。5.2.3齿轮的修理齿轮内孔的圆度、圆柱度、表面粗糙度必须符合图样要求。磨损过大时可用扩孔镶套法进行修复。齿轮传动件在使用中发生齿体或齿面损坏后，如果经济上许可，一般可用以下几种方法进行修复。1.调向法：齿轮一侧齿面发生磨损或疲劳点蚀后，如果结构上允许，可以将齿轮调向安装，使另一个齿面进入啮合，但必须成对齿轮同时进行调向。2.堆焊法：对齿面严重磨损或严重剥触的齿轮，可以采用堆焊法进行修复。齿面堆焊前应进行退火处理，堆焊后进行粗加工、热处理和精加工。若个别轮齿表面进行堆焊修复时，为防止焊接过程中对齿轮其他部分的热影响，施焊时应将齿轮浸入水中，仅将施焊部分露出水面；为了保护施焊临近部分的齿面，要在这些部位用石棉布遮蔽。3.镶环法：对于轮齿损坏严重的齿轮，可以采用此法进行修复。即将损坏的齿轮进行退火处理，切除轮齿，而后将新制的齿环压装在齿轮的轮毂上，并固牢。4.镶齿法：对部分破坏的轮齿，可以采用镶齿法。即在齿轮上开燕尾槽，而后镶入轮齿毛坯(可以用焊接、无机粘接等方法固牢),而后加工成齿形。键槽磨损后，在结构和强度允许的情况下，可比原设计放大一个级别，或在原键确的接触位置；啮合接触面积应均匀；齿轮接触面积应符合表5的规定，接触部位必须均匀分布在节圆线上5.用塞尺法、压铅法和千分表法测量齿轮副的侧间隙，齿轮啮合的侧间隙应符合表6的规定。确的接触位置；啮合接触面积应均匀；齿轮接触面积应符合表5的规定，接触部位必须均匀分布在节圆线上5.用塞尺法、压铅法和千分表法测量齿轮副的侧间隙，齿轮啮合的侧间隙应符合表6的规定。5.2.4渐开线圆柱齿轮传动件的装配技术要求1.齿轮不得有毛剌、裂纹、断裂等缺陷。2.齿轮啮合处的工作面即齿高与齿宽上的剥蚀现象不大于20%。3.齿轮与轴装配后不得有偏心或歪斜现象，用千分表测量齿顶圆的径向圆跳动和端面圆跳动，应分别符合表3(径向圆跳动)和表4(端面圆跳动)的规定。表3.分度圆法向模数mm精度等级mm56789~400~8004.两齿轮啮合时，齿面应有一定的接触面积和正表4.圆直径9~>125~>400~纸要求核对零件的尺寸、几何形状、精度、表面粗糙度是否符合要精度等级789接触面积不少于%沿齿宽中心距侧间隙中心距侧间隙~506.用压铅法测量齿轮副的顶间隙，7.齿轮副中心距在齿宽平面内的误差公差应符合表7的规定。8.齿轮副中心线应平行，在等于全齿宽的长度上测量轴心线，在水平方向的公差x和在垂直方向公差fr应符合表8的规定。9.齿轮节圆处齿厚的最大允许磨损值应符合表9的规定。10.对于转速高的齿轮应按有关规定作平衡(静平衡或动平衡)检查。装配要点1.装配前的准备工作表8.中心距mm精度等级mm789fxfr求。清理好的零件应摆放好，并加以覆盖以免灰尘污染。(2)齿轮与轴的配合面在压入前应涂抹润滑油；配合面为锥形面时，应用涂色法检查接触状况，对接触不良的应进行刮削，使之接触表9.圆周线速度(3)校验闭式传动的箱体轴心线的中心距和平行度。校验轴心线中心距和平行度的方法如图3所示，将心棒插入箱体孔内，可测得中心距a和轴心线水平方向的公差fx。设齿宽为b,则轴心线在水平方向上的公差轴心线在垂直方向上的公差校验方法如图4,即分别将测量芯棒插入箱体孔内，箱体用三个千斤顶支承在平板上，调整千斤顶使相啮合的两齿轮轴心线中的某一轴心线与平板平行，然后测量另一个芯棒至平板的距离h、h₂,设齿宽为b,则两轴心线在垂直方向上的平行度公差f(4)选择合理的装配方法，并准备好工具，常用的装配方法为压入装配和加热装配两种。对于过盈量不大的装配可以用手锤打入；对于过盈量较大的齿轮传动件装配，可用加热装配法，其加热度应根据过盈量大小而定，但一般不大于350℃。当轮缘断面与轮幅断面相差较大时，不宜采用将齿轮整体加热的装配方法。2.装配程序(1)对于装配式齿轮，先进行齿轮的自身装配。把圆柱规放在齿轮的轮齿间，将千分表的触头抵在圆柱规上，从千符合表6的规定。齿轮啮合接触面不佳时，可采用改变齿轮中心线的位置、研括轴瓦或加表10.原因分析正常接触同向偏接触可在中心距允差范围内，异向偏接触可在中心距允差范围内，单面偏接触同上游离接触，在整个齿圈上接触区由一边逐移到齿轮端面与回转中心校正齿轮端面与回转中心线的垂直度1.齿轮表面必须光滑1.齿轮表面必须光滑无毛剌、伤痕、裂纹等缺陷。2.齿轮与轴装配后不得有歪斜现象，用千分表测齿面有毛刺或碰伤隆起接触较好，但不太规则检验并消除齿圈径向跳动(3)齿轮啮合间隙的检查。检查方法一般常用塞尺法和压铅法。塞尺法是用塞尺直接测出齿轮啮合顶间隙和侧间隙，其测得的数据一般比实际偏小。压铅法是测量时将铅丝放置在小齿轮上，一般在齿宽两端各放置一根，对齿宽较大者可酌情放3～4根，铅丝直径一般不超过侧隙的四倍，铅丝的端部要放齐，使其能同时进入啮合的两轮齿间。在放好铅丝后，均匀地转动齿轮，使铅丝受到碾压，压扁后的铅丝用千分尺或游标卡尺测量其厚度，最厚部分数值为齿顶间隙，相邻两较薄部分的数值之和为齿侧间隙。5.2.5圆锥齿轮传动件的装配技术要求表11.精度等级大端分度圆直径mm789量，齿顶圆锥的径向圆跳动应符合表11的规3.在节圆母线长度上齿轮副轴线垂直度应符合表12的规定。4.齿轮副轴线位置度应符合表13的规定，位置度检查方法如图5。5.用塞尺法、压铅法或千分表法测量齿轮副侧间隙，齿轮副的间隙应符合表14规定。精度等级7896.用压铅法测量齿轮副的顶间隙，齿轮啮合的顶间隙图5.圆锥齿轮位重康等级锥距mm787.齿轮节圆锥顶的位移度不大8.用涂色法检查齿轮副表15.精度精度等级端面模数mm789接触面必须均匀地分布在节线9.齿轮因啮合不贴实，可在大齿轮上修表16.789接触面积789接触面积10.齿轮节圆处齿厚的最大允许磨损值精度等级9齿宽面积(%)研磨或刮后研磨精度等级9齿宽面积(%)研磨或刮后研磨圆锥齿轮传动件的装配与圆柱齿轮传动件的装配基本相同，对于轴线相交并垂确的圆锥齿轮，其轴心线应相互垂直并相交。对闭式传动的箱体孔，在装配前应进行校验：箱孔轴心线垂直度的校图6.轴心线垂直度检查法棒轴向窜动，棒上应加定位套，而后旋转芯棒①,在180°的两个位置上，千分表触头与芯棒②相接触，可读出两个数值，其差值即为两孔轴心线在L长度内的不垂直度误差。箱孔轴心线相交度的检验方法如图7,将芯棒①的2.圆锥齿轮的轴向定位一般小齿轮的轴向定位以大齿轮的轴心线为基准来确定圆弧齿轮的装配与圆柱齿轮的装配基圆弧齿轮啮合状况的检查圆弧齿轮装配后接触面的检查方法一般均采用涂色法(具体见圆柱齿轮的检查表18.精度等级接触面积接触迹线5678符合表18的规定。单圆弧齿轮的名义接触线距齿顶的高度凸齿为0.45Mn;凹齿为圆弧齿轮装配间隙的检查和调整和用压铅法测量均可以检查其齿圆弧齿轮传动的齿顶间隙和表19.圆弧齿轮齿形齿顶间隙JB929-67型统一通用双圆弧齿S74双圆弧齿5.2.7轴的修理轴及轴颈上不应有毛剌、划痕、碰伤等缺陷。轴颈的圆柱度和椭圆度误差应小于0.02Mm;轴颈过度磨损后，可用堆焊、喷镀、电镀等方法修复。轴中心线直线度误差不大于<0.02mm,轴颈处不直度不大于0.15mm。安装轴承处的轴颈表面粗糙度为轴上键槽磨损后，在结构及强度允许的情况下，可比原设计放大一个级别；也可在原键槽的90°或120°的位置上另铣键槽，键槽与轴中心线对称度偏差不大于0.03mm。轴的表面及与密封件配合处有严重磨损或轴产生裂纹时应更换。5.2.8滚动轴承拆装滚动轴承应使用专用工具，严禁直接敲打。检查滚动轴承，如发现有下列情况之一者，应予以更换：1.轴承内外圈滚道、滚动体、保持架有麻点、锈蚀、裂纹；2.轴承转动时有杂音，或滚子过份松动。轴承装上轴颈后，其内圈端面必须紧贴轴肩或定位环，用0.05mm的塞尺检查，应不能通过。轴承内圈与轴的配合、外圈与轴承座的配合，应按表20选用。与滚动轴承外圈配合的孔的表面粗糙度为3.2表20.内圈与轴的配合外圈与轴承座的配合向心球轴承和向心推力轴承过盈配合的轴承可用油浴加热的方法进行装配，油温不得超过120℃。圆锥滚子轴承根据标准给出的轴向游隙，留出足够的间隙。滚动轴承应无损伤、锈蚀、麻点、变形等缺陷。5.2.9滑动轴承轴承合金与瓦壳不得有分层、脱壳现象，合金表面不允许有裂纹、砂眼、破损、气孔、重皮、夹渣等缺陷。轴瓦与轴承座应紧密均匀贴合，用着色法检查接触面积不少于50%;一般采用的轴瓦与轴的配合为H9/f9,轴瓦顶间隙应符合表21的规定。用涂色法检查轴与轴瓦的接触情况，每平方厘米应不少于2～4点且在下瓦中部的在没有盖机壳前用手盘动齿轮，应转动灵活及无异常声响。5.2.10联轴器联轴器找正按表22规定。表22.联轴器类型mm对中偏差mm端面间隙mm凸缘联轴器甲型0.5～0.8乙型2.05弹性套柱销34566发现密封圈老化、变形、磨损及损坏时应予以更换。装配前应检查调整密封圈内镶嵌的弹簧的松紧程度，涂以适量润滑脂，安装时注意正反向。6试车及验收齿轮减速器通常为主机的属于附属设备，它的试车与验收一般同主机同时进行。在有条件的情况下，检修完成后，可专门进行磨合运转。6.1试车前的准备工作6.1.1检查减速器的地脚螺栓和其他连接螺栓是否紧固。6.1.2检查润滑油的牌号及液面，必须符合有关规定。6.1.3检查安全设施是否齐全牢固。6.1.4用手盘车，使其运转几周，确认转动平稳、灵活。6.2空载试车6.2.1减速器各密封处、结合处不应有渗油现象。6.2.2各连接件、紧固件应连接紧密可靠，没有松动现象。6.2.3运转正常，不应有振动和冲击声音。6.2.4润滑正常，润滑油和轴承温度均不得超过规定指标。6.2.5可换向工作的减速器，应在正、反旋转方向分别试车。6.2.6试车时间：在额定转速下不少于2小时，正反方向试车时，应各不少于2小时。6.3负荷试车6.3.1油温最高不超过40℃,轴承温度在规定范围内。6.3.2负载试车时间不得少于2小时。6.3.3新换齿轮在负荷试车后，应更换润滑油，清除磨损下来的金属粉末。6.3.4在额定负荷、额定转速下进行，根据需要可单向或双向运转，运转过程中应平稳，齿轮啮合良好，无异常杂音和振动，各密封处、结合部位不得渗油和漏油。6.3.5检查减速器振动情况，轴承处振动应小于安全极限。6.4验收达到下列要求，可以按规定办理验收手续，移交生产。6.4.1检修质量符合本规程要求，检修记录齐全、准确。6.4.2减速器经过试车，性能合格。7维护检修安全注意事项7.1维护安全注意事项7.1.1严禁违章开、停车和违章操作。7.1.2严禁使用不合格或变质的润滑油，添加或更换润滑油必须经过“三级过滤”。7.1.3临时处理故障，必须办理安全检修任务书，采取安全可靠措施，并按规定进行审7.1.4凡属转动外露部分，必须有安全防护装置。7.1.5设备运行中，不得在转动部位擦抹设备或进行检修。7.2检修安全注意事项7.2.1检修前必须按规定办理有关安全检修手续及证件。7.2.2切断电源，并挂上“禁动牌”。7.2.3选择起重设备及机具要足够安全，并在检修前仔细检查，起吊时严格遵守起重安全技术规程。7.2.4设备的拆卸、清洗，更换的零、部件以及检修工具要整齐摆放，做到文明检修。7.2.5检修人员必须遵守本工种的安全操作规程和本企业的安全检修规定。7.3试车注意事项7.3.1减速器试车注意事项按主机的要求执行。7.3.2试车中发现有不正常声音应立即停车，找出原因并消除缺陷后再进行试车。附：齿轮失效形式及齿轮的润滑1齿轮的失效形式常见的齿轮失效形式，可以归纳为五类十七种。根据各种不同的失效形式可以探究造成失效的原因，从而改进维护和润滑。1.1第一类，磨损。这是由于轮齿间的磨擦而使得齿面损耗掉金属。1.1.1正常磨损(包括跑合),指齿面上的金属以一定的速率缓慢地损耗，它在预期寿命内将不影响其正常使用性能。1.1.2破坏性磨损，由于轮齿间油膜被破坏(或在无润滑状态下)造成齿面间的干磨擦，而引起齿面金属以较高速率损耗。它将大大影响齿轮的寿命以及运转的平稳性。1.1.3磨料性磨损，由于在轮齿啮合中进入硬的细颗粒(砂粒或金属颗粒)而引起齿面的损坏并影响齿轮的寿命。1.1.4干涉磨损，由于制造或装配误差，使轮齿产生非正确接触。此时一轮的齿根与另一轮的齿顶棱边接触，并承受了全部负荷。这种传动除噪音很大外，还会发生严重的磨擦磨损或局部点蚀，造成齿轮的成对报废。1.1.5腐蚀性磨损，由于润滑剂中含有酸性物质、水分或含有高度活泼的极压添加剂所造成。油中酸性物质造成齿面的轻度点蚀，湿气或水分使齿面锈蚀，而导致磨损的加快；在重载下，为了避免胶合加入极压添加剂，造成齿面均匀而低速率的腐蚀性磨损是允许的，但极压剂过于活泼而造成齿面的过速磨损是不允许的。1.2第二类，胶合。它是高速重载齿轮经常产生的破坏形式。1.2.1擦伤，由于齿面加工粗糙或装配不良而造成局部载荷集中，或者由于润滑油不干净，在齿轮面上产生划痕的现象。擦伤往往是胶合的初型，温升尚不高，不产生金属的转1.2.2胶合，当轮齿间的油膜破裂，极压膜也失去作用时，由于轮齿间的干磨擦而产生的局部高温，使相互接触的金属熔焊在一起，并使部分金属迅速转移。胶合齿面的特征是齿面被撕破或起沟，其痕迹是沿滑动方向。当滑动速度不利于产生流动油膜或润滑剂使用不当时常会产生此类现象。由于安装或制造误差而造成负荷集中时，也会引起此类现象。1.2.3烧伤，由于重载高速及润滑剂短时失效造成齿面局部高温，齿面变色或齿面硬度降低，如不及时找出原因加以排除会发展为胶合。1.3第三类，表面疲劳。齿表面处在循环应力的作用下，当应力超出了材料的疲劳极限时，会造成材料的疲劳。其特点是小块金属从齿表面剥离而造成凹坑。1.3.1点蚀，多见于调质齿轮的齿面，疲劳裂纹产生于表面，裂纹进一步扩展而使小块金属从表面剥离，从而引成麻坑。麻坑多集中于节线以下。从软齿面剥离下来的金属多呈贝壳状，而硬齿面多呈细小的颗粒。如麻点的数量不断增加进而形成麻点连续现象，将破坏齿轮的正常传动或引起断齿。1.3.2剥落，它在硬齿面中较为常见。当硬化层下面的接触应力值很大时，在它的反复作用下，硬化层下面将产生疲劳裂纹而裂纹的发展会使大块的金属从齿面上剥落下来。它与点蚀的区别在于：剥落下来的坑大而深，坑底平滑，碎片多呈片状。1.4第四类，塑性变形。轮齿或齿面金属在重负荷下产生流动而造成塑性变形，它通常与金属材料较软有关。有时也可能产生于整体淬火用表面淬火的齿轮。1.4.1整体塑性变形，由于材料太软或润滑选择不当，或润滑油不足而使轮齿产生高温，致使齿轮材料强度降低而发生塑性流动。1.4.2齿面塑性变形，渐开线齿轮因齿面上的滑动方向不同，往往发生峰谷塑变，即主动轮面摩擦力是背向节圆，故在齿面上形成凹槽(谷),被动轮与上述相反，故在齿面上形成峰脊。1.4.3滚轧与锤击，由于轮齿节距误差较大等原因，造成主动齿轮齿根与被动齿轮齿顶相干涉，或主动齿轮齿顶与被动齿轮齿根相碰撞。这样由于滚轧与锤击所造成的超负荷及冲击负荷，都会使齿根根部产生掘坑，而使齿顶部变形及出现飞边。1.4.4起皱，主要产生在表面淬火的齿轮或青铜蜗轮齿面上。由于重载及润滑不充分或振动等原因，形成“滑动粘附”摩擦，而造成齿面流动，出现垂直于滑动方向或与滑动方向成某角度的皱纹。1.5第五类，断裂。表现为实体断齿与轮齿裂纹两种。1.5.1疲劳断齿，齿根处弯曲应力最大，而齿根处往往有应力集中。轮齿经多次重复受弯，当循环应力超过材料的疲劳极限时，就会在齿根受拉侧出现裂纹。裂纹逐渐扩展，最后导致轮齿断裂。1.5.2超负荷断齿，可能由于突然的冲击负荷所致，也可能是由于轮齿的其他失效形式，如点蚀或剥落后，造成动负荷的增加而超过轮齿的抗弯强度。1.5.3裂纹，可能由于热处理不当所造成，这种裂纹可能成为疲劳断裂的起源点。齿轮失效的原因大多数是因为润滑状况不良，润滑状况对齿磨损磨损擦伤与点蚀剥落塑变滚轧与峰谷塑变断齿润滑油粘度△润滑油性质△△△△△△闭式齿轮传动的润滑方式常用的有油浴润滑法和喷油润滑法飞溅来满足减速箱各部位的润滑。此方法只适用于齿轮的圆周速度不能太高，直齿轮、斜齿轮、锥齿轮的圆周速度应≤15m/s;蜗部，最高浸到蜗杆中心线，最低浸没齿根；蜗杆在上部，油齿轮箱的极限温度：直齿轮、斜齿轮为80℃,锥齿轮为90℃,蜗轮传动为95℃。2.2.2喷油润滑法，一般采用循环给油，它兼有润滑和冷却两大作用，所以适用于圆周速度高、功率大的齿轮传动。油温不得超过60℃,喷油压力一般采用0.07MPa,要求润润滑油有好的抗乳化性、抗氧化性和抗泡性。2.2.3喷雾润滑法，用压缩空气通过文丘里管产生低压，油槽内的油通过虹吸管上升，有10%的油被雾化。雾化的油滴一般在0.5～2微米的范围内。这种油雾通过管道被送到润滑处，90%未被雾化的油回到油槽。