桥梁工程概况及桥梁施工方案

第一节 桥梁工程概况及桥梁施工方案一、工程概况本标段共有大桥三座，中桥一座，桥梁上部结构为预应力 T型梁或普通钢筋混凝土板梁、独柱式桥墩，重力式 U型桥台；基础为桩基础和扩大基础。1、 设计标准大中桥设计荷载：汽-超20，挂-120公路等级：高速公路桥面净宽(分离式)：2X净11.75m设计洪水频率分别为：1/100地震烈度：小于VI度。2、 桥型布置本合同段桥梁结构详见表4-1：表4-1 桥梁结构型式一览表序号12中心桩号K166+438坡温二号高架桥K166+808.398坡温三号高架桥K168+894发达中桥4 K171+300章屯高架桥桥长序号12中心桩号K166+438坡温二号高架桥K166+808.398坡温三号高架桥K168+894发达中桥4 K171+300章屯高架桥桥长(m)上部构造下部构造表197.775预应力T梁重力式U型桥台独柱墩、桩基167.895预应力丁梁重力式台U型桥台独柱墩、桩基左74右69预应力混凝土空心板 重力式台U型桥台独柱墩、桩基左162右129普通钢筋混凝土板肋板台U型桥台独柱墩、桩基孔数跨径孔-米左右幅6-30左右幅5-30左右幅3-20左9-16右7-16二、桥梁施工方案考虑本标段的工期及工程布局，设一个机械化桥梁作业队可满足施工需要。本标段桥梁有大桥三座，中桥一座。本标段拟投入一个桥梁作业队，桥梁施工采用机械化施工方案，平行流水作业法。桥梁作业队下设两个桩基作业组，负责挖孔桩基础及钢筋混凝土桩身的灌注作业；两个墩台作业组，负责墩台身施工，包括承台、扩大基础、墩台身、系梁、台帽、盖梁；一个架梁作业组，负责 T梁、预应力混凝土空心板梁及普通钢筋混凝土板梁的架设； T型梁桥面铺装、简支变连续、湿接缝等桥面系工程由一个桥面作业组进行。挖孔桩采用人工挖孔卷扬机提升，当挖孔桩地质水文条件特别差时采用反循环钻机钻孔；钢筋笼预制场预制、现场吊装，采用导管法灌注混凝土。桩基采用超声波检测法检测。25m以下的桥墩和桥台采用支架法施工，25m以上的高桥墩，采用滑模或爬模施工。混凝土由预制场集中拌和，砼运输车运输，泵送入模；盖梁利用钢筋混凝土桩柱本身作模板支承，结合脚手架施工。桥梁混凝土、钢构件、预应力T型梁（或板梁）采用预制厂预制；梁体采用架桥机架设。预制厂位置详见本施工组织设计表 4“施工总平面布置图”第二节 桥梁施工方法一、挖孔桩基础施工1、 施工准备桩基均在旱地时，施工时首先平整场地，清除坡面危石浮土；坡面有裂隙或坍塌倾向时应加设必要的保护，铲除松软的土层并夯实.施测墩台十字线，定出桩孔准确位置；设置护桩并经常检查校核；孔口四周挖好排水沟做好排水系统，及时排除地表水，搭好孔口雨棚；安装提升设备；布置好出碴道路；合理堆放材料和机具，使其不增加孔壁压力，不影响施工。施作锁口砼，并使其高度应高出地面30cm〜50cm，防止土、石、杂物滚入孔桩内伤人。2、 挖孔桩施工方法⑴挖孔采用对角或间隔开挖，以避免孔间间隔层太薄造成坍塌。起吊采用卷扬机起吊，分节高度1.5〜2.0m，开挖一节，护壁施作一节。⑵挖掘顺序采用先挖孔桩，后挖承台座板基坑，以便于排除地表水，场地宽敞、立架、支撑、提升、灌注等操作方便。⑶现浇钢筋砼护壁采用自制钢模板，每节段由三块拼装而成。浇注砼时拆上节、支下节，自上而下周转使用。模板间用 U形卡连接，上下设两道6号〜8号槽钢圈顶紧，钢圈用螺栓连接，不另设支撑，以便浇筑砼和下节开挖土操作。护壁砼用机械拌合，吊桶运输人工浇筑。⑷在孔内当遇到大漂石，石芽或进入岩层部分时手持式风钻孔，松动爆破，严格控制装药量。3、 挖井的工艺要求⑴挖掘时，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凸凹不平，以增加桩的摩阻力。⑵在挖孔过程中，须经常检查桩孔尺寸、平面位置，桩位误差和倾斜度的误差不能超过有关技术规范要求和验标的规定，孔径和孔深均必须符合设计要求。⑶在挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，及时排水、防止水浸泡孔壁造成坍孔。⑷桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔。⑸挖孔如遇涌水量较大的潜水层承压水时，可采用水泥砂浆压灌卵石环圈，或其他有效措施。⑹挖孔达到设计深度后，应进行孔底处理。孔底必须做到平整，无松碴，污泥及沉淀等软层。嵌入岩层深度应符合设计要求。4、 孔内爆破施工注意事项：为了确保施工安全，提高生产效率，孔内爆破施工应注意以下事项：⑴导火线起爆应有工人迅速离孔的设备；导火索应作燃烧速度试验，据此决定导火索所需长度，孔深超过10m时应采用电雷管引爆。⑵必须打眼放炮时，严格裸露药包。对软岩石炮眼深度不超过0.8m，对于硬岩炮眼深度不超过0.5m。炮眼数目、位置和斜插方向应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。⑶严格控制用药量以松动为主。一般中间炮眼装硝氨炸药1/2节，边眼装药1/3〜1/4节。⑷有水眼孔要用防水炸药，尽量避免瞎炮。如有瞎炮要按安全规程处理。⑸炮眼附近的支撑应加固或设防护措施，以免支撑炸坏引起坍孔。⑹孔内放炮后需迅速排烟，用高压风或28KW电动鼓风机排烟。⑺一个孔内进行爆破作业，其他孔内的施工人员也必须大安全处躲避。5、桩身钢筋制作与安装圆柱式挖孔桩采用胎具成型法，钢筋笼预制厂预制现场吊装；方型挖孔桩钢筋由预制厂预制现场安装。胎具成型法：这一方法即用槽钢和钢板焊成组合胎具，每组胎具由上横梁、立梁和底梁三部分构成。上横梁和立梁分别通过插轴、角钢与底梁连结，并与焊在底梁上的钢板组合成同径、同主筋根数、有凹槽的胎模。为防止纵向倾斜，在斜拉杆插孔上插好斜拉杆。每个胎膜的间距为设计加劲箍筋的距离，即按每节钢筋骨架的加劲箍筋数量设立胎具。其场地必须垫平夯实，使胎具垂直于地面，且各胎具的轴线在一条直径上。然后，将加劲箍筋就位于每道胎具的同侧，按胎模的凹槽摆焊主筋和箍筋。全部焊完后，拆下上横梁、立梁，滚出钢筋骨架，即可焊制下节骨架，如图 4-1。二30mm- || ,aD底梁图4-1胎具⑴钢筋加工和安装施工要求:钢筋接头加工：.热扎钢筋均采用闪光对焊接头。所有焊工应在开始工作之前经考核和试焊，合格后持证上岗。焊接工艺、参数必须经监理工程师同意。每个焊点均应经合格的检查人员对外观、拉力实验、弯曲实验等按规范要求进行彻底检查。如钢筋级别、牌号和直径有变动，或焊工有变动，应对建立的焊接参数进行效核，其方法是取两根钢筋试样进行90°冷弯实验。合格后方可进行焊接工作。.受力钢筋的连接仅允许按图纸或按批准的加工图规定设置。所有钢筋均应按设计（或变更设计）图准确安装，安装后的所有钢筋在浇注混凝土时不得发生变形和移位，钢筋必须可靠的系紧在一起，不允许在浇注混凝土时安设和插入钢筋。钢筋安装接头要求：•同一截面（两钢筋接头相距在30d以内，或两焊接接头相距在50cm以内，或两绑扎接头的中距在绑扎长度以内，均视为处于同一截面）内钢筋接头不得超过50%，在同一根猾上不得配置过多接头。•竖筋的搭接处不得放在土石分界处。•桩身钢筋安装时，注意按规范和设计要求在桩身预埋检测管，以便施工完成后进行声波透视法检测。⑵钢筋骨架保护层的设置钢筋骨架的保护层厚度一般为6cm〜8cm，设计有规定时，应以设计为准。采用绑扎混凝土预制块设置保护层，混凝土予制垫块为 15cmX20cmX8cm，靠钻孔壁的方向制成弧面，靠骨架的一面制成平面，并有十字槽。纵向为直槽，横向为曲槽，其曲率同箍筋的曲率相同，槽的宽度和深度，以能容纳主筋和箍筋为度。在纵槽两旁对称地埋设两根备绑扎用的E形 12号钢丝。垫块在钢筋骨架上的布置根据钻孔土层变化而定。 在松软土层垫块应布置较密，一般沿钻孔竖向每隔2.0m左右设一道，每道沿圆周对称地设置4块。⑶钢筋或钢筋骨架存放与运输制好后的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免粘上泥土。每组骨架的各节段要排好次序，便于使用时按顺序装车运出。在骨架每个节段上都要挂上标志牌写明墩号、桩号、节号等。尤其定位钢筋骨架，由于护筒顶面标高不同，其长度也不相同，因此更应标写清楚。没有挂标志牌的钢筋骨架，不得混杂存放，避免搞错，造成质量事故。存放骨架还要注意防雨、防潮，不宜过多。骨架的运输无论采用什么方法运输，都不得使骨架变形。运输工具一般为带托架的平车或胶轮车。当骨架长度在 6m以内时，可用两部平车运输，当长度超过6m时，需在平车上加托架。骨架装车时要保证每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等，以保证它的结构形状。在运输中标志牌不得刮掉，便于校对检验。⑷吊放钢筋笼吊放钢筋笼用20t起重机进行，钻架配合。注意不撞孔壁，防止坍孔，并防止将泥土杂物带入孔内。钢筋分段绑扎、吊放，焊接时先将下段挂在孔口，再吊上第二段进行绑扎或焊接，逐段焊接逐段下放，吊入后应校正轴线位置垂直度，勿使扭转变形。6、桩身砼灌注6.1空气中灌注混凝土当从孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度较小（小于 6mm/min）时用串筒法在空气中灌注土桩，其技术要符合《公路桥涵施工技术规范》外，还应注意以下事项：•开始灌注时孔底积水要排干灌注的速度应尽可能加快，使砼对孔壁的压力尽快大于渗水压力。•每根桩的砼必须一次连续浇筑完毕，以免产生施工缝。•砼灌注至桩顶以后，即将表面已离析的混合物和水泥浮浆等清除十净。6.2水中砼施工方法当孔底渗入的地下水上升迅速较大时（大于 6mm/min）时用导管法按水中砼处理。⑴导管、漏斗、储料斗制作导管用直径250mm的壁厚3mm钢管制作，每节长2.0〜2.5m，每节采用丝扣连接，施工时配1〜2节长1〜1.5m短管，上部放置混凝土漏斗，混凝土由进料斗经储料斗倒入漏斗并随即卸入导管直接浇注。漏斗及储料斗采用5〜6mm的钢板制作。⑵桩身混凝土配制和运输混凝土强度等级应比设计强度提高 0.5N/mm2，粗骨料宜采用卵石，最大粒径不大于导管内径的1/6,且不大于40mm，采用碎石时，粒径为0.5〜20mm，砂采用级配良好的中砂。混凝土水灰比 0.6以下，水泥用量不大于350kg/m3，优先采用矿碴水泥，含砂率为40%〜50%，坍落度为18〜20mm，扩散度为38〜40cm。混凝土初凝时间为3〜4h。砼采用自动地量拌合站拌合，砼输送车运输。⑶混凝土水下灌注浇注时首批混凝土的数量需经过计算，使其具有一定的冲击能量，能把泥浆从管中排出，并能把导管下口埋入砼，其深度不少于 1m，开导管口用混凝土隔水栓，隔水栓预先用 8号铁丝悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满漏斗后，剪断铁丝，混凝土即下入到孔底，排开泥浆；随着浇注连续进行，随浇随拨管，中途停息时间不超过 15分钟，在整个浇注过程中，导管在混凝土埋深1.5〜4m，不能小于1m和大于6m，利用导管内混凝土的超压力使混凝土的浇注面逐渐上升，上升速度不低于 2m/h，直至高于设计标高1m，在浇注将近结束时，在孔内注入适量清水，使槽内泥浆稀释，排出槽外，并使管内混凝土柱有一定的高度（2m以上）保证泥浆全部排出。为控制灌注过程中的砼面高度、埋管深度、砼灌注过程中采用测探锤法进行控制。6.3挖孔桩的质量检验桩身砼施工完成后按监理工程师指示对钻桩身混凝土进行超声波检测，检测内容如下:⑴强度符合现行《公路桥涵施工技术规范》的要求；⑵无夹层断桩；⑶桩身混凝土无离析层；⑷桩孔底标高不高于设计标高，桩底沉淀厚度不大于设计规定；⑸桩头凿除预留部分后无残余松散层、薄弱混凝土层、无空洞、缩径等缺陷；⑹钢筋的长度符合要求；若质量不合格，则按监理要求及时进行处理。二、 扩大基础施工扩大基础尽量安排在旱季施工，首先应做好施工准备，在基坑四周适当距离设截水沟或围堰，防止地表水流入坑内冲刷坑壁，造成塌方。基坑顶应留有护道，静载距坑缘不少于 0.5m，动载路坑缘不少于1.0m。同时进行地表清理工作。然后测量放线，进行基础开挖。石质基础，采用人工手持式风钻打眼，松动爆破，反铲挖装，自卸汽车运输；土质基础，用反铲挖基，自卸汽车运输，人工修整。开挖时，土质边坡坡比控制在 1:1，石质边坡坡比控制在1:0.5；基坑施工不可延续时间过长，自基坑开挖至基础完成，应连续施工。挖至接近坑底标高时应保留不少于 30cm的保护层，最后用人工清挖修整至基底设计标高。三、 承台及支撑梁施工对于挖孔桩基础，在挖孔桩施工结束并经检测合格后，用挖掘机开挖基坑，如边坡不稳，则以简易板桩进行临时支护。机械开挖至桩顶标高以上15cm左右时，必用人工挖土，凿除桩头预留混凝土并整平基底，经监理工程师检查合格后，进行承台施工。承台施工采用组合钢摸板，钢管脚手架，钢筋在预制厂加工，现场帮扎；混凝土由预制厂预制泵送混凝土入模。四、 墩台身施工1、一般墩台身施工

采用自制大块钢模，腕扣式钢管架支撑，现场拼装。施工时分节吊装，节间接头用环氧树脂水泥砂浆粘固，并在四周牢固撑拉，挂线进行测量校正，以确保其垂直度准确；墩身钢筋的下料和制作在予制厂内进行，后运至现场安装，钢筋制作严格按施工技术规范的有关规定执行，并注意台身钢筋的预留。混凝土用罐车运至现场，入模采用砼输送泵，插入式捣固器捣固。钢筋混凝土墩台施工要点：⑴施工前在基础顶面放出墩台中线和内外轮廓线的准确位置；⑵现浇混凝土墩台钢筋的绑扎与混凝土的浇筑配合进行，在配置垂直方向的钢筋时应有不同的长度，以便同一断面上的钢筋混凝土接头符合现行规范的规定，水平钢筋的接头也应内外、上下相互错开。⑶混凝土的浇筑速度要符合要求，并应连续进行，以保证整体性；⑷在混凝土浇筑的过程中，随时观察所设置的预埋件、预留孔等的位置，若发现位移及时校正；⑸在混凝土浇筑的过程中，注意模板、支架情况，如有变形或沉陷立即校对并加固；⑹浇筑完成后，要注意养护；强度达到规范要求后方可拆模；2、高桥墩的施工方型高桥墩施工采用液压滑升模板施工，薄壁空心墩采用爬模施工，砼采用泵送入模，插入式振捣器捣固。^/////////^///////////滑模构造示意图，图4-22.1^/////////^///////////滑模构造示意图，图4-22.1.1模板的构造滑模由模板、围圈、支承杆、千斤顶、顶架、操作平台和吊架等组成。滑模构造详见“图4-2”。⑴模板：悬挂在围圈上，沿着所施工的混凝土结构截面的周界组配，并随着混凝土的灌注由千斤顶带动向上滑升。模板采用大块定型钢模板：模板高度宜采用100cm〜1-模板；2-围圈；3-支承杆；4-千斤顶；5-顶架;6-操作平台；7=吊架15cm〜60cm15cm〜60cm。安装直坡式墩、台模板宜有0.5%H〜1.0%H（H为模板的高度）的锥度（即上小下大），以减小混凝土与模板间的摩阴力，便于提升，并避免混凝土出现横向裂缝。⑵围圈：在模板外侧，按结构断面采用形状上下各设置一道围圈，分别支承在千斤顶架的支柱上。围圈钢围圈。围圈应有足够的刚度，以保证模板几何尺寸的精确。围圈的接头必须采用刚性连接，上下围圈的接头不应设在同一截面上。在转角处要做成刚性角或整体转角围圈，以防止混凝土浇筑时变形。⑶支承杆：一端埋置于墩、台结构的混凝土中，一端穿过千斤顶心孔，作为千斤顶的支承杆随施工过程中的全部荷载。为了节省钢材，使支承杆能多次利用，可在支承杆外安上套管，其长度直到模板下端，套管内径比支承杆稍大。套管同顶架一起上升，待浇完混凝土后，拔出支承杆。⑷千斤顶：采用HQ-30型通心单作用爬升式千斤顶，用于承受模板传来的全部荷载及风力。⑸操作平台：供施工人员在上面操作之用，支承在千斤顶架或围圈上，由大梁（或桁架）、木檩及铺板组成。木檩一般用 80mmX170mm木坊制作，铺板用25mm厚的木板。在操作面过小或操作高度不够时，可在操作平面上部再搭设上层操作平台，其立柱可插在千斤顶架立柱的间隙内，上钉木梁及铺板。外操作平台由固定在千斤顶架立柱上或围圈上的外挑三角架支承。⑹吊架：吊架悬挂在操作平台和千斤顶架的立柱上， 有内外吊架之分。吊架供高速和拆除模板、检查混凝土质量和修饰混凝土表面等操作之用。吊架一般由直径16mm〜20mm钢吊杆及40mm〜50mm厚脚手板组成。2.1.2滑升模板的组装⑴组装顺序：千斤顶架f围圈f绑扎结构钢筋f桁架、木檩f外挑三角架f外模板…平台铺板及栏杆f千斤顶f支承杆f标尺或水位计f液压操作台f液压管路f内外吊架。⑵组装方法：千斤顶架底面高程以基础表面最高点为准，偏低处应用木垫块垫好后再立千斤顶架。围圈用螺栓安装在千斤顶架上，其顺序应先内后外，先上后下。模板挂在围圈上，对直坡台墩、台滑模，其模板安装时应设锥度，其锥度以模板高度的0.5%〜1.0%左右为宜。结构的水平钢筋，第一次只有绑至和模板相同的高度，以上部分在滑升开始后随滑升随绑扎。在千斤顶空载试验后，插入第一批支承杆，并且按不同长度互相错开。安装支承杆时，为增加其稳定性，下端可焊 10mm厚的钢板，如采用工具式，下端可套工具钢靴。插入支承杆时，必须保持垂直。支承杆弯曲不直、表面锈蚀者，不得使用。内外吊架待模板滑升至一定高度时，及时安装。模板在安装前，表面需涂润滑剂，以减少滑升时的摩阻力。液压千斤顶在组装前，要做串联试压工作，加压到 10Mpa，半小时后，检查千斤顶有无漏油现象，完好者才能安装。千斤顶中心孔一定要与钢筋轴套管对正，用四条螺栓把千斤顶底座固定在架上，安装后的千斤顶应垂直。油管在组装前应做试压工作，把若干根软管连接起来，加压到 12Mpa，5min后严格检查有无漏油或脱头现象。安装后的千斤顶及油路应经常保持清洁，不得存有灰浆或油垢，以免影响千斤顶的密封性能。滑模组装后，必须按设计要求及组装质量标准进行全面检查，并及时纠正偏差。2.1.3混凝土拌和、浇筑、振捣及养生的要求滑模宜浇筑低流动度或半干硬性混凝土，混凝土浇筑时应分层、分段对称进行，分层厚度以20cm〜30cm为宜，浇筑后混凝土表面距模板上缘宜有不小于10cm〜15cm的距离；混凝土入模时，要均匀分布，应采用插入式振捣器捣固，振捣时应避

免触及钢筋及模板，振捣器插入下一层混凝土中的深度不得超过混凝土脱模时强度应为0.2Mpa〜0.5Mpa,以防在其自重压力下坍塌变形。为了加快模板提升，可掺入一定数量的早强剂，其掺入量应根据气温、水泥标号经验选定。混凝土脱模后8h左右开始养生，用吊在下吊架上的环绕墩身的带小孔的水管来进行。养生水管一般在距模板下缘 1.8m〜2.0m处效果较好。2.1.4滑模提升时的施工要求模板提升时应做到垂直、均衡一致，顶架间高差不大于 20mm，顶架横梁水平高差不大于5mm；滑模提升高度应等于混凝土浇筑厚度。在滑模施工中，各主要工序（如钢筋绑扎、浇筑混凝土、提升模板）要紧密配合，并同时穿插进行下列工作：如及时检查中线水平、调整千斤顶差、支承杆接长、预埋铁件、预留孔洞、支承杆加固、特殊部位处理和混凝土表面修饰等。滑升中如发现偏扭时，应查明原因，逐渐纠正，每次纠正量不宜过大。在滑升中要及时清理粘在模板内侧的混凝土，以免结硬，影响滑升。2.1.5滑模初升及停工时的施工要点滑模混凝土初次浇筑厚度，要使混凝土自重力能克服模板与混凝土的摩阻力和使下端的混凝土到达出模强度。其混凝土初浇厚度应不小于20cm20cm 20〜30cm2〜5cm 30cm 10〜15cm 30cm混凝土初次浇筑和模板初升示意图图4-350cm，一般为60cm〜70cm，可分2〜3层浇筑。开始提升20cm20cm 20〜30cm2〜5cm 30cm 10〜15cm 30cm混凝土初次浇筑和模板初升示意图图4-3滑模施工中要求三班连续作业，一般情况下不得随意停工。如遇设备故障或其他原因需要暂停施工时，应每间隔适当时间（1h左右）将模板略为提升，以免混凝土与模板粘结。对浇筑停歇所造成的接缝应严格处理，其方法是在继续浇筑混凝土之前，将表面边角随模板带起的已凝固混凝土块清除干净，然后凿毛，并用水冲走残渣，湿润混凝土表面，再浇筑一层坍落度较大、含水量较多的混凝土或2cm〜3cm厚的1:1水泥砂浆，然后再浇筑原配合比的混凝土。2.1.6滑模施工中的安全措施及质量检查滑模施工是高空作业，要对施工人员进行经常的安全教育，严格执行高空作业安全制度和规定。要经常保障支承工作台及上、下吊架铁木结构的可靠性和周围栏杆的牢固性。模板提升过程中，容易产生偏移和扭转，为了保证质量，在正常施工中，每天要用仪器测量墩中线和拱架水平度 1〜2次。每次提升后要用水平尺检查各个顶架本身的水平度，顶架横梁的水平度等，如发现偏移和扭转应及时纠正。桥墩台施工过程中要随时对其进行沉降观测，避免质量事故发生；对已脱模的混凝土如发现有坍塌、缺棱掉角、蜂窝麻面等现象，要及时进行修补抹平，严重者，须将混凝土全部清除，重新浇筑。2.2爬模施工方法坡温3号高架桥左右幅各有薄壁空心墩一个，拟采用投资较省、节约劳动力、降低劳动强度、实用范围较广和易于保证质量的爬升模板进行施工。⑴结构组成（见图4-4）爬模由大模板、爬升支架和爬升设备三大部分组成，大模板由面板、横肋、竖向大肋和对拉螺栓组成，面板应采用钢模板，横肋采用6号槽钢，竖肋采用8号或10号槽钢，其间距通过计算确定；爬升模板体系的模板、平台、支架、脚手架应形成一体，具有完整独立自升系统及能迅速折装，整体性强，确保高墩施工的安全和质量；应根据爬模的工艺要求设置两套吊点，一套吊点用于分块制作和吊运时用，制作时焊在肋上；另一套用于模板爬升，设置在爬架位置，与爬架

位置相对应，模板安装时进行拼装或焊接。爬升支架的设置间距应根据其承载力和模板重量通过计算确定。网架工作平台：采用空间网架结构。其上安装中心塔吊，下面安装图4-4 液压爬模结构图1-塔吊顶架;2-吊臂;3-水平走行小车;4-塔吊井架;5-电动葫芦;6-外挂L支架;7-外模板;8-内模板;9-附

壁爬靴支座;10-上爬升梁;11-下爬升梁;12-主卷扬机;13-回转机构;14-回转支承;15-控制箱;16-配电

柜;17-网架工作平台;18-水平导轨;19-环链电葫芦;20-安全网;21-外套架;22-内井架;23-模板拉杆;24-

液压泵站;25-爬梯;26-顶外油缸;27-油管顶升爬架，四周安装L形支架，中间安装各种操纵控制、配电设备。其主要作用是承担上面塔吊重力和吊料时的冲击力，下面液压缸通过外套架的顶升力以及四周L形支架的支撑反力。网架平台采用万能角铁杆件和几种联板用螺栓连接组成，方便运输与装拆。中心塔吊：安装在网架平台中心处，随着整个爬模的上升而上升。采用双悬臂双吊钩形式以减少配重，可双向上料并能旋转。L形支架：上部联接于网架平台四周，下部与已凝固的墩壁混凝土联接，以增加整体爬模的稳定性，并可作为墩身施工过程的脚手架。采用型钢杆件和联接板拼接而成。内外套架：系顶升传力机构。靠内外套架相对运动而使爬模不断爬升。为保持升降平衡，在内外套架间设有导向轮，采用 306轴承，调整、滚动均较方便。内爬支脚机构：即上下爬架。是整体爬模设备的爬升机构，依靠上下爬架的交替上升，从而达到爬模的升高。爬架采用箱型结构。液压顶升机构：为爬升模板的动力设备。采用单泵、双油缸并联的定量系统。既可完成提升作业，又可将整个内外套架、内爬腿沿壁逐级爬下，以便在墩底拆卸。此顶升机构体积小、重量轻、起重平衡，安全可靠。模板体系：采用专用的大块钢模板，以加快支拆速度，提高墩身混凝土表面质量。⑵工艺原理以空心墩已凝固的混凝土墩壁为承力主体，以内爬支脚机构的上下爬架及液压顶升油缸为爬升设备的主体。通过油缸活塞与缸体间一个固定一个上升，上下爬架间也是一个固定一个作相对运动，从而达到爬架和外套架、下爬架和内套架交替爬升，最后形成爬模结构整体的上升。(13)爬模施工⑴爬模组装：进入现场的爬升模板系列，应按施工设计及有关图纸进行验收，合格后方可使用；检查结构上预埋螺栓孔的直径和位置是否符合设计要求，有偏差时应纠正后方可安装爬升模板。组装可地面拼装成几组大件，利用辅助起重设备在基础上进行组拼，也可将单构件在基础上拼装。其组装施工流程如图 4-5所示。基础段施工6^^~H上爬梁+两节内井架IT上爬梁+1节外套架IT顶升油缸i油箱及液压泵3节外W^W网架工作平台卜斤吊底座 吊井架*塔吊顶架一I~H吊臂I—M外挂L支I内外吊脚手架I~』电气控制柜|+脚手板T安全网及其它附属装置i「环链电葫芦T模板及支撑系统图4-5 爬模组成流程图⑵爬升工艺：配置大块钢模板，按一循环一节模板施工。当上一节模板灌注完毕，经过10h左右养生，便可开始爬升，爬升就位后拆除下部一节模板，同时进行钢筋绑扎，并把拆下的模板立在上节模板之上，再进行混凝土灌注、养生、爬模爬升等工序。按此循环，两节模板连续倒用，直到浇筑完整个墩身。爬升应符合以下要求：爬升前应仔细检查爬升设备的位置、牢固程度、吊钩及连接杆件等项，确认符合要求后方可正式爬升；正式爬升前，应先拆除与相邻大模板及脚手架的连接杆件，使爬升模板各个单元体分开；收紧钢丝绳，然后拆除螺栓，同时检查卡环和安全钩，调整好大模板或爬升支架的重心，使其保持垂直，防止晃动与扭转；人员应站在安全位置，不准站在爬升件上爬升，应站在固定杆件上爬升；爬升应稳起稳落和平衡就位，防止大幅度摆动和碰撞，注意防止爬升模板被其他构件卡住，发现卡住时应立即停止爬升，排除故障后方可继续爬升；每个单元的爬升应在一个工作班内完成，不准路途交接班，更不允许隔夜再爬升，爬升完毕后应及时固定；遇到五级及以上大风时应停止施工；爬升完毕后应将小型机具及螺栓全部收拾干净，不得遗留在操作架上。⑷爬模拆卸：拆卸程序见图4-6。五、墩台帽（盖梁）施工1、放样墩、台混凝土灌注至离墩、台帽下缘约30cm〜50cm高度时，即须测出墩、台纵横中心轴线，并开始竖立墩、台帽模板；桥台台帽放样时应注意不要以基础中心线作为台帽背墙线。模板立好后，在灌注混凝土前应再次复核，以确保墩、台帽中心、支座垫石等位置、方向和高程不出差错。2、墩、台帽（盖梁）模板支撑对于柱式桥墩，利用钢筋混凝土桩柱本身作模板支承，其方法是用两根钢梁将整排桩柱用螺栓相对夹紧，上铺横梁，横梁间衬以方木，调节间距，也可用螺栓隔桩柱成对夹紧，在横梁上直接安装底模板。两侧模板借助于横梁、上拉杆和一对三角撑所组成的方框架来固定。所有框架榫眼及角撑均予先制好，安装时只用木楔尖紧框构四周，就能迅速而正确地使模板定位。

图4-6 爬模拆卸流程图撑；7-拉杆；撑；7-拉杆；8-木楔；9-内撑；10-模板；11-肋木图4-7 柱墩墩帽整体式模板对于薄壁空心墩墩帽施工：当网架工作平台上的平面高于墩顶30cm时停止爬升。在墩壁的适当位置预埋连接螺栓，将墩壁内模拆除，并把L形外挂支架顶部杆件连接在预埋螺栓上，以此搭设墩帽外模板。将内爬井架的外套架的一节杆件嵌入桥墩帽里，并利用空心墩顶端内爬井架结构以及墩壁预埋螺栓支设实墩的底模，仍用爬模本身的塔吊完成墩顶实心段和墩帽的施工。对于桥台采用钢管脚手架作为支撑。3、钢筋网、预埋件、预留孔等的安装⑴梁桥墩、台帽支座处一般均布设1〜3层钢筋网。为了保证各层钢筋网位置正确，应在两侧模板上画线，并加设固定钢筋网的架立钢筋和定位钢筋，以免振捣混凝土时钢筋网发生位移。⑵安装予埋件预埋件施工应注意下述各点：为保证予埋件位置准确，应对预埋件采取固定措施，以免振捣混凝土时发生移动。予埋件下面及附近的混凝土应注意振捣密实， 对具有角钢锚筋的予埋件尤应注意加强捣实。预埋件在墩、台帽上的外露部分要有明显标识，浇至顶层混凝土时，要注意外露部分尺寸准确。在已埋入墩、台帽内的预埋件上施焊时，应尽量采用细焊条、小电流，分层施焊，以免烧伤混凝土。⑶墩、台帽上的预留锚栓孔须在安装墩、台帽模板时，安装好锚栓予留孔模板，在绑扎钢筋时注意将予留孔位置留出。予留孔应该下大上小，其模板可采用拼装式。模板安装时，顶面可比支座垫石顶面约低 5mm，以便垫石顶面抹平。带弯钩的锚栓的模板安装时应考虑弯钩的方向。为便于安装锚栓后灌实锚栓孔，可在每一锚栓孔模板的外侧上部用三角木块预留进浆槽。4、 砼浇筑砼采用自动计量拌合站生产，砼运输车运输，泵送砼入模5、 支座安装本合同段桥梁支座采用板式橡胶支座；5.1施工准备：⑴安装前，对支座产品进行检查，不符合设计要求的，不得使用；⑵支座安装前先对墩、台支座位置的混凝土表面进行表面平整清洁，以保证整个面积上的压力均匀；⑶检测表面、底座或支座垫石的标高及中心位置，所有标高和位置的调整必须进行监理工程师的批准；5.2支座安装：⑴采用经过批准的粘接剂或水泥沙浆，将支座粘接在结构物上；水泥砂浆为一份水泥，三份特许的砂，水灰比不得大于 0.5,砂浆层在支座边缘的各个方向延伸5cm并予以修整；⑵支座安装时，应水平安装，其坡度不能超过 2%；⑶支座安装时，尽量安排在平均日温度在+5〜+20°C时进行；5.3注意事项：⑴为了支座安装和更换方便，不得采用绝对的固定的装置；⑵在上部梁体架设时，采取措施保持支座的正确位置；⑶抹平的水泥砂浆必须干燥、清洁且粗糙；⑷橡胶支座与上下部结构之间必须接触紧密，不得出现空隙；六、预应力混凝土T型梁（后张法）及普通钢筋混凝土板预制1、预制厂布置安排遵循“安全、紧凑、通畅”的原则，根据现场实际情况，设两个桥梁预制厂。一个设在坡温2、3号之间线路右侧的坡地位置，占地6000平方米左右，设10个台座，5套模板，存梁区考虑40片梁，负责预制坡温2、3号高架桥30米T梁；一个设在发达开发区位置，负责发达中桥和章屯高架桥板梁的预制工作，该预制厂设置20m空心板梁模板：4个台座，2套；16m普通钢筋混凝土板梁：模板：3套。各预制厂内设置一套跨径为30m，腿高6m龙门吊，龙门吊采用贝雷桁片组拼，主要负责梁预制施工和移梁存放等工作。预制底座设在龙门吊轨道内侧，预制梁混凝土采用混凝土输送车运输，泵送砼入模。存梁部位在地面设置现浇混凝土枕梁。2、模板的制作与安拆模板采用分片拼装式钢模板。T型梁由底模、侧模、端模三部分组成；空心板梁由底模、侧模、内模和端模组成。底模采用钢板，厚度为10mm，并在钢板两侧加焊角钢补强；侧模采用6mm厚钢板，背肋用10号角钢；端模用5mm钢板；空心板梁内模采用充气橡胶管，在使用前，需经检查不得漏气，所充气压的大小与胶管的直径、新浇筑混凝土的压力、气温等因素有关，浇筑前应用定位箍筋、压块等设法将内模固定，操作时要对称、均衡、并防止胶管偏位，胶管放气的时间与气温有关，应通过试验确定，当气温为 5〜15时，可在混凝土施工完毕后8h〜10h进行。预应力T梁及预应力空心板梁预制底座采用C15砼，浇筑底座前要先对地基进行夯实处理。侧模的制作在专用工作台上进行，工作台本身具有较大的钢度，并设在坚实的基础上。因工作台的精确与否会直接影响到钢模的加工质量，因此必须加以重视。侧模外侧安装附着式振捣器。模板制作完成后进行组装检验，合格后方可使用。模板的安装和拆除均采用龙门吊，装拆时应注意以下事项：⑴在整个施工过程中要始终保持模板的完好状态，认真进行维修保养工作。⑵模板在吊运过程中，应注意避免碰撞，严禁从吊机上将模板抛落。⑶模板在首次使用时，要对模面认真进行除锈工作，采用钢丝刷清除锈垢，然后涂刷脱模剂，脱模剂的涂刷要注意均匀、不遗漏。⑷装拆时，要注意检查接缝处止浆垫的完好情况，如发现损坏应及时更换，以保证接缝紧密、不漏浆。⑸在安装过程中，要及时对各部分模板进行精度控制，安装完毕后应进行全面检查，若超出容许偏差，则应及时纠正。3、 钢筋骨架的制作与安装钢筋骨架的制作在钢筋加工棚进行，主筋的连接采用 100KVA对焊机对焊。骨架的焊接采用分段、分片方式，在专用的焊接台座上施作，然后运至现场装配成型。骨架的主筋在对焊时应适当配料，使之在成型时对焊接头能按规范要求错开设置。钢筋骨架在现场采用龙门吊起吊安装。所有钢筋在加工之前，必须先作清污、除锈和调直处理。4、 混凝土浇筑4.1预应力混凝土T梁或预应力混凝土板梁浇筑前注意事项T梁预制台座应坚固、无沉陷，台座各支点间距应适宜，以保证底模挠度不大于2mm，还应设置反拱。为了保证预留孔道的准确，端模板应与侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直；端模板应与侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直。梁内预埋件位置应准确，特别是锚垫板应与端头模板紧密贴合不得平移或转动。若采用侧模、底模振捣，应在底梁与基础之间加设弹性垫层（如橡皮垫），其厚度不宜小于1.5cm，以便提高振捣效果。考虑到施加预应力后混凝土会压缩，梁的底模板铺设时可加长1/1000L（L为梁长）。垫板处的加固钢筋网尺寸和位置，后张制孔器的外径和位置应符合设计要求，并牢固固定。4.2混凝土浇筑工艺混凝土的浇筑方法采用一气呵成的连续浇筑法。浇筑方向是从梁的一端循序进展至另一端。在将近另一端时，为避免梁端混凝土产生蜂窝等不密现象，应改从另一端向相反方向投料，而在距该端4m〜5m处合拢。分层下料、振捣，每层厚度不宜超过30cm,上下层浇筑时间相隔不宜超过1h（当气温在30°C以上）或1.5h（当气温在30°C以下时）。上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇筑，以保证混凝土有良好的密实度。分段长度宜取4m〜6m，分段浇筑时必须在前一段混凝土初凝前开始浇筑下段混凝土，以保证浇筑的连续性。混凝土浇筑进行中不得任意中断，因故必须间歇时，间歇最长时间应按所用水泥凝结时间、混凝土的水灰比及混凝土硬化条件确定。段与段之间的接缝为斜向，上、下层混凝土接缝互相错开，以保证混凝土浇筑的整体性。当混凝土浇筑的间歇时间超过规定时间，或前层混凝土已凝结，则要待前层混凝土具有不小于1.18Mpa强度时，才能浇筑新混凝土。中断后浇筑次层混凝土时，还必须做到：⑴浇筑前，先凿除老混凝土表层的水泥浆和薄弱层；⑵经凿毛处理的混凝土表面，应用水冲洗干净，同时，不得留有积水，在浇筑新混凝土前垂直缝应刷一层净水泥浆，水平缝应在全部接触面上铺一层与混凝土相同而水灰比略小的，厚为10mm〜20mm的水泥砂浆；⑶斜面接缝应将面层混凝土凿成台阶。浇筑混凝土除按正常操作规程进行外，还应注意以下事项：⑴应尽量采用底、侧模联合振捣工艺；⑵应随时注意检查与校正支座钢板、端部锚固板、制孔器及其他预埋件的位置；⑶为防止制孔器接头脱节，造成孔道堵塞、位移、弯曲或出现局部凹陷等事故，振动棒不得触击制孔器和模板。⑷后张梁孔道端头、预埋件、加固筋很多，应注意混凝土的密实性，必要时可使用小骨料混凝土浇筑。5、预应力T型梁或空心板梁混凝土浇注后预施应力5.1张拉前工作预留孔道工艺采用予埋金属波纹管；穿束前应全面检查锚垫板和孔道，锚垫板应位置正确，若锚垫板移位，造成垫板平面和孔道中轴线不垂直时，应用楔形垫板加以纠正；孔道内应畅通、无水份和杂物，孔道应完整无缺。制好的钢丝束应检查其绑扎是否牢固、端头有无弯折现象；钢丝束按长度和孔位编号，穿束时核对长度，对号穿入孔道。穿束工作一般采用人工直接穿束，较长的预应力筋可借助一根6 5的长钢丝作为引线，用卷扬机进行穿束5.2张拉程序先T梁浇筑砼构件，待达到设计规定强度的100%后，才可对预应力钢丝束进行张拉锚固。当气温下降到+ 5°C以下且无保温措施时，禁止进行张拉工作。按设计预应力钢束采用高强度低松弛6 J15.24钢绞线，T型梁采用YM15系列锚具，张拉工序为：0—0.16k初应力0—1.056k0—6k（锚固）张拉方式采用两端同时张拉和顶锚。两端千斤顶升降压、画线、测伸长、插垫等工作应一致，需要超张拉时，可比设计要求增高 5%，但不得超过最大张拉应力的规定。5.3张拉要点应尽量减小预应力束和孔道磨擦，以免造成过大的应力损失或使构件出现裂缝、翘曲变形。预应力束的张拉顺序应按设计规定进行，若无规定时，应综合以下两方面因素核算确定：其一避免张拉时构件截面呈过大的偏心受力状态，应使己张拉的合力线处在受压区内，边缘不产生拉应力；其二应计算分批张拉的预应力损失值，分别加到先张拉的力筋控制应力值6k内，但6k不能超过有关规定，否则应在全部张拉后进行第二张拉，补足预应力损失。张拉时，两端千斤顶升降速度应大致相等，测量伸长的原始空隙、伸长值、插垫等工作应在两端同时进行，千斤顶就位后，应先将主油缸少许充油，使之蹬紧，让预应力束绷直，在预应力筋拉至规定的初应力时，应停车测量原始空隙或画线作标记。为减少压缩应力损失，插垫应尽量增加厚度，并将插口对齐，实测6 k值的空隙量减去放松的插垫厚度应不大于1mm，插垫可在张拉应力大于6k时进行。在任何情况下，预应力筋的6k不得大于最大张拉应力的规定。两端同时张拉整束预应力钢丝时，为减小应力损失，应先压紧一端锚塞，并在另一端补足6 k值后，再压紧锚塞。6、后张法预应力T梁或板梁的孔道压浆及封锚6.1压浆前的准备工作割切锚外钢丝：露头锚具外部多余的预应力筋需割切，若采用烧割时应采取降温措施，以免预应力筋和锚具过热而产生滑丝现象。预应力筋割切后其保留长度不得超过2cm。封锚：锚具外面的预应力筋间隙应用环氧树脂胶浆或棉花和水泥浆填塞，以免冒浆而损失灌浆压力。封锚时应留排气孔。冲洗孔道：孔道在压浆前应用压力水冲洗，以排除孔内粉渣等杂物，保证孔道畅通。冲洗后用高压风吹去孔内积水，但要保持孔道湿润，而使水泥浆与孔壁的结合良好。在冲洗过程中，如发现有冒水、漏水现象，则应及时堵塞漏洞。当发现有串孔现象，又不易处理时，应判明串孔数量，在压浆时几个串孔同时压注。或者某一孔道压浆后，立刻对相邻孔道用高压水彻底冲洗。6.2水泥砂浆的主要技术要求配合比：应根据孔道形式，压浆方法，材料性能及压浆设备等因素通过试验决定。水泥砂浆标号不得低于混凝土标号，采用 40号，水灰比不大于0.4,砂浆内不得掺入氯盐，外加剂的用量应通过实验确定。水泥宜采用硅酸盐水泥或普通水泥；采用矿渣水泥时，应加强检验，防止不稳定。水泥的标号不宜低于32.5。泌水率最大不超过3%。拌和后3h泌水率宜控制在2%，24h后泌水应全部被吸引。6.3压浆工艺孔道压浆顺序是先下后上，要将集中在一处的孔一次压完。若中间因故停歇时，应立即将孔道内的水泥浆冲洗干净，以便重新压浆时，孔道畅通无阻。对曲线孔道和竖向孔道应由最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。压浆管路长度不宜超过25m，当需要超过30m时，应提高压力100kPa〜200kPa。每个压浆孔道两端的锚塞进、出浆口均应安装一节带阀门的短管，以备压注完毕时封闭，保持孔道中的水泥浆在有压状态下凝结。整个压注系统及胶管各阀门处内径不得小于 10mm，以防堵塞。预应力筋张拉后，应立即进行孔道压浆。压浆一般分两次进行，每一孔道宜于两端先后各压浆一次。两次的间隔时间以达到先压注的水泥砂浆充分泌水又未初凝为度，一般宜为30min〜45min；有时也可从构件中部灌浆孔压入，再从两端的灌浆孔把空隙补满。对泌水率较小的砂浆，通过试验证明可达到孔道饱满时，可采用一次压浆的方法。压浆使用活塞式压浆泵，不得使用压缩空气。压浆的压力以保证压入孔内的水泥浆密实为准，开始压力要小，逐步增加，压力不小于 0.5Mpa〜0.7Mpa；每个孔道压浆至最大压力后，应有一定的稳压时间。压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。冬季施工环境最低温度低于5°C时应加盖暖棚，对管道及梁体混凝土预加温，然后方可压浆。气温到 0C时应停止压浆以防冻害。压浆后15h或砂浆温度低于设计要求时，不得拆除暖棚。当气温高于 35C，压浆宜在夜间进行。为防止管道冻害，冬季施工可以在水泥砂浆内加入加气剂。孔道压浆时，工人应戴防护眼镜，以免水泥浆喷伤眼睛。压浆完毕后应认真填写施工记录。七、桥梁架设及安装1、桥梁架设方法架梁采用DF40/100型架桥机架设，在架设前要经过验算，同时要进行架梁顺序设计及做出试架方案。架桥机架设方法叙述如下：1.1架梁方法架桥机的天车可以作横向小范围的移动，以完成梁片的准确就位。架梁工况见图4-8。完成一孔梁架设后，纵移向第二孔，逐孔纵移至全桥架设完毕。1.2架梁一般流程施工准备（拼装架桥机、架桥机就位）一梁体待架前准备（一般缺陷整理、刻划中线、支座检查）一支承垫石架前准备（划“十”字线、垫砂浆、安放支座）一运送梁片（轨行式运梁平车运送）一喂梁（通过尾部喂梁、安放支座）一天车提梁纵移（提梁后纵向移动到待架跨位）一落梁就位（天车小范围或整机横移使梁片就位）。1.3架梁施工注意事项⑴梁厂制梁顺序与架梁计划及顺序要相吻合。⑵在存放及运输过程中要注意梁底支垫平稳。⑶架桥机是一个大型专用设备，使用时要按《操作安全手册》的规定进行人员培训，实行定人定岗。⑷天车走行及架桥机纵、横移都要采用限位设施。注意检查变速箱的性能。⑸注意架梁的各个环节，做到充分有序。实践证明，有序的架梁对架梁安全及质量至关重要。2、桥梁湿接缝及梁体封端施工h.»:ix[xixr2号运梁平车尾部喂梁工况2号天车天车携梁纵移工况2号天车1号天车1号运梁平车 一梁预制厂 ^==h.»:ix[xixr2号运梁平车尾部喂梁工况2号天车天车携梁纵移工况2号天车1号天车1号运梁平车 一梁预制厂 ^==1号天车梁预制匚— —1号运梁平车2号运梁平车落第二片梁就位工况2号天车 1_号天车rn rn图4-8 架梁工况图梁体安装完毕后，现浇湿接缝，浇筑前注意梁体间补长钢筋的衔接，并先凿毛梁翼板及横隔板端面的混凝土，然后架设模板浇筑湿接缝；梁体封端前，先将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面混凝土的污垢，并将端面混凝土凿毛，以备浇筑封端混凝土。封端混凝土的浇筑程序如下：•设置端部钢筋网，为固定钢筋网的位置，可将部分箍筋点焊在支承垫板上；妥善固定封端模板，以免在浇筑混凝土时模板走动而影响梁长。立模后校核梁体全长，其长度应符合允许误差的规定。封端混凝土与梁体

混凝土同标号。•浇筑封端混凝土时，要仔细操作并认真插捣，以便使锚具处的混凝土密实。封端混凝土浇筑后，静置1h〜2h，带模浇水养护。脱模后在常温下一般养护时间不少于7昼夜。冬季气温低于5°C时不得浇水，养护时间增长，同时还应采取保温措施，以防冻害。3、简支变连续施工本标段所有桥梁均是先简支后连续。桥梁架设完成后 ，立模后根据设计图纸绑扎钢筋，连续段钢筋要和梁肋、横隔板、行车道板预埋钢筋双面焊接在一起，架立好钢筋经监理工程师检查后方可浇筑砼。砼采用自动计量拌合站生产，砼搅拌运输车运送，泵送砼入模，插入式振捣器捣固。八、桥面系防撞墙施工防撞墙是桥梁外露的混凝土，对桥梁