第一章模具零件的机械加工

1、学习新内容第一章第一章 模具零件模具零件的机械加工的机械加工 a. 冲模模架的加工 b. 注射模架的加工 c. 冲裁凸模和凹模的加工 d. 型腔的加工 e. 模具工作零件的工艺路线第一节 冲模模架的加工 模架的主要作用是把模具的其它零件连接起来，并保证模具的工作部分在工作时具有正确的相对位置。一、导柱和导套的加工 导柱和导套主要是进行内、外圆柱面加工，外圆柱面和孔的机械加工方法很多，为获得不同精度和粗糙度要求的外圆柱和孔的加工方案可参考后序表格。导柱的加工工艺过程导套的加工工艺过程图13 磨中心孔1三爪自定心卡盘2砂轮 3工件 4尾顶尖w图14 多棱顶尖w研磨中心孔图15 用小锥度心轴安装导套

2、1导套2心轴图1-6 导柱研磨工具1研磨架 2研磨套 3限动螺钉 4调整螺钉 图1-7 导套研磨工具 1锥度心轴2研磨套 3、4调整螺母 研磨导套常出现的缺陷是“喇叭口”（孔的尺寸两端大中间小）。 研磨导柱和导套用的研磨套和研磨棒一般用铸铁制造。研磨剂用氧化铝或氧化铬（磨料）与机油或煤油（磨液）混合而成。磨料粒度一般在220号-W7范围内选用。 按被研磨表面的尺寸大小和要求，一般导住、导套的研磨余量为0.01-0.02mm。 *将导柱、导套的工艺过程适当归纳，可划分成如下加工阶段： 备料（获得一定尺寸的毛坯）阶段 粗加工和半精加工（去除毛坯的大部分余量，使其接近或达到零件的最终尺寸）阶段 热处

3、理（达到需要硬度）阶段 精加工阶段 光整加工阶段（使某些表面的粗糙度达到设计要求）。二、上、下模座的加工 冷冲模的上、下模座，用来安装导柱、导套，连接凸、凹模固定板等零件，其结构、尺寸已标准化表13 模座上、下平面的平行度公差 获得不同精度的加工平面的工艺方案 模座毛坯经过铣（或刨）削加工后，磨削平面可以提高平面度和上、下平面的平行度。再以平面作主定位基准加工孔，容易保证孔的垂直度要求。 上、下模座的镗孔工序根据加工要求和生产条件，可以在专用镗床（批量较大时）、坐标镗床、双轴镗床上进行，也可以在铣床或摇臂钻等机床上采用坐标法或利用引导元件进行。 为了保证导柱和导套的孔间距离一致，在镗孔时常将上

4、、下模座重叠在一起，一次装夹，同时镗出导套和导柱的安装。表14 加工上模座的工艺过程表表1 15 5 加工下模座的工艺过程加工下模座的工艺过程 第二节第二节 注射模注射模架的加工架的加工 注射模中，根据各零（部）件与塑料的接触情况，可以将模具的组成零件分为以下两类： 成形零件成形零件：与塑料接触，并构成模腔的那些零件，它们决定着塑料制品的几何形状和尺寸。如凸模（型芯）形成制件的内形，而凹模（型腔）形成制件的外形。 结构零件结构零件：除成形零件以外的模具零件。这些零件具有支承、导向、排气、顶出制品、侧向抽芯、侧向分型、温度调节、引导塑料熔体向模腔流动等功能。 一、注射模的结构组成一、注射模的结构

5、组成 其结构可以有多种变化，无论各种注射模结构之间差异多大，但在基本结构组成方面都有许多共同的特点。 图19 不同结构形式的注射模a)普通标准模架注射模 b)侧形芯式注射模c)拼块式注射模 d)三板式注射模w图110注射模架w1定模座板 2定模板 3动模板 4导套 5支承板 6导柱7垫块 8动模座板 9推板导套 10导柱 11推杆固定板 12推板表16 中小型注射模架分级指标二、模架组成零件的加工w1 1模架的技术要求模架的技术要求n级精度模架级精度模架 为为0.02mm0.02mmn级精度模架级精度模架 为为0.03mm0.03mmn级精度模架级精度模架 为为0.04mm0.04mmw 有关

6、注射模模架组合后的详细技术要求，可参阅有关注射模模架组合后的详细技术要求，可参阅GBGBT12555T125559090（大型注射模（大型注射模模架）、模架）、GBGBT12556T125569090（中小型注射模模架）。（中小型注射模模架）。w2 2模架零件的加工模架零件的加工图111 模板的装夹a) 模板单个镗孔 b)定、动模同时镗孔l模板 2镗杆 3工作台 4等高垫铁三、其它结构零件的加工 1浇口套的加工 常见的浇口套有两种类型，d与定模上相应孔的配合为H7m6；D与定位环内孔的配合为H10/f9。由于注射成型时浇口套要与高温塑料熔体和注射机喷嘴反复接触和碰撞，浇口套一般采用碳素工具钢T

7、8A制造，局部热处理，硬度57HRC。 表17 加工浇口套的工艺过程2.侧型芯滑块的加工 图113 斜导柱抽芯机构 a）合模状态 b）开模状态图114 侧型滑块与滑槽的常见结构图115 侧型芯滑块n表表1 18 8 加工侧型芯滑决的工艺过程加工侧型芯滑决的工艺过程 从以上结构可以看出侧型芯滑块是侧向抽芯机构的重要组成零件，注射成型和抽芯的可靠性需要它的运动精度保证。 滑块与滑槽的配合特性常选用H8/g7或H8h8，其余部分应留有较大的间隙。两者配合面的粗糙度Ra0.63-1.25m。 滑块材料常采用45钢或碳素工具钢，导滑部分可局部或全部淬硬，硬度40-45HRC。第三节 冲裁凸模和凹模的加工

8、 一、概述 凸模和凹模是冲裁模的工作零件，对于不同模具，其形状、尺寸差别较大，有较高的加工要求，它们的加工质量直接影响模具的使用寿命及冲裁制件的质量。 在凸模和凹模的加工过程中，凸模的刃口轮廓和凹模的型孔，往往是加工中难度最大的部位，花费的劳动量也最多。 从工艺角度考虑大致可分成 圆形刃口 异形刃口 具有圆形型孔的凹模有以下两种情况： l）单型孔凹模 2）多型孔凹模 图116 凹模的压印1凸模 2凹模 3垫块 4角尺二、压印锉修加工 压印锉修是一种钳工加工方法。留出压印锉修是一种钳工加工方法。留出0.2-0.8mm0.2-0.8mm（单边）（单边）的加工余量。的加工余量。 首次压印深度不宜过大

9、，应控制在首次压印深度不宜过大，应控制在0.2mm0.2mm左右。左右。图117钻排孔三、刨模机床加工三、刨模机床加工图118 刨模机床加工1固定立柱 2刨刀 3摆臂 4轴 5凸模6回转盘 7手轮 8、9拖板 刨模机床主要用于加工刃口形状由圆弧和直线组成的形状复杂的凸模和型腔冷挤压冲头等零件。 加工表面的粗糙度可达Ra5-1.25m，尺寸精度可达0.02mm。 留单边创削余量0.2-0.3mm。 如果在刨削之前凹模已经加工好，也可利用凹模对凸模压印来代替钳工划线，更容易保证凸、凹模的刃口形状一致。 图119 用刨模机床加工的凸模四、成形磨削 成形磨削可以用来对凸模、凹模镶块、电火花加工用电极等

10、成形表面进行精加工，它可以加工硬质合金和热处理后硬度很高的模具零件，对制造高精度、长寿命的模具有十分重要的意义。 根据工厂的设备条件，成形磨削可在普通平面磨床或专用磨床上采用专用工具或成形砂轮进行。 采用成形磨削加工，是将被磨削的轮廓划分成单一的直线和圆弧段逐段进行磨削。并使它们在衔接处平整光滑，符合设计要求。图121成形砂轮磨削法1成形砂轮磨削法图122用挤压轮修整成形砂轮1挤压轮 2砂轮 3挤压轮夹具图123 挤压轮 图124 修整砂轮角度的夹具1正弦规座 2滑块 3金刚刀 4齿轮 5心轴 6平板7垫板 8正弦圆柱 9手轮 10螺母 11套简 12夹具体n图125 量块的尺寸计算na) 4

11、5 b) 45图127 用金刚石修整圆弧 a）修整凸圆弧 b）修整凹圆弧 图128 金刚石刀尖的运动轨迹平面 1砂轮 2金刚石2.夹具磨削法图130 正弦精密平口钳a）正弦精密平口钳 b）磨削示意图nl螺柱 2活动钳口 3虎钳体 4正弦圆柱 5压板 6底座图图1 12929夹具磨削圆弧面夹具磨削圆弧面 3 3成形磨削对模具结构的要求成形磨削对模具结构的要求 图131 凸模结构a) 无凸肩的凸模 b) 带凸肩的凸模图132 镶拼式凸模图图1 133 33 拼合面在对称线上拼合面在对称线上 图图1 134 34 圆形刃口圆形刃口五、坐标磨床加工五、坐标磨床加工 坐标磨床和坐标镗床相类似，也是按准确

12、的坐标位置对工件进行加工（其坐标精度可达2-3m）。 坐标磨床的磨削机构能完成三种运动： 砂轮的高速自转砂轮的高速自转 行星运动（砂轮回转轴线的圆周运动）行星运动（砂轮回转轴线的圆周运动） 砂轮沿机床主轴轴线方向的直线往复动砂轮沿机床主轴轴线方向的直线往复动 图135 砂轮的三种运动1内孔磨削 进行内孔磨削时，由于砂轮直径受孔径限制，同时为降低磨头的转速，应使砂轮直径尽可能接近磨削的孔径，一般可取砂轮直径为孔径的0.8-0.9倍。 图136内孔磨削图137外圆磨削2外圆磨削 外圆磨削也是利用砂轮的高速自转、行星运动和轴向往复运动实现的，如图137所示。利用行星运动直径的缩小，实现径向送给。图1

13、38 锥孔磨削3锥孔磨削 磨削锥孔，由机床上的专门机构使砂轮在轴向进结的同时，连续改变行星运动的半径。锥孔的锥项角大小取决于两者变化的比值，所磨雄孔的最大锥顶角为12。 磨削锥孔的砂轮，应修出相应的锥角。4.直线磨削 直线磨削时，砂轮仅自转不作行星运动，工作台送进，如图139所示。直线磨削适合于平面轮廓的精密加工。 图139 直线磨削图140 铡磨5铡磨 这种加工方法是使用专门的磨槽附件进行的，砂轮在磨槽附件上的装夹和运动情况，如图140所示。它可以对槽及带清角的内表面进行加工。图141 磨削异型孔 随着数控技术在坐标磨床上的应用，出现了点位控制坐标磨床和计算机数控连续轨迹坐标磨床，前者适于加

14、工尺寸和位置精度要求高的多型孔凹模等零件，后者特别适合于加工某些精度要求高、形状复杂的内外轮廓面。 我国生产的数控坐标磨床，如我国生产的数控坐标磨床，如MK2945MK2945和和MK2932BMK2932B的数控系的数控系统均可作二坐标（统均可作二坐标（x x、y y）二联动连续轨迹磨削。而）二联动连续轨迹磨削。而MK2932BMK2932B在在磨削过程中，还能同时控制砂轮轴线绕着行星运动的回转中心磨削过程中，还能同时控制砂轮轴线绕着行星运动的回转中心转动，并与转动，并与x x、y y轴联动，使砂轮处在被磨削表面的法线方向，轴联动，使砂轮处在被磨削表面的法线方向，砂轮的工作母线始终处于磨床主

15、轴的中心线上，而且可用同一砂轮的工作母线始终处于磨床主轴的中心线上，而且可用同一穿孔带磨削内外轮廓。使用连续轨迹坐标磨床可以提高模具的穿孔带磨削内外轮廓。使用连续轨迹坐标磨床可以提高模具的生产效率。生产效率。 第四节第四节 型腔加工型腔加工 在各类型腔模中,型腔的作用是形成制件外形表面。其加工精度和表面质量一般都要求较高，所消耗的劳动量也较大。型腔加工常常需要加工各种形状复杂的内成形面或花纹，工艺过程复杂。 常见的型腔形状，可分成： 回转曲面 非回转曲面 前者可用车床、内圆磨床或坐标磨床进行加工，工艺过程一般都比较简单。 加工非回转曲面的型腔要困难得多。常常需要使用专门的加工设备或进行大量的钳

16、工加工，劳动强度大、生产效率低。生产中应充分利用各种设备的加工能力和附属装置，尽可能减少钳工的工作量.图142 对拼式压塑模型腔一、车削加工 图143 拼块上的工艺螺孔和导钉孔图144 划线塑压模的车削过程见表19二、铣削加工 铣床种类很多，加工范围较广，在模具加工中应用最多的是立式铣床、万能工具铣床和仿形铣床。 1用普通铣床加工型腔 在用普通铣床加工型腔时，使用最广的是立式铣床和万能工具铣床，它们对各种模具（如压缩模、注射模、压铸模、锻模等）的型腔，大都可以进行加工。 由于模具生产多为单件生产，所以加工时常常是按模坯上划出的型腔轮廓线，手动操作机床工作台（或机床附件）进行切削加工，加工表面的

17、粗糙度一般约见Ra1.6m左右，所以加工时需要在被加工表面留适当的修磨、抛光余量，由钳工进行修整和抛光才能成为合格的型腔。图145 单刃指形铣刀图146 型腔的钻孔示意图图147 多型腔橡胶压模 图148 用圆转台加工多型腔模板a）工件安装并铣一个圆弧槽 b）铣第二个圆弧槽l转盘 2基准块 3工件 4量块2用仿形铣床加工型腔 使用仿形铣床是按照预先制好的靠模，在模坯上加工出与靠模形状完全相同的型腔，其自动化程度较高，能减轻工人的劳动强度，提高铣削加工的生产率，可以较容易的加工出形状复杂的型腔。 型腔加工精度可达0.05mm，表面粗糙度Ra2.5-1.5m，所以加工后一般都需要对型腔表面进行进一

18、步的修整。图149 XB4480型电气立体仿型铣床 a）结构外形图 b）控制原理图l下支架 2上支架 3立柱 4仿形销 5仿形仪 6仿形仪座 7横梁 8铣刀 9主轴 10主轴箱 11工作台 12滑座 13床身 14靠模 15、17驱动装置 16仿形信号放大装置 18工件图153 仿形加工用的铣刀na）平头端铣刀 nb）圆头锥铣刀 nC）圆头立铣刀 图图1 154 54 铣刀端部圆角铣刀端部圆角a a）R Rr r不正确不正确 b b）r rR R正确正确 图图1 155 55 铣刀斜度铣刀斜度a a）不正确不正确 b b）正确正确三、数控机床加工 1数控铣床 随着数控机床的发展，在模具制造中已

19、采用数控铣床加工型腔。由于这种机床是使用数字表示的加工指令来控制机床的加工过程，和仿形铣床相比有以下特点： 1）不需要制造仿形靠模。 2）加工精度高，一般可达0.02-0.03mm，可对同一形状进行重复加工，具有可靠的再现性。其加工精度不是靠工人的技能来保证。 3）通过数控指令实现了加工过程自动化，减少了停机时间，使加工的生产效率提高。 采用数控铣床进行三维形状加工的控制方式有以下几种： 1）两轴半加工 2）三轴加工 3）五轴加工 图158 加工三维形状的控制方式a）两轴半加工 b）三轴加工 c）五轴加工 图159 三轴加工与加五轴加工比较 a）三轴加工 b）五轴加工 由于五轴同时控制，铣刀可

20、作两个方向的旋转，在加工过程中可使铣刀轴线常与加工表面成直角状态，除了可大幅度提高加工精度外，还可对加工表面的凹人部分进行加工，如图159所示。2.加工中心 加工中心，一般是具有快速换刀功能，能进行铣、钻、镗、攻螺纹等加工，一次装夹工件后能自动地完成工件的大部或全部加工的数控机床。国际上加工中心的品种颇多，性能各异，使用方法不尽相同，使用效果也有很大的差别。 加工中心大致可分为： 主轴垂直的立式加工中心 主轴横置的卧式加工中心 两者用于模具加工时各有利弊。从实际使用情况看，以立式加工中心占多数。立式加工中心按其换刀方式可分为不带自动换刀装置的加工中心和带自动换刀装置的加工中心。四、光整加工(型

21、腔的抛光和研磨)（A B C）n 模具型腔（型芯）经切削加工后，在它的表面上残留有切削的痕迹，为了去除切削加工痕迹就需对其进行抛光。抛光的程度包括各种等级，从修去切削痕迹开始，直到加工成镜面状态的研磨等。抛光和研磨在型腔中所占工时比重很大，特别是那些形状复杂的塑料模型腔，其抛光工时可达整个加工工时的45。n 抛光工序在模具制造中非常重要，它不仅对成形制件的尺寸精度，表面质量影响很大，也影响模具的使用寿命。n 抛光加工大致可分为手工抛光和采用抛光机具进行抛光。n 光整加工是模具零件继精加工之后的工序，是以降低零件表面粗糙度，提高表面形状精度和增加表面光泽为主要目的。在模具加工中，光整加工主要用于

22、模具的成形表面，它对于提高模具寿命和形状精度，以及保证顺利成形都起着重要的作用。 1研磨和抛光的机理研磨和抛光的机理 (1) 研磨的机理 研磨是使用研具、游离磨料对被加工表面进行微量加工的精密加工方法。在被加工表面和研具之间置以游离磨料和润滑剂，使被加工表面和研具之间产生相对运动并施以一定压力，磨料产生切削、挤压等作用，从而去除表面凸起处，使被加工表面精度提高、表面粗糙度降低。研磨加工过程如图所示。 研磨加工过程示意图研磨加工过程示意图1研具2磨料3切屑4原加工变质层5研磨加工变质层6工件基体 在研磨过程中，被加工表面发生复杂的物理和化学变化，其主要由微刃切削、在研磨过程中，被加工表面发生复杂

23、的物理和化学变化，其主要由微刃切削、挤压塑性变形和化学作用共同产生。挤压塑性变形和化学作用共同产生。(2)研磨特点 尺寸精度高： 可稳定获得高精度表面。尺寸精度可达O.025m。 形状精度高：由于微量切削，研磨运动轨迹复杂，并且不受运动精度的影响，因此可获得较高的形状精度。球体圆度可达0.025m、圆柱体圆柱度可达O.1m。 表面粗糙度低：在研磨过程中，磨粒的运动轨迹不重复，有利于均匀磨掉被加工表面的凸峰，从而降低表面粗糙度。表面粗糙度可达0.1m。 表面耐磨性提高：由于研磨表面质量提高，使摩擦系数减小，并且使有效接触表面积增大，使耐磨性提高。 耐疲劳强度提高：由于研磨表面存在着残余压应力，这

24、种应力有利于提高零件表面的疲劳强度。 不能提高各表面之间的位置精度。 多为手工作业，劳动强度大。 (3)抛光机理 抛光加工过程与研磨加工基本相同，抛光加工过程如图所示。 抛光加工过程示意图 1软质抛光器具软质抛光器具 2细磨粒细磨粒 3微小切屑微小切屑 4工件工件 抛光是一种比研磨更细微磨削的精密加工。研磨时研具较硬，其微切削抛光是一种比研磨更细微磨削的精密加工。研磨时研具较硬，其微切削作用和挤压塑性变形作用较强，在尺寸精度和表面粗糙度两方面都有明显的作用和挤压塑性变形作用较强，在尺寸精度和表面粗糙度两方面都有明显的加工效果。在抛光过程中也存在着微切削作用和化学作用。由于抛光所用研加工效果。在

25、抛光过程中也存在着微切削作用和化学作用。由于抛光所用研具较软，还存在塑性流动作用。这是由于抛光过程中的摩擦现象，使抛光接具较软，还存在塑性流动作用。这是由于抛光过程中的摩擦现象，使抛光接触点温度上升，引起热塑性流动。抛光的作用是进一步降低表面粗糙度，并触点温度上升，引起热塑性流动。抛光的作用是进一步降低表面粗糙度，并获得光滑表面，但不提高表面的形状精度和位置精度。获得光滑表面，但不提高表面的形状精度和位置精度。 抛光加工是在研磨之后进行，经抛光加工后的表面粗糙度可达抛光加工是在研磨之后进行，经抛光加工后的表面粗糙度可达RaRa0.4m0.4m以下。模具成型表面的最终加工，大部分都需要进行研磨和

26、抛光。以下。模具成型表面的最终加工，大部分都需要进行研磨和抛光。 3研磨抛光分类研磨抛光分类 (1)按研磨抛光过程中操作者参与的程度分为： 手工作业研磨抛光：特别是型腔中窄缝、盲孔、深孔和死角部位的加工，仍然是手工研磨抛光方法占主导地位。 机械设备研磨抛光：主要依靠机械设备进行的研磨抛光。它包括一般研磨抛光设备和智能自动抛光设备，这是研磨抛光发展的主要方向。 (2)按磨料在研磨抛光过程中的运动轨迹分为： 游离磨料研磨抛光：在研磨抛光过程中，利用研磨抛光工具系统给游离状态的研磨抛光剂以一定压力，使磨料以不重复的轨迹运动进行微切削作用和微塑性挤压变形。 固定磨料研磨抛光：是指研磨抛光工具本身含有磨

27、料，在加工过程中研磨抛光工具以一定压力直接和被加工表面接触，磨料和工具的运动轨迹一致。 (3)按研磨抛光的机理分为： 机械式研磨抛光：是利用磨料的机械能量和切削力对被加工表面进行微切削为主的研磨抛光。 非机械式研磨抛光：主要依靠电能、化学能等非机械能形式进行的研磨抛光。 (4)按研磨抛光剂使用的条件分为： 湿研将磨料和研磨液组成的研磨抛光剂连续加注或涂敷于研具表面，磨料在研具和被加工表面之间滚动或滑动，形成对被加工表面的切削运动。其加工效率较高，但加工表面的几何形状和尺寸精度不如干研。多用于粗研或半精研。 、 干研将磨料均匀地压嵌在研具表层中，施以一定压力使嵌砂进行研磨加工。可获得很高的加工精

28、度和低的表面粗糙度，但加工效率低。一般用于精研。 半干研类似湿研，使用糊状研磨膏。粗、精研均可。 4研磨抛光的加工要素研磨抛光的加工要素5手工研磨抛光手工研磨抛光 （1）研磨抛光剂 研磨抛光剂是由磨料和研磨抛光液组成的均匀混合剂。 磨料 磨料在机械式研磨抛光加工中对被加工表面起着微切削作用和微挤压塑性变形作用，磨料选择正确与否对加工质量起着重要作用。磨料的选择主要有磨料的种类和粒度。 磨料粒度的选择，主要依据研磨抛光前被加工表面的粗磨料粒度的选择，主要依据研磨抛光前被加工表面的粗糙度情况以及研磨抛光后的质量要求，粗加工时选择颗粒尺糙度情况以及研磨抛光后的质量要求，粗加工时选择颗粒尺寸较大的粒度

29、，精加工时选择颗粒尺寸较小的粒度。寸较大的粒度，精加工时选择颗粒尺寸较小的粒度。 研磨抛光液 研磨抛光液有矿物油、动物油和植物油三类，研磨抛光液有矿物油、动物油和植物油三类，10#机油应用机油应用最普遍，煤油在粗、精加工中都可使用；猪油中含有油酸活性物最普遍，煤油在粗、精加工中都可使用；猪油中含有油酸活性物质，在研磨抛光过程中与被加工表面产生化学反应，加速研抛过质，在研磨抛光过程中与被加工表面产生化学反应，加速研抛过程，又增加零件表面光泽。程，又增加零件表面光泽。 6研磨抛光工艺过程研磨抛光工艺过程 (1)研抛余量 研抛余量大小取决于零件尺寸、原始表面粗糙度、精度和最终的质量要求，原则上研抛余

30、量要能去除表面加工痕迹和变质层即可。研抛余量过大，使加工时间增多，研抛工具和材料消耗增多、加工成本增大；研抛余量过小，加工后达不到要求的表面粗糙度和精度。 淬硬后的成形表面由Ra0.8m提高到Ra0.4m时的研抛余量为： 平面：0.0150.03mm；当零件的尺寸公差较大时，研抛余量可以放在零件尺寸公差范围以内。 内圆：当尺寸为25125mm时，取O.04O.08mm。 外圆：当d10mm时，取0.03O.04mm。 当d1030mm时，取O.03O.05mm。 当d3160mm时，取O.040.06mm。 (2)研抛步骤及注意事项研抛步骤及注意事项 研磨抛光加工一般经过粗研磨细研磨精研磨抛光

31、四个阶段，四个阶段中总的研抛次数依据研抛余量以及初始和最终的表面粗糙度和精度而定。磨料的粒度从粗到细，每次更换磨料都要清洗好工具和零件。 研磨抛光过程磨料的运动轨迹要保证被加工表面各点均有相同的或近似的切削条件和磨削条件。磨料的运动轨迹可以往复、交叉，但不应该重复。要根据被加工表面的大小和形状特选择适当的运动轨迹形式，可以有直线式、正弦曲线式、无规则圆环式、摆线式和椭圆线式等。 还应该根据被加工表面形状特点选择合适的研抛器具和材料，根据整个被加工面的具体情况确定各部位的研磨顺序。 7抛光方式 A.手工抛光 手工抛光有以下几种操作方法 （1）用砂纸抛光 （2）用油石抛光 与用砂纸抛光相似，仅抛光

32、工具是使用油石。用油石主要是对型腔的平坦部位和槽的直线部分进行抛光。抛光前应做好以下准备工作： l）选择适当种类的磨料、粒度、形状和尺寸大小的油石。油石的硬度可参考图160选用。 图160油石选用图161 经过修整的油石 2）当油石形状与加工部位的形状不相吻合时，须用砂轮修整器对油石形状进行修整，图161所示是修整后用于加工狭小部位的油石。B.机械抛光n 在抛光加工中相继出现了电动抛光、电解抛光、超声波抛光以及机械一超声抛光、电解抛光一机械一超声抛光等复合工艺。n （1）圆盘式磨光机 图162 圆盘式磨光机 图163 手持往复式研抛头的应用1工件 2研磨环 3球头杆 4软轴（2）电动抛光机图1

33、64 直式研抛头的应用C电解修磨抛光n图165 电解修磨抛光 n 电解修磨抛光是在抛光工件和抛光工具之间施以直流电压，利用通电后工件（阳极）与抛光工具（阴极）在电解液中发生的阳极溶解作用来进行抛光的一种工艺方法，如图165所示。 图166 电解修磨抛光的原理图l工具（阴极） 2电解液管 3磨粒 4电解液5工件（阳极） 6电源 电解修磨抛光工具可采用导电油石制造。这种油石以树脂作粘结剂与石墨和磨料（碳化硅或氧化铝）混合压制而成。为获得较好的加工效果，应将导电油石修整成与加工表面相似的形状。电解修磨抛光有以下特点： 1）电解修磨抛光不会使工件产生热变形或应力； 2）工件硬度不影响加工速度； 3）对

34、型腔中用一般方法难以修磨的部位及形状（如深增、窄缝及不规则圆弧等），可采用相应形状的修磨工具进行加工，操作方便、灵活。 4）修磨抛光后，模具表面粗糙度一般为Ra6.3-3.2m，对粗糙度指标小于上述范围的表面再采用其它方法加工较容易达到。 5）装置简单，工作电压低，电解液无毒，生产安全。 加工电源可采用全波桥式整流，晶闸管调压，最大输出电流10A，电压0-24V。也可采用一般直流稳压电源。 电解液常采用每立升水溶入硝酸钠（NaNO3）150g，氯酸钠（NaCIO3）50g制成。n图167超声波抛光原理图 l抛光工具 2变幅杆 3超声换能器n4超声发生器 5磨粒 6工作液D. 超声波抛光 超声波抛光是超声加工的一种形式，是利用超声振动的能量，通过机械装置对型腔表面进行抛光加工的一种工艺方法。 图168 超声波抛光机l超声发生器 2脚踏开关 3手持工具头n 超声抛光常采用碳化硅、碳化硼、金刚砂等做磨料，粗、中抛光用水做工作液，精细抛光一般用煤油做工作液。超声抛光前，工件的表面粗糙度不应大于Ra=1.25-2.5m，经抛光后粗糙