精益生产现场改善课件.ppt

一 现场改善流程,现场改善,改善项目结案（文件，相关规范标准化）,改善结果验证（改善前后对比）,计划实施（相关单位按照计划执行相应责任）,制定改善计划（大订单，高成本的产品）,生管（资材部）提供最近两个月的欲生产产品计划,二 现场改善的基本原则,5S,制程分析,价值流,供应链,1.抛弃固有的传统观念 2.思考如何做,而不是为何不能做 3.不找借口,从否定现有的做法开始 4.不求完美,马上去做 5.立即改正错误 6.从不花钱的项目开始改善 7.遇难而进,凡事总有办法 8.问5次”为什么?”,找出根本原因 9.众人拾柴火焰高 10.,改善不是一步登天,步步为营,合作双赢,LR,到现场去,实施步骤,现场改善的实施步骤 1观测 2分析，BFAF表单填写 3改善 4改善效果追踪 5标准工时与作业指导书的修订,现场观测 数据分析（收集相关基础数据，工时， 不良率） 问题汇总 方案分析，制定计划 方案执行 效果验证，标准化,三 现场改善的实施步骤,四 如何在现场找到问题, 生产过程中的瓶颈或问题最多的工作 占大量人工的工作 反复性的工作 消耗大量材料的工作 放置不当或搬运不便的工作 经常出现故障的设备 物品传递的水平和垂直距离,五 现场基础数据的收集与整理,-每个工序测5-8个时间（包含损失的时间，做备注说明，并记录观测过程中的所有异常点） -同一工序有多人作业时，分别测取作业时间。,1.观测流水线作业时间,1.BFAF表 -比较改善前（标准工时、观测时间）和改善后（计划改善工时、 实际改善工时） 2. 关键指标汇总表 -最大循环时间（C/T） -生产线平衡率 -直通率（RTY） -产品实际作业工时（LMPU） 3搬运距离,3.绘制图表,2.数据整理,1改善前工时平衡率表 2改善后工时平衡率表 3RTY表(直通率) 4LMPU(单个产品实际作业工时) 5物流路线图 6T.T(客人需求节拍时间),六 现场改善的工具IE七大手法,动改法,防呆法,双手法,人机法,流程法,IE七大手法,抽查法,五五法,改善人体动作,减少疲劳,使工作更为舒适、效率,不蛮干.,预防矫正的行为约束手段，运用避免产生错误的限制方法。,55Why 借着质问的技巧来发掘出改善的构想.,研究人体双手在工作时的配合度，使动作协调，效率。,研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以发掘出可以改善的地方.,研究牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系,藉以找出改善的地方.,借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象.,动改法,防呆法,五五法,双手法,人机法,流程发,抽样法,取消（Eliminate）：首先考虑该项工作有无取消的可能性，取消该工作或操 作即不影响工作的整体运作，也无质量隐患。例如，不必要的工序、搬运、检验等， 都应予以取消，如果不能全部取消，可考虑部分地取消。,合并（Combine）：合并就是将两个或两个以上的工序，工作或工具合在一起 ，从而有效地消除重复现象。当工序之间的生产能力不平衡，出现人浮于事和忙闲不 均时，就需要对这些工序进行调整和合并。,重排（Rearrange）：重组也称为替换。就是通过改变工作程序，使工作的先 后顺序重新组合，以达到改善工作的目的。例如，前后工序的对换、手的动作改换为 脚的动作、生产现场机器设备位置的调整等。,简化（Simplify）：经过取消、合并、重组之