价值工程价值分析课程

、豐島電子制品(東莞)有限公司廣東省東莞市清溪鎮三星管理區呂圍村TOYOSHIMA (Dong Guan) Electronic Co., Ltd.宣得集團 Speed Tech GroupVE、VA價值工程、價值分析價值分析VA（Value Analysis ）價值工程VE（Value Engineering）一、 前言VA是美國奇異公司麥爾斯於1947年所創立的一種手法，其主要功用是在保持產品的性能、品質及可靠性條件下，籍有系統、有條理研究步驟，改良設計，變更材料種類或主，變更制造程序或方法，或變更來源，其各項研究期以最低成本獲得產品必要的功能和品質。二、 何謂VA、VE(一) 定義：“價值分析為研討分析制品的“功能”和“成本”如何配合，作有計劃、有系統、有組織的變更設計、變更材料在及形態，變更制造方法、變更供應來源，期以真正最低本而猁必要的功能和適當品質的一種專門學問。（二） 成本與價值：1、 價值的函義極為廣泛，大約可分為下列四種：（1） 使用的價值：工具（2） 貴重的價值：珠寶（3） 成本的價值：工資、材料.（4） 交換的價值：貨幣2、 成本的降低與價值的關係（1） 降低成本產生的利益與增加產出的意義是相同的。（2） 成本的降低不應犧牲方為上策（3） 成本的降低是消除不必要的費用3、 不必要的成本的形成可分為下列種：（1） 缺乏資料情報（2） 缺乏構想（3） 臨時性的情況（4） 習慣與態度4、 價值分析的目標：價值是“為了猁可資信賴的工作或服務所需支付的最低價格”或“制造產品或服務所必備的功能，所城要的最低成本”。F（功能或品質）V(價值)C（成本或價格）三、“價值”的重要：良好的價值(Best Value)須考慮二大因素即“性能”與“能本。”（一） 產品的生命周期與價值工程的關係：1. 第一階段為研究發展期：創新功能、完善功能2. 第二階段為成長時期：降低成本3. 第三階段為成熟時期：延長產品壽命或增加更多新功能（二） 企業中VA/VE工程運用的狀況：1. 1947年GE公司2. 1954年美國海軍6人小組3. 1964年美國通用汽車、美國西屋公司4. 1965年日本企業全面實施推動5. 1999年 中國大陸北京成立價值工程協會四、 值分析的推行方法： 價值分析的七大基本步驟：1. 選擇價值分析的對象明確評定功能2. 收集資料3. 研究替代品與改造方案4. 成本的分析5. 試驗可行性6. 建議及實施（一）、選擇價值分析的對象1. 選擇制品中銷售金額較大或產量了多者2. 制品之構造較為複雜者3. 制品在嚴格的要求條件下，設計完成者4. 與價值標准比較並檢討有降低之可能者5. 制品研究開發時間較急促者6. 價格在長時間固定不變者（二）、明確評定功能：任何產品均有主要功能及次要功能，在價值分析時應將制品的各種功能一一分析，按其構造及無價值零件，對功能重要性之比例是否平衡再行評定，何者可減除，何者必須保留或改進。功能評價如下：1. 將制品所需功能個別比，作相互比較評價，以求出零件之加重系數。2. 將制品零件，每件之個別功能低劣作相互評價，求出零件之加重系數。3. 最後組合起來，功能系數與零件系數相乘後，再加即可求出個別組件之價值系數。4. 比較此價值系數就可對各零件的功能其優劣性。（三） 收集資料：1. 各種材料的規格與價格2. 各種加工方法的費用3. 各種代用品的資料4. 與制品有關的各種資料5. 設計上的各種規格6. 產品的演化資料7. 同業間產品的狀況、資訊8. 零配件外協廠方面的資料(四) 研究替代品與改進方案：1. 集體腦力風暴法2. 比較分析法3. 查檢表（調查表）（五）成本分析：成本分析時應先區分為固定成本與變動成本，再一段一段的詳細區分進各個細目，要點有：1. 須詳細，應包括材料費、加工費及其它費用2. 晝廣泛，以總成本及總利潤為著眼點3. 總成本應予考慮，可靠度，運輸成本，預防保養等之各種費用（六）試驗可行性：在未正式決定之前應加以試驗技術上是否可行；及檢討下列重點：1. 該產品用途為何？2. 工作精密度如何？3. 是否滿足功能上需求？4. 是否達到品質上要求5. 是否符合可靠度條件？6. 安全性如何？7. 大量生產有否困難？8. 保養修理是否容易？（七） 建議及實施：價值分析研究完成，務必寫成方案呈報上級核准後施行。報告書內容：1、 改進目的及概要方法2、 采用的理由3、 改進方案的特點4、 前後成本比較5、 各種試驗記錄資料6、 其它附屬資料五、 值分析上的障礙：1. 幾十年來我們都這樣做2. 從來沒有人那樣做3. 不適合我們工廠4. 那需要更多投資，不合算5. 新做法，問題太多6. 為何要改變，目前不是很好嗎？六、 值分析常用的技術：（一） 價值分析常用的技術共計十三項，列舉如下：1. 消除一般性的論調2. 集合所有可利用的成本3. 采用來源可靠的情報資料4. 革新、創造、求精5. 利用真正的創造力6. 文化水平障礙，設法去除7. 聘用工業專家，擴大專門知識8. 對主要公差作成本評價9. 利用制造商可用的功能、制品10. 利用制造商的技能與知識，並給予報酬11. 利用專門生產程序12. 使用標准產品13. 使用評定標准是假定自己是老板，是否如此使用（二） 價值分析中七大步驟與十三項技術運用關係基本步驟工作計劃技術的應用1、決定功能1. 決定方針2. 收集情報1、消除一般性論調2、從可靠的情報來源取得解答3、消除障礙2、功能評價2、收集情報1、消除一般性論調2、了解成本3、從可靠的情報來源取得解答4、消除障礙5、對主要的公差作成本的評價6、利用業者可用的功能制品7、使用專門的生產程序8、使用標准的產品3、思考1、 革新、創造、求精2、 利用真正的創造力3、 當做自己的資金去使用4、分析1、 消除一般性論調2、 從可靠的情報來源取得解答3、 對主要的公差，作成本的評價4、 利用業者可用的功能制品5、 使用專門的生產程序6、 使用標准的產品3、找出替代品3、思考1、 革新、創造、求精2、 利用真正的創造力3、 聘用工業專家4、 利用業者可用的功能制品5、 利用制造者的技能6、 使用專門的生產程序7、 使用標准的產品4、分析2、 消除一般性論調3、 從可靠的情報來源取得解答4、 消除障礙5、 當作自己資金去使用5、計劃1、 從可靠的來源取得解答2、 消除障礙3、 利用業者可用的功能制品4、 利用制品者的技能5、 使用專門的生產程序6、 使用標准的產品6、執行1、 從可靠的情報來源取得解答2、 消除障礙3、 聘用工業專家4、 利用業者可用的功能制品5、 利用制造者的技能6、 使用專門的生產程序7、 使用標准的產品7、總和的結論七、價值分析的推行價值分析的推行應注意以下事項才會有所成效：（一） 專門知識的需要（二） 有效的組織（三） 制度化與高階人員的支持（四） 對其工作上成效的評估及認可（五） 計劃評核術配合運用（PEPR、CPM法）八、 結語：VA、VE是一咱組織方式的活動，其目的是借此手法達到降低成本，達到最高利潤的目的，其對象原僅是產品，服務也是其對象之一。故有組織的VA/VE制度的VA/VE手法的VA/VE制造的VA/VE業務的VA/VEVA/VE的實施在公司規模變大之後效果就會變大，也是企業在生存中，一個重要不可欠缺的手法。公司價值分析的順序（1） 准備工作明確地決定公司組織與計劃（2） 選定制品1、成本高的制品2、降低成本可能性高的制品（3）決定制品的機能1、明確地決定制品的主要機能2、明確地決定制品的二次性機能（4）收集情報1、注意設計上的成本、品質及可靠性2、有關制品的技術資料、構成零件的來源、以及制造工程等均為收集的范圍（5）提出改善案1、充分發揮獨創性2、改善的設計必須達成必要的機能（6）改善案的成本分析1、經過比較後，選擇降低成本可能性最大的改善案2、依照先後順序，選擇可以大幅度降低成本的改善案（7）試驗與證明查核技術上的可能性（8）提案與追蹤1、建議實施改善案2、努力推行提案所謂VA就是Value Analysis （價值分析）之縮寫。通常是指消除包含在制品、材料中的不必要成本之綜合性技術而言價值分析的注意事項（1） 檢討此部分能否除去（2） 檢討能否聯合機能，使機能不致分散（3） 檢討能否改變結構或形狀（4） 檢討能否減少分差（5） 檢討能否使用一般市場所銷售之貨品或者標准品（6） 檢討能否使用代用品或代替品（7） 檢討有沒有辦法改善材料的比率（8） 檢討能否根據新的制造方法，在設計上有所變更（9） 檢討能否增加生產量（10） 檢討能否改變生產方法（11） 檢討能否減低不必要的作業程序（12） 檢討能否將作業簡化（13） 檢討能否將作業綜合起來操作？（14） 檢討能否停止作業的檢查？（15） 檢討間接費用與利益是否適當？（16） 檢討供應者是否適當？降低成本的查檢注意事項（1） 設計1、 注意是否有機能不明的零件2、 注意是否能夠減少螺絲釘3、 是否多做必要作業以上的工作量？4、 零件的尺寸是否能夠縮小5、 一個零件是否能夠兼具雙重機能？6、 公差是否符合7、 設計是否以現場為主體8、 是否可以用容易修剪的鋼材供做代用品9、 是否可以以塑膠來代替金屬制品？1