塑料挂钩座注射模具设计.doc

塑料挂钩座注射模具设计任 务 书学生姓名: 学号: 专业: 1设计（论文）题目及专题 塑料挂钩座注射模具设计 2学生提交设计（论文）期限：自 2 月 28 日开始至 6 月 10 日完成3设计（论文）所用原始资料： 1）产品实物测绘的工件图纸和技术要求； 2）现场资料； 3）模具工业、模具技术和塑料模具设计手册等参考文献和设计手册。4 设计（论文）完成的主要内容： 1）该塑料件的工艺分析、所用材料的物理、化学、力学性能分析及其成型工艺性； 2）模具结构类型的选择与设计计算； 3）用pro/e软件对该模具进行三维动态模拟设计、分析等 5. 提交设计（论文）形式（设计说明书与图纸或论文等）及要求： 1）模具总装图1张； 2）绘制所有零件图（其中1张a1手工绘制图纸的量，其余图纸用计算机绘制）； 3）毕业答辩图纸总量不少于3.5张a0图纸； 4）设计说明书（打印）不少于50页。6. 发题日期：二oo 年 月 日 指导老师（签名）： 学 生（签名）： 开题报告题 目塑料挂钩座注射模具设计作者姓名学号所学专业1、 研究的意义，同类研究工作国内外现状、存在问题近年来在我国工业化快速推进的同时，在国民经济中占有重要地位的模具工业也得到了迅速发展。统计显示，1996至2001年，我国模具制造业的产值年均增长14%到15%。2001年我国模具总产值就已突破300多亿元人民币，排名跃居世界第四位。虽然近几年来，我国模具工业的技术水平已取得了很大的进步，但总体上与工业发达的国家相比仍有较大的差距。例如，精密加工设备还很少，许多先进的技术如技术的普及率还不高，特别是大型、精密、复杂和长寿命模具远远不能满足国民经济各行业的发展需要。因此，模具是国家重点鼓励与支持发展的技术和产品，现代模具是多学科知识集聚的高新技术产业的一部分，是国民经济的装备产业，其技术、资金与劳动相对密集。目前，我国模具工业的当务之急是加快技术进步，调整产品结构，增加高档模具的比重，质中求效益，提高模具的国产化程度，减少对进口模具的依赖。2、 研究目标、内容和拟解决的关键问题（根据任务要求进一步具体化）此次的设计任务即塑料挂钩座注射模具设计，零件模型摆在面前，如何才能以最快的速度设计出模具来，并降低成本，首先应考虑技术如何才能在设计中发挥其主要优势，因此，我使用了强大的模具设计软件pro/engineer，从最初的零件3d建模到最后的nc数控编程，都完全依靠pro/engineer的各个模块，因此设计的关键就是pro/engineer设计软件在注射模设计中的应用问题，并且由于该零件的尺寸及复杂程度，使得分模与型腔及型芯的设计工作变的尤为关键，为圆满完成这次设计任务，我对该软件的几个常用模块，特别是零件、曲面、工程图及模具模块进行了比较深入的学习，相信能借助pro/engineer，使设计工作达到事半功倍的效果！3、 特色与创新之处根据当前注射模具的发展要求，设计工作应广泛运用技术，提高模具精度、延长模具寿命、降低模具制造成本，提高模具标准化水平和模具标准件的使用率。为达到这一设计目标，此次设计完成了以下工作:由产品的3d建模，借助pro/engineer设计软件创建型腔、镶件以及其他零件，并自动生成所需要的零件工程图 ；使用草图和厚度检测，评估零件；直接参照产品三维模型,创建分模曲面及滑块，再生成模具型腔组件（动模、定模）；此外,还利用proe的分析功能,进行拔模检测,仿真模具开模顺序,计算填充容积、型腔曲面面积等，其中型腔组件的实体模型与产品模型相关联，并且可用于数控加工；对于模架的设计,利用proe模座专家expert moldbase extension即emx来完成,从标准模架选择到产品输出,全部采用3d化设计,可大大缩短模具设计周期。我在挂钩座模具设计过程中，从零件建模到型腔、型芯的设计、模架设计及模具开模动作模拟,直至最后的nc数控加工指令编程，都充分发挥了pro/engineer设计软件的各个模块和插件的优势，基本做到了无图纸化设计，这样不但提高了模具的制造精度，而且能缩短设计时间，以确保我在较短的时间内完成设计。4、 拟采取的研究方法、步骤、技术路线我在此次模具设计过程中，应用pro/engineer软件，拟定新的模具设计路线：模具结构设计模具型腔、型芯三维设计模具型腔、型芯二维出图工艺准备数控加工指令编程nc数控加工。我根据指导老师所给零件实物，测绘的同时，应用pro/engineer软件，创建零件的3d模型并生成二维工程图，然后自动创建分模曲面，并把模具划分成动模部分和定模部分，接下来创建型腔、镶件及侧抽芯等零件，然后使用pro/engineer软件分析模块的草图和厚度检测功能，评估零件，看所设计出的零件是否合格 ；选择注塑机时，应用pro/engineer软件计算填充容积、型腔曲面面积等，很快得以完成，避免了大量烦琐的计算；当各零件以实体绘出时，使用组装模块将各零件仿真组装起来，并可以仿真模具开模，生成可交付使用的模具产品图，其中型腔组件的实体模型与产品模型相关联，并且可用于数控加工；应用模具nc数控模块进行仿真加工时，简单的设置各种参数后，便可看到数控加工刀具轨迹路线，直观明了，同时，也生成了nc程序。5、 拟使用的主要仪器设备、试剂和药品根据产品所生成模具尺寸拟定注塑机为：xs-zy-60；根据产品的用途、工作环境、经济角度考虑选材：聚碳酸脂；6、 参考文献1. 张克惠 注塑模具设计 西北工业大学出版社.1995.12. 塑料模设计手册-第3版 机械工业出版社.2002.73. 李邵林 马长福 实用模具技术手册 上海科学技术文献出版社.1998.34. 屈华昌 塑料成型工艺与模具设计 机械工业出版社.2004.65. 章飞 陈国平 型腔模具设计与制造 化学工业出版社.2003.86. 周四新 和青芳 pro/ngineer wildfire高级设计 机械工业出版社.2004.47. 林清安 pro/engineer2001模具设计 清华大学出版社.2004.18. 易际明 彭浩舸 吴梨华pro/ngineer wildfire模具设计与数控加工 清华大学出版社2004.39. 模具设计要点与图例 中国模具网()10. 日村上宗雄 译王旭 最新塑料模具手册 pdf版 上海科学技术文献出版社摘 要注塑模在机械、电子、航天航空、生物领域及日用品的生产中得到广泛的应用。本次设计的是塑料挂钩座注射模具，设计内容主要包括模具总体结构和零部件设计，以及模具各部分的计算和校核，借助于软件pro/engineer对模具结构进行了合理性的分析，缩短了设计周期，以期设计出所要求的模具。关键词：挂钩座；注塑模具；计算机辅助设计谢谢朋友对我文章的赏识，充值后就可以下载说明书，我这里还有一个压缩包，里面有相应的word说明书和cad图纸。下载后请留上你的邮箱号或qq号或给我的qq留言：1459919609。我可以将压缩包送给你。欢迎朋友下次光临！abstractinjection mould is widely used in the field of machine, electronics, aviation, biology and commodity. what we designed in this present is an injection mould of a plastic pothook, which mainly including its holistic configuration and part design, calculation and check of every part of the mould. a software “pro/engineer” was used in the design process to analyze the rationality of the mould and decrease the design time for obtaining an ideal mould. key words: plastic pothook; injection mould; cad目录前言设计说明书第一章 产品分析 1.1 塑件分析 1.2 塑件原材料分析2第二章 拟定型腔布局. 2.1 型腔.4 2.2 型腔数目的确定. 2.3 型腔排布.5第三章 塑件相关计算及注塑机的选择 3.1 塑件相关计算.6 3.2 注塑机选择及注射工艺参数确定7第四章 分型面设计 4.1 分型面设计原则 4.2 分型面设计第五章 浇注系统设计.10 5.1 总体设计.10 5.2 主流道设计11 5.3 分流道设计11 5.4 进料口设计13 5.5 冷料穴的设计14 5.6 浇口套及定位圈的设计14 5.7 塑件模流分析14第六章 模架选用及注射参数校核20 6.1 模架.20 6.2 开模行程校核21第七章 成型零部件设计.22 7.1 成型零件的材料选择22 7.2 成型零件结构设计.22第八章 侧向分型抽芯机构设计.28 8.1 侧向分型抽芯机构类型选择28 8.2 抽芯距确定与抽芯力计算28 8.3 斜导柱分型与抽芯机构零部件设计29第九章 合模导向机构设计.34 9.1 导向机构.34 9.2 定位装置.36第十章 脱模机构设计.37 10.1 脱模装置37 10.2 推出机构设计38 10.3 拉料机构40第十一章 冷却及排气系统设计42 11.1 冷却系统42 11.2 排气机构44第十二章 模具总体结构.45结束语.48致谢.49参考文献505前 言四年的大学生活即将结束，毕业设计成为对四年所学知识和所掌握技能的综合运用和检验。随着我国经济的迅速发展，模具技术得到越来越广泛的应用，有着无可替代的重要地位。在完成四年的课程学习和相应的生产实习以后，我熟练的掌握了机械制图、机械原理、机械设计、材料成型等专业基础方面的知识，并且在大四上学期进行呢塑料成型工艺与模具设计这门课程的学习，对模具设计这个实践性非常强的课题，也进行了相应的课程设计和到生产现场的参观实习。在指导老师和工厂师傅的细心讲解下，使我们对模具的一般工作原理、制造及加工工艺有了一些初步的了解。并在图书馆借阅了大量的相关书籍和手册，在设计的过程中得到了充分的利用，对设计过程中不懂的地方，通过老师的讲解和与同学的讨论都得到了相应的解决。本次设计主要借助于pro/engineer设计软件得以完成，通过这次设计，我能够更加熟练的运用pro/e的基本模块及模具设计模块来进行相应的设计工作，并初步掌握了模架扩展体系emx的设计方法，做到了从零件建模到模具结构设计、工程出图、零件制造等一体化设计，在设计过程中还运用moldflow对设计内容进行了相关分析，符合现代模具设计的主流。 在本次设计过程中，遇到了不少的困难，但在指导老师的细心指导下，都一一克服，由于学生水平有限，缺乏实践经验，在设计的过程中难免出现一些不当之处，恳请各位老师指正。第一章 产品分析1.1塑件分析1.1.1结构分析本次设计任务所提供的资料为塑件实体，如下图所示：【图11】塑件草图由零件实体模型及二维草图可知，该零件总体形状为近似梯形，零件大端有两个伸出块及六角通孔，上方有两个小沉孔，在零件的两测也各有两个小孔，此外还有诸多突出小块，加强筋等等，并且所有结构对称布置。在模具设计时，两侧的小孔可以使用小型心对插成型，沉孔及伸出块位置也可使用小型心，而端头的六角通孔必须设置侧向分型抽芯机构，总体看来，该零件属于较复杂程度。1.1.2尺寸精度分析该零件的重要尺寸精度为6级，其它尺寸精度为78级，属于中等精度，对应的模具相关零件尺寸加工可以保证。1.1.3塑件厚度检测塑件的厚度检测采用pro/engineer设计软件的模型分析功能自动完成，如图所示：【图12】厚度检测从塑件的壁厚上来看，壁厚的最大处为4mm左右，最小处小于1mm，壁厚差较大，但大多处在23mm的范围之内，并综合其材料性能，只要注意控制成型温度及冷却速度，零件的成型并不困难（如果条件允许，也可考虑修改其结构形式使壁厚趋向均匀）。1.1.4表面质量分析 该零件的表面除要求没有凹陷，无毛刺，内部无缩孔，没有特别得表面质量要求，故比较容易实现。综以上分析可知，注射时在工艺参数控制较好的情况下，零件的成型质量很容易得到保证。1.2塑件的原材料分析 塑件的材料采用聚碳酸脂（pc），其性能参数如下：【图13】聚碳酸脂1.2.1基本资料英文全名：polycarbonate结构：pc：耐冲击性相当高，属于工程塑料。 耐热性佳、低温安定性良好。 成型后尺寸稳定性高，耐候性佳，且吸水率低。 无毒性。1.2.2机械特性密度：1.2 g/cm3拉伸强度：630kg/cm2硬度：70(rockwell m)吸水率：0.24%1.2.3热物性质线膨胀率 ：3.8*10-5 cm/cm*热变形温度 ：1351.2.4成形加工性射出成型温度：230310射出成型压力：10001400kg/cm2成形收缩率：0.5%0.7%模具温度：80120注射时间：2090高压时间：05冷却时间：2090总 周 期：40190从以上资料分析可以得知，该塑料具较好的各项性能指标，从使用性能上看，该塑料具有刚性好、耐水、耐热性强，是做为挂钩座较理想的材料；而由耐热性的观点来看，pc属于工程塑料，不仅在耐热上具有一定程度的能力，机械性质上也比一般的泛用塑料来的高；从成型性能上看，该塑料吸水性小，熔料的流动性一般，成型较容易，但收缩率偏大，另外，该塑料成型时较易产生凹痕、变形等缺陷，成型温度过低时，方向性明显，凝固速度较快，易产生内应力。因此，在成型时应注意控制成型温度，浇注系统应缓慢散热，冷却速度也不宜过快。第二章 拟定型腔布局2.1型腔一般来说，精度要求高的小型塑件和大中型塑件优先采用一模一腔的结构，对于精度要求不高的小型塑件，形状简单，又大批量生产时，则采用多型腔模具可使生产率提高。型腔数量确定以后，便进行型腔的排布。型腔的排布 及模具尺寸、浇注系统的设计、浇注系统的设计的平衡以及温度系统的设计。以上这些问题又与分型面及浇口的位置选择有关，所以在设计过程中，要进行必要的调整，以达到比较完善的设计。型腔数量确定及型腔的排布所谓型腔（cavity）指模具中成形塑件的空腔，而该空腔是塑件的负形，除去具体尺寸比塑料大以外，其他都和塑件完全相同，只不过凸凹相反而己。注射成形是先闭模以形成空腔，而后进料成形，因此必须由两部分或（两部分以上）形成这一空腔型腔。其凹入的部分称为凹模（cavity），凸出的部分称为型芯（core）。2.2型腔数目的决定型腔数目的决定与下列条件有关。a.塑件尺寸精度型腔数越多时，精度也相对地降低，1、2级超精密注塑件，只能一模一腔，当尺寸数目少时，可以一模二腔。3、4级的精密级塑件，最多一模四腔。b.模具制造成本 多腔模的制造成本高于单腔模，但不是简单的倍数比。从塑件成本中所占的模具费比例看，多腔模比单腔模具低。c.注塑成形的生产效益多腔模从表面上看，比单腔模经济效益高。但是多腔模所使用的注射机大，每一注射循环期长而维持费较高，所以要从最经济的条件上考虑一模的腔数。d.制造难度多腔模的制造难度比单腔模大，当其中某一腔先损坏时，应立即停机维修，影响生产。本设计根据制品的生产总量，确定一个经济的型腔数量，其计算如下： a=ty/3600+anc/m（摘自注塑模具设计要点与图列许鹤峰 陈言秋 编著 化学工业出版社）式中：m：制品的生产总量/个 a：成型每个制品所需费用，元/个 n：型腔数量，个 t：成型周期，秒 y：成型费用，元/时 c：单个型腔模具制作费，元/个 a：多个型腔模具制作费递减率，% anc：模具费用，元然后假设型腔数量计算进行比较，求出a为最小值时的型腔数量，即为经济数量。由上式可知，要想a为最小，只要anc为最小，所以n为4。虽然模具的制造费用随型腔数量的增加而增加，但不与型腔数量成正比，所以每增加一个型腔其制造费用有一个递减率，递减率由模具制造企业根据情况确定。综合起来本模具采用一模四腔，既满足塑件要求，又能提高生产效率。2.3型腔排布在确定了型腔数目之后，就要进行型腔的排列方式设计。本塑件在注射时采用了一模四腔的形式，即模具需要四个型腔。考虑塑件带侧抽芯机构，现有两种排列方式选择：【图21】 型腔布局a.如图21所示，四个型腔采用轴对称布置，这种布置方式由于塑件本身的梯形结构，可有效减少模具大小，降低模具成本，但这样以来，模具四个方向各要布置一侧抽芯机构，增加了模具设计及加工的难度：b.如图21所示，这种方式采用平面对成布置，虽然不如第一种布局方式紧凑，但由于其一侧各布置两个型腔，故只有两个方向需要设置抽芯机构，大大简化了模具的设计。综合以上两种方案考虑，故拟定第二种型腔布局方式，其尺寸计算将在后面的设计中完成。第三章 塑件相关计算及注塑机的选择3.1塑件相关计算【图31】 投影面积计算3.1.1投影面积计算塑件的投影面积可以通过pro/engineer 的分析模块直接得出,如图31所示：由分析可得：注塑件投影面积s=1008.76*44035mm2 3.1.2体积及质量计算体积及质量的计算也利用pro/engineer的分析模块自动计算获得（塑件密度由塑料模设计手册表14查得：=1.2g/cm3），如图32所示： 【图32】 体积及质量计算结果如下：体积 = 4.9079263e+03 毫米3曲面面积 = 5.2316449e+03 毫米2密度 = 1.2000000e+00 公吨 / 毫米3质量 = 5.8895115e+03 公吨故注塑件的体积为： v4907.94=19631.6mm3 质量为： m19.631.223.56g（注：此处的塑件体积及质量都不包括浇注系统在内）3.2注塑机选择及注射工艺参数确定3.2.1注射机的选择考虑塑件的外形尺寸、型腔数量、注射所需压力及其它综合情况，查塑料模设计手册附表8，初步选用注射机为xs-xy-60型，其主要参数如下：结构类型：卧式 理论注射量: 60cm3注射压力：12200n/cm3锁模力: 500kn最大注射面积:130cm2 最大模具厚度：200mm最小模具厚度：70mm喷嘴球半径:12mm喷嘴孔直径：4mm 3.2.2注射工艺参数确定查塑料设计手册表14，聚碳酸脂的成型工艺参数可作如下选择：成型温度/：料桶温度：后段：210-240 中段：230-280 前段：240-285 喷嘴温度：240-250 模具温度：90-110注射压力/mpa：80-130第四章 分型面设计4.1分型面设计原则分开模具取出塑件的面称为分型面，如何确定分型面位置，需要考虑的因素比较多。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件工艺性、精度、推出方法、模具制造、排气等因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较。注射模有一个分型面或多个分型面，分型面的位置，一般垂直于开模方向，分型面的形状有平面和曲面等。 分型面的确定主要应考虑以下几点：a.塑料在型腔中的方位在安排制件在型腔中的方位时，要尽量避免与开模运动相垂直的方向避侧凹或侧孔。b.一般分型面与注射机开模方向垂直的平面，但也有将分型面作减倾斜的平面或弯折面，或曲面，这样的分型面虽加工困难，但型腔制造和制品脱模较易。有合模对中锥面的分型面，自然也是曲面。c.分型面位置。d.除了应开设在制件中断面轮廓最大的地方才能使制件顺利地从型腔中脱出外，还应考虑以下几种因素：a.因分型面不可避免地要在制件中留下溢料痕迹或接合缝的痕迹，故分型面最好不要选在制品光亮平滑的外表面或带圆弧的转角处。b.从制件的顶出考虑分型面要尽可能地使制件留在动模边，当制件的壁厚较大但内孔较小时，则对型芯的包紧力很小，常不能确切判断制件中留在型芯上还是在凹模内。这时可将型芯和凹模的主要部分都设在动模边，利用顶管脱模，当制件的孔内有管件（无螺纹连接）的金属嵌中时，则不会对型芯产生包紧力。4.2分型面设计根据本塑件的结构特点，为了方便塑件浇注后脱模、排气、塑件的外观质量等要求，主分型面的位置选择如下图所示：【图41】 分型面第五章 浇注系统设计 浇注系统是塑料熔体自注射机的喷嘴射出后，到进入模具型腔以前所流动的一段路径的总称，主要应包括主流道、分流道、进料口、冷料穴等几部分。在设计浇注系统时，应考虑塑料成型特性、塑件大小及形状、型腔数、注射机安装板大小等因素。5.1总体设计【图51】进料口分析在浇注系统设计之前，我们首先要选定进料口位置，为选择合适的进料口位置，采用moldflow plastic adviser分析软件对塑料进行分析，以便得到最合适的进料口，分析结果如下图所示：由moldflow分析结果不难看出，最佳的进料口位置应为塑件的中间部位，但考虑塑件结构因素，选定进料口为塑件上部圆弧形凹处，采用点浇口形式，又模具设计为一模四腔，并且综合型腔布局，拟定浇注系统总体结构如下图所示（对成布置）：【图52】浇注系统5.2主流道设计主流道为直接与注射机的喷嘴连接的部分，一般为圆锥形，锥度为2 6，对于粘度较大的熔体也可考虑稍微增大锥角，此处的主流道锥角：5【图53】主流道各部分尺寸主流道直径的决定，主要取决于主流道内熔体的剪切速率。但在具体设计时，一般根据经验选取一合适的值做为主流道小端直径d，一般应大于机床喷嘴直径0.51mm左右，通常取d=36mm，查型腔模具设计与制造表35，当材料为pc，注射机最大注射量为60g时，选取d=5mm，故主流道各部分直径如下图所示（其中l需根据模板厚度确定）：5.3分流道设计分流道的设计原则即应使熔体较快地冲满整个型腔，流动阻力小，熔体温降小，并且能将熔体均衡地分配到各个型腔。分流道截面形状和尺寸：常见的分流道截面形状有圆形、半圆形、u形、梯形、矩形等，其中：圆形截面分流道比表面积最小，热量不容易散失，流动阻力最小，但它需要同时开设在两块模板上，要保证两半圆完全吻合，制造较困难；梯形截面分流道较容易加工，热量损失和阻力也不大，是最常用的形式。综合各方面因素考虑，此处分流道截面为梯形形式。分流道直径的计算，可由以下经验公式计算： （塑料模设计手册公式557.p188）式中：d各级分流道的直径（mm）； w流经该分流道的熔体重量（g）； l流过w熔体的分流道长度（mm）。【图54】分流道经估算得第一级和第二级分流道的直径分别为d15mm,d24mm，故各级分流道的尺寸如下图所示：第三级分流道（即与进料口相连的那段分流道）设计为圆锥形，以便于脱模，其尺寸如图55所示： 5.4进料口设计【图55】分流道 进料口也称浇口，进料口的形式也有很多种，此处采用的是点进料口的形式。 点进料口的直径通常以下式计算： (注塑模具设计公式561.p195)式中：d点进料口直径（mm）； n系数，依塑料种类而异，其中pc对应为n0.7 c依塑件壁厚而异的系数。这里我们直接查塑料模设计手册表546，得d1.0mm【图56】储料井此外，点进料口与分流道的连接需要通过一个储料井，其具体形式如图所示：5.5冷料的穴设计冷料穴是为了防止冷料穴进入浇注系统的流道和型腔,从而影响注塑成型和塑料件质量而开设的容纳注射间隔所产生的冷料井穴,本设计中冷料穴开设在主流道的末端。5.6浇口套及定位圈的设计定位圈是使浇口套和注射机喷嘴孔对准定位所用。定位圈直经d为与注射机定位孔配合直经，应按选用注射机的定位孔直经确定。直经d一般比注射机孔直经小0.10.3毫米，以便装模。定位圈一般采用45号钢或q275钢。定位圈内六角螺钉固定在模板时，一般用两个以上的m6m8的内六角螺钉，本设计采用四个m6螺钉固定。浇口套的材料为t10、硬度hrc45；定位圈的材料为45刚，硬度hrc50,其尺寸设计如下图所示：【图57】浇口套与定位圈5.7塑件模流分析在pro/engineer软件模具模块中进行分模及浇注系统创建后，即可自动产生铸模件，也就是注射成型时包括浇注系统在内的注射件，为了能够更好的分析塑件的注射成型性能，我们还是使用moldflow分析软件对其进行模流分析。本设计使用的是moldflow mpa模块，即mold plastic adviser，使用moldflow mpa可对塑件进行简单的成型工艺分析，包括最佳浇口位置选择（前面已经使用）、流动分析，填充性能分析、成型质量预测、气泡与熔接痕分析，收缩痕分析等，如果要对塑件进行精确分析，还必须使用moldflow设计软件的mpi模块，这里只进行简单分析，故只需使用mpa即可，使用mpa分析前需设定成型条件，由前面的设计选择成型条件为：预热温度：115；料桶温度：275，注射最大压力130mpa；高压时间：0.5s5.7.1冲模时间分析【图58】冲模时间5.7.2填充质量分析【图59】填充质量5.7.3成型压力分析【图510】成型压力5.7.4压力降分析【图511】压力降5.7.5流动前沿温度分析【图512】流动前沿温度5.7.6成型质量分析【图513】成型质量5.7.7熔接痕分析【图514】熔接痕5.7.8气泡分析【图515】气泡5.7.9分析报告表5-1 模流分析报告表 moldability:your part can be easily filled but part quality may be unacceptable.confidence:mediuminjection time:0.87 secinjection pressure:56.07 mpaweld lines:yesair traps:yesshot volume :25.55 cu.cm filling clamp force:12.13 tonnepacking clamp force estimate 20%:( 11.21 )mpa 4.73 tonnepacking clamp force estimate 80%:( 44.86 )mpa 18.90 tonnepacking clamp force estimate 120%:( 67.29 )mpa 28.36 tonneclamp force area:40.82 sq.cmcycle time:28.50 sec5.7.10结论由以上分析可知，塑件较容易充模，但塑件质量可能存在问题，塑件可能产生熔接痕及气泡等缺陷，但成型条件如压力，温度等均符合要求，而浇口位置已靠近最佳浇口，故缺陷产生条件应为塑件本身结构所致。解决办法：如结构允许，可考虑更改塑件结构，如使塑件壁厚趋向均匀等。第六章 模架选用及注射参数校核6.1模架通过前面的设计及计算工作，便可以根据所定内容确定模架。模架部分可以自己设计，也可以选用标准模架；在生产现场模具设计过程中，尽可能选用标准模架，确定出标准模架的形式，规格及标准代号，因为标准件有很大一部分已经标准化，随时可在市场上买到，这对缩短制造周期，降低制造成本时极其有用的。而标准件则包括通用标准件及模具专用标准件两大类。通用标准件如紧固件等。模具专用标准件如定位圈、浇口套、推杆、导柱、导套、模具专用弹簧、冷却及加热元件等。此外，在模架尺寸确定之后，对模具有关零件进行必要的强度或刚度校核，看所选模架是否符合要求，尤其对大型模具，这一点尤为重要。模架选择：6.1.1结构形式这里我们选用的模架为国产标准模架，由于本模具采用的是点进料口自动脱浇道板设计，并且由于动模为嵌入式组合，故必须安装动模支撑板，查实用模具技术手册11.1.2塑料注射模中小型模架（gb/t 12556.1-90），选取模架的基本形式为：点ay型，其结构如图61所示：【图61】模架6.1.2模板及组合精度根据型腔尺寸及考虑侧向分型机构，选取模架尺寸为250mm300mm，各板的厚度尺寸由使用模具技术手册表112，考虑型腔厚度，选择定模板厚25mm，动模板厚40mm，脱浇道板厚15，动模支撑板厚35mm，座板厚度25mm，垫块厚度63mm。动定模板孔位精度及与基准面的位置精度需达到互换。动模板、定模板的垂直度、平行度、导柱孔距及至基准面边距的尺寸精度和模架组合技术要求如下：a.基准面垂直度误差300：0.02；b.模板厚度方向两平面平行度误差300：0.02；c.导柱导套孔距偏差；d.导柱孔至基准面边距偏差；e.组合后定动模固定板上下平面平行度误差300：0.02；f.组合后分型面贴合间隙6.2开模行程校核 选取标准模架及确定各模板尺寸后，我们就可以计算其开模行程并进行校核，以确定注射机的选择是否合理。由于本设计采用的是点浇口形式，故为多分型面注射模，并且由于选用的注射机为xs-zy-125型注射机，故最大开模行程与模具厚度无关，如图所示，开模距离按下式计算：【图62】开模行程其中h1=60mm，h2=32mm，h3=10,故：s110mm第七章 成型零部件设计成型零件是指构成模具型腔的零件，通常包括了凸模、凹模、成型杆、成型块等。设计时应首先根据塑料的性能、制件的使用要求确定型腔的总体结构、进料口、分型面、排气部位、脱模方式等，然后根据制件尺寸，计算成型零件的工作尺寸，从机加工工艺角度决定型腔各零件的结构和其他细节尺寸，以及机加工工艺要求等在工作中，成型零件承受高温高压塑件熔体的冲击和磨擦。在冷却固化中形成了塑件的形体、尺寸和表面。在开模和脱模时需要克服塑件的粘着力。成型零件在充模保压阶段承受很高的型腔压力，它的强度和刚度必须在许可范围内。成型零件的结构，材料和热处理的选择及加工工艺性，是影响模具工作寿命的主要因素。7.1成型零件的材料选择构成型腔的零件统称为成型零件，本例的模具成型零件包括凸模、凹模和侧抽芯部件。由于型腔直接与高温高压的塑料相接触，它的质量直接关系到制件质量，因此要求它有足够的强度、刚度、硬度、耐磨力以承受塑料的挤压力和料流的磨擦力和足够的精度和表面光洁度，以保证塑料制品表面光高美观，容易脱模，一般来说成型零件都应进行热处理，使其具有hrc40以上的硬度，如成型产生腐蚀性气体的塑料如聚氯已烯等。还应选择耐腐蚀的钢材。 根据塑件表面质量要求，查塑性成型工艺与模具设计附录g（常用模具材料与热处理），本设计成型零件选用3cr2mo调质处理，硬度55hrc,耐磨性号好且处理过程变形小。还有较好的电加工及耐腐蚀性。7.2成型零件结构设计传统的成型零件设计方法一般为根据塑件结构及精度尺寸，并考虑塑料收缩率，计算出成型零件的工作尺寸，这种方法有以下几个缺点：a.自由曲面的设计比较难；b. 曲面的尺寸不易表达清楚；c.计算量大，设计效率低。 为了克服以上缺点，本次设计中采用了目前在模具设计制造行业具有领先地位的pro/engineer设计软件进行成型零部件的设计。7.2.1 pro/e中的模具模块设计利用pro/engineer内置的模具设计模块进行设计一般有以下几步：a.在设计的塑件外层生成一个大小合理的胚料，胚料即以后生成的凹模凸模的大小；b.输入塑件材料的收缩率，为后面生成成型零件提供参数；c.用cut命令设计浇注系统的主流道、分流道及浇口（也可在生成模具成型零件后再完成浇注系统的设计）；d.用parting surf命令设计出分模面（包括主分模面及侧型芯分模面）；e.采用split命令进行自动分模，生成成型零件，同时检测分模面是否有问题；f.用molding命令对模腔进行填充，生成浇注件。g.用mold opening定义模具开模动作生成爆炸图。以下对凹模、凸模的设计分述。1.分模面设计【图71】分模面由于塑件本身有诸多孔、缺口，以及侧抽芯孔等等,故在分模设计时需要把这些孔全部补上，侧抽芯也必须设计单独的分模面，模具才能够顺利的进行开模，通常把在pro/e中进行补面的过程称为“靠破孔” ，设计如下图所示：2.模具开模动作模拟及开模检测在分模面设计完成之后，可由分模面和坯料自动生成模具体积快和型腔，并进一步生成模具模仁及浇注件。在此基础上，就可以对分模设计进行相应的检测，如倒勾检测、拔模斜度检测等等，并可简单的模拟模具开模动作。此外，由于暂时只对模具进行了公母模及侧滑块的简单划分，并没对其做具体的结构设计，所以此处的开模动作模拟也只是为了进行模具的倒勾检测及拔模检测。开模图及各检测结果如下所示：【图72】开模除模拟开模动作之外,我们还可以利用pro/engineer模具分析中的拔模检测功能,检查模具的拔模斜度:【图73】拔模检测分别对定模和动模进行拔模检测,其检测结果如下:结论:综合以上分析可知，分模设计无倒勾存在，可顺利开模；而拔模检测图显示，模具的动定模两侧最小拔模斜度均为