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企业研究论文-生产制造企业生产物流问题分析及对策探讨摘要本文在对生产物流的特点进行描述的基础上，详细分析了目前我国生产制造企业生产物流存在的问题，最后重点探讨了解决问题的对策，以期对生产物流系统的管理与改善起到一定的借鉴作用。关键词生产物流时差作业时间参数连环效应一、引言生产物流是指在生产过程中，原材料、在制品、半成品、产成品等在企业内部的实体流动。对生产制造企业而言，生产物流系统的有效运作是一大永恒课题，是一大关注焦点。一个高效的生产物流系统需要达到以下三个目标：提供畅通无阻的物料流转，减少物料搬运的距离与频率，防止物料损坏、丢失以及人身设备事故。笔者这几年来一直在对生产制造企业的生产物流问题进行实地调查以及二手资料的搜集，发现制约我国生产制造企业发展的几个重要的问题是：“连环效应”明显，缓冲区内库存过多，人工操作中物品破损率高，重视物流运作结果而忽视过程。所以，本文对以上问题进行了详细分析，并在此基础上重点探讨了解决问题的对策，以期对生产制造企业的生产物流系统的管理与改进起到一定的借鉴作用。二、生产物流问题分析经过这几年一直对生产制造企业生产物流的实地调查以及二手资料的搜集，笔者发现在我国生产制造企业中普遍存在一些问题，大大制约了企业的发展，有些问题甚至成为了发展的瓶颈。现对问题分析如下:1.装配型生产物流中，“连环效应”明显装配型生产类型中所生产的产品是由各种零部件组合而成，各零部件加工过程彼此独立，并行生产。在下图中，组件1由零件1与零件2组合而成，组件2由零件3、零件4、零件5组合而成，部件1由组件1与组件2装配而成。而所谓的“连环效应”是指其中任意零件如果没有按时完工，必将影响相关组件的完工，继而影响到部件的完工，在此相互连环影响中，产成品的生产计划被完全打破，大量零部件的流动停滞。举例，零件2没有按时完工，那么按时完工的零件1必须等待，等待零件2完工才能进行配套组装，那么组件1的完工必然会延误，而按时完工的组件2必须等待组件1完工才能进行配套装配。在此过程中，零件2的误工导致了零件1与组件2的大量停滞。目前在我国的生产制造企业中，普遍存在着这种“连环效应”，某种零部件没有如期完工，引发了整个产成品生产过程中大量物料的流动停滞。2.缓冲区内库存过多，物料流动“淤而不畅”在产品的工艺流程中，各道工序应该紧密衔接，保持良好的节奏性。而在目前我国生产制造企业内部存在这样的现象：上下工序节拍不一致，上道工序完工的半制品流到下道工序时，必须在缓冲区内等待较长时间才能进入加工状态。另一种相反现象也大量存在：由于上道工序人机配合、人员配备等各种原因，下道工序在加工过程中物料流动断断续续，时紧时松。截然相反的两种现象导致了缓冲区内库存过多，物料“淤而不畅”，或是生产能力没有得到充分利用，最终都导致了产成品生产效率低下。3.重视物流运作结果，而忽视生产物流过程目前我国为数甚多的生产制造企业具有以下管理特征：对生产结束后的数据收集以及分析都非常重视,为了能够对工艺过程进行整体或局部的了解与控制，很多生产制造企业把整个生产过程分成若干阶段，分别对每阶段运行状况的技术标准信息、经济指标、质量指标等进行监控，但其最终结果却只能对整体或局部的物流操作结果进行控制，而忽视了事中的实时监控。例如，为了控制生产浪费，很多企业都采取以下做法：要求每一个班次在结束每一次生产后及时上报此次生产的各类生产数据，如生产量、包装材料用量、废弃包材量、废弃物料量等。企业根据充足的历史数据记录，制定出一定的报废率额度。监测人员据此报废率额度分析上报的生产数据，如果发现数据出现异常情况，就会仔细调查报废率过高的原因，并要求生产线进行更正改善。事后调查与监控固然重要，但此时的物料浪费已经发生。并且，由于对具体物流运作的忽视，在装卸搬运以及暂存过程中产生的破损、丢失等，其源头很难在事后被发现，因此，即使事后有了修正意见的提出，也很难进行合理科学的改善，其最终结果便是物料浪费依然继续发生，生产物流的成本依然在加大。4.人工操作过程中的物品破损率较高生产企业内的各工艺阶段中存在大量的装卸、搬运、包装等物流活动，虽然有机械设备的引入，但仍离不开人工。而人工操作过程往往是整个生产物流过程中物品破损、工作时间延误发生的时间。其主因可归结为：工作重复性高，强度高，易使员工在操作过程中产生心理疲劳与生理疲劳，从而操作不当而导致物品破损。例如：休闲食品的封袋工作，工人们从正面生产线上抓取食品，然后转身90度将手中的食品码放在包装线上去封袋。假如企业实施两班制，12小时一个班次，且封袋机正常运作，每个岗位由两个工人平均半小时轮换休息，那么在一个班次之内每一个员工要重复进行6小时的转身90度动作，其工作强度、重复性都是很高的，员工极易产生疲倦感，身体极易疲劳。如果遇到封袋机出现故障的情况，员工还需要把生产线上的食品码放在临时准备的缓冲容器内，如托盘，当托盘被装满，工人需要把托盘放入托盘架，再换上新托盘，其中涉及到的举升、弯腰动作无疑加强了工人的工作量。员工在劳动过程中产生的心理与生理疲劳致使员工进行不当操作，最终导致物品破损或工时延误。三、基于问题的对策探讨1.利用作业时间参数及时差减弱“连环效应”带来的影响作业时间参数包含4种，它们分别是作业最早开始时间（TES）、作业最早结束时间(TEF)、作业最迟开始时间(TLS)、作业最迟结束时间(TLF)。TES是指某项作业最早可以开始的时间，即具备开工条件的那一刻，在人、机、物料都已准备齐全的情况下，图中零件、的最早开始时间均为小时，即生产计划的开始时刻。TEF等于TES与该项作业生产时间之和，表示从最早开始时间开始的某项作业结束的那一刻。TLS表示作业最迟必须开工的时刻，如延误则会影响整个生产计划的进度，导致零部件及最终产成品不能按期完工，如图中组件、组件、部件的TLS分别为第9小时、第7小时、第16小时。TLF表示作业最迟必须完工的时刻，等于TLS与该项作业的生产时间之和，假设图中部件1生产的总工期为23小时，那么部件1的TLF为第23小时结束的那一刻。作业时差是指作业完成的富余时间或机动时间，是指在不影响整个项目完工时间的条件下，某项作业的最早开始（结束）时间与最迟开始（结束）时间之差。这一差值表明该项作业开工时间（完工时间）允许延迟的最大限度，时差越大，说明该作业的富余时间越多。为了减弱“连环效应”，管理者们在制定中短期生产计划之时，应尽可能利用历史数据估算零部件的各个作业时间，在此基础上，精确计算各作业的时间参数与时差，控制好每项作业的开始与结束时间，合理调配人力、物力，使资源配置更加优化，使相关零部件不再因相互等待而出现连环的流动停滞现象。2.非关键工序支持关键工序在以上问题分析中，我们发现生产物流中存在两种截然相反的现象：物料从上道工序流入下道工序时需在缓冲区等待较长时间，缓冲区内库存过多；由于上道工序的原因，下道工序的物料流动时断时续，时紧时松。这两种现象产生的主要原因应该归结于生产资源配备不当。(1)非关键工序支持关键工序在这里，本文引入项目管理的思想。我们可以把时差为零的工序看作关键工序，其特点是没有任何宽裕时间，其开始时间或结束时间有所延误，就会影响到下道工序，从而影响总工期。对于非关键工序，由于存在时差，它的作业时间与进度可以在一定时间范围内自由安排，其占用的机器设备、人员与工具等可以适当减少而不影响总工期。如果把从非关键工序上节约下来的资源调剂到某些需要这些资源的关键工序上，那关键工序的生产持续时间就可以缩短，从前道工序流进的半成品基本可以顺利进入加工状态，这样就可以大大减少缓冲区内的库