工艺技术_电炉钢炼厂工艺技术操作规程

目 录冶炼工序工艺技术操作规程原材料工艺技术操作规程2钢铁料验收工工艺技术操作规程4钢铁料卸运工艺技术操作规程5水平进料工艺技术操作规程6初炼炉工艺技术操作规程7直接倒铁水工艺技术操作规程（试行）13热泼渣工艺技术操作规程15EBT（出钢口）更换工艺技术操作规程 16电炉的砌筑、拆除及维护工艺技术操作规程17精炼炉工艺技术操作规程19钢包工工艺技术操作规程29钢包砌筑工艺技术操作规程31散装料工艺技术操作规程33除尘工艺技术操作规程34连铸工序工艺技术操作规程连铸钢水准备37钢包浇注工工艺技术操作规程38中包砌筑工艺技术操作规程42中包准备工工艺技术操作规程45中包对接工艺技术操作规程46中包浇注工工艺技术操作规程47主控室工艺技术操作规程55拉矫机工艺技术操作规程58切割工工艺技术操作规程60出坯工工艺技术操作规程62铸坯精整及转移工艺技术操作规程64煤气使用工艺技术操作规程65水处理工艺技术操作规程66原材料工艺技术操作规程1.钢铁料技术要求： 废钢： 技术要求执行Q/EG70-2003，选用熔炼废钢中非合金废钢、低合金废钢。 生铁：技术要求执行GB/T717。 废钢（包括生铁、铸钢件等）要求：外形：600600200mm重量：废钢600Kg/块，生铁10Kg/块，铸铁件30Kg/块其它：不允许混有有色金属及密闭容器等易爆炸件。1. 铁合金技术要求：种类技术标准使用牌号粒度（mm）锰铁GB3795FeMn82C1.5、 FeMn641050硅锰铁GB4008FeMn64Si161050硅铁GB2272FeSi751050铬铁GB45683FeCr55C10、FeCr69C1.01050钛铁GB3282FeTi301050钼铁GB3649FeMo601050钒铁GB4139FeV50、FeV751050镍铁GB/T6516Ni99.20硅铝钡YB/T066FeBa9Al26Si301050铝饼(丸)YS/T75Al98.0硅铁粉为03mm。2. 造渣料技术要求： 石灰:l 白石灰：CaO85%，MgO3.5，SiO23.5%，P0.03%，S0.08%，H2O0.3%，生过烧率12%，粒度：20-30mm90%l 活性石灰：CaO90%，MgO3.5，SiO23.5%，P0.03%，S0.08%，H2O0.3%，生过烧率9%，粒度：5-25mm90% 活性度350ml 萤石：CaF290%，SiO25%，P0.06%，S0.10%，粒度：10-40mm90%， 要求干燥、洁净、无杂物 轻烧白云石：CaO:50-60%，MgO32%,H2O0.3%，生过烧率3%，粒度：10-40mm90%，要求干燥、洁净、无杂物 另中间包覆盖剂、结晶器保护渣水份0.3，炭化稻壳水份0.5。3. 喷碳用类石墨粉技术要求：C85%，S0.10%，H2O0.5%，灰份15%，粒度：0.5-3mm。4. 增碳剂技术要求：C95%，S0.10%，P0.045%，H2O0.3%，灰份1%，挥发份2%，粒度：2-4mm。5. 包芯线技术要求：技术要求满足YB/T053，硅钙线12-15mm，铝线10-14mm。6. 其它原材料按相关标准及协议执行。钢铁料验收工工艺技术操作规程1、做好钢铁料的验收工作，不合规格的钢铁料应拒收。2、详细分类登记钢铁料的汽车号及次数，办理接收手续。3、钢铁料分废钢区、生铁区、渣钢区，不得混装。4、废钢如发现密闭容器、皮圈、车胎等应及时清理。5、外来合格料卸入废钢区，也可以直接下装料跨。6、汽车退出后，及时指挥天车清理车道两旁零散物。7、随时清理钢铁料堆周边废钢，保证汽车废钢卸车方便。8、如发现钢铁料不能保证生产，应及时与现场值班调度及调度室联系。钢铁料卸运工艺技术操作规程1 水平上料由上料员指挥，车皮、汽车卸料由废钢管理员指挥。2 水平上料时保持均速上料，加料高度不许超过700mm，且不得有空段。3 卸车皮时，不得将废钢吊入渣钢池或生铁池。4 卸车皮时，应注意吸铁盘不得碰撞车皮，吸车皮底部废钢时，吸铁盘与车皮底部应保持200-300mm的距离，以免损坏车皮。5 卸外来合格料车皮时，要求车皮内废钢全部卸空，即底部四周废钢由专人清理至车皮中央后再吸入废钢池。6 汽车入池废钢应及时转至废钢池北边或上CONSTEEL。7 如天车出现故障时应及时通知值班调度及废钢管理员，以便快速组织抢修或对生产作出调整。水平进料工艺技术操作规程1、检查水平进料设备运行情况，检查现场废钢到位情况及分类情况。2、配料废钢配比：废钢70%，生铁30%（包括铸铁件）。3、配料时注意炉料的搭配，配料人员应指挥天车操作工吸料。4、一般情况下，生铁必须均一地分布在废钢中，并在前80%的时间加入。具体加入时间按炉中称重：35吨、50吨、65吨各加入一批，每炉生铁总重量约在21-24吨之间。5、重废钢在总加入量的前50%加入，后20%的时间则只加入轻薄料。6、配料员在指挥天车吸料时，须均匀配料，杜绝断料，且切忌将多块不规则大废钢吸在同处，而应轻薄料、生铁与大块废钢混铺。7、配料员对配入运输车中的废钢料要勤观察，对易爆炸件（密闭容器等）及有可能造成卡料的大块废钢、钢丝绳等要尽快指挥天车将其清理走。8、如吸入重型废钢、铸铁件、废坯头，应及时通知炉前，炉前估计此批重型废钢、铸铁件、废坯头进炉时间，应及时采用手动送电或停电，碳氧枪偏离进料区域或退枪，以防止打断电极、将碳氧枪压入钢水或拉弧造成漏水等事故。9、水平进料输送机里的废钢总厚度应低于600mm，当高度超过600mm时，应及时指挥天车将超出部分吸出初炼炉工艺技术操作规程二、 新炉第一炉 1 开新炉前必须用准备好的炉底盖板（4-5mm厚钢板或大块薄板或包装箱垫木）盖住炉底、炉坡、EBT捣打区，以减少加料时对捣打层的冲击、损伤，避免废钢料砸入捣打层。2 开炉时首先用水平进料输送机装入少量轻料，再用桶装料进料，重量为30吨左右，装满炉膛。装料前必须加石灰800kg、白云石500kg。桶装料可以使用少量的重料，但底层料全部使用轻料，加入料量：30吨左右。3 装完料后，用8-10档功率送电。4 废钢料全部熔化之后，用水平进料连续加料，加料速度：1.5 t/min左右。此时采用10-12档功率送电。5 当炉内废钢料达到70吨时，停止加料。待其全部熔化后，温度达到16201640，停电烤炉60分钟。6 烤炉完后，用水平进料继续送料，此时可使用碳氧枪，吹氧量2000Nm3/h左右（低挡位），加料速度1.5t/min左右。7 加料至100吨时，可将吹氧量调至3000 Nm3/h。停止加料，待其全部熔化后，使其温度达到16201640，然后停电烤炉30分钟,按正常操作出钢。8 新炉冶炼时间必须4小时。 9 出钢温度：1610-1630，不得高于1650。10 热补炉底后第一炉可参照此工艺执行。三、 冷炉空炉：1. 采用桶装料或水平进料送电前加入，加入重量15-30吨，料熔化完后采用水平进料加料。2. 其它操作同连续式操作。四、 连续式操作：1. 上一炉出钢时要有足够的留钢留渣量，每炉确保有2530吨的留钢留渣量。2. 送电前确认送电条件是否满足，仔细观察炉壁、炉盖、连接小车水冷板、碳氧枪等系统是否漏水，如漏水应及时处理。3. 进料速度刚开始以最大速度（2t/min）向炉内加入10吨左右废钢，然后调整进料速度（1.6-2.2t/min），加料后期适当降低加料速度（1.3m/min），尽量使炉内不堆料，使单位能耗保持在280-300kwh/t。4. 送电功率：在送电直到泡沫渣形成阶段，采用“tap15”电力档位在泡沫渣形成直到加入90%的废钢，采用“tap15”电力档位后期加料直到升温阶段，采用“tap13”或“tap15”电力档位。如进料速度慢（1.3m/min），可降低电力档位，应尽量避免停电。5. 吹入氧量：泡沫渣尚未形成之前阶段，氧气流量按2000Nm3/h左右控制在泡沫渣形成以后，氧气流量按3000Nm3/h左右控制注意加料速度与吹入氧量及用电功率的匹配，以确保熔池温度在加料过程中始终保持在15401590，避免升温阶段大升温大吹氧。6. 喷碳量：可根据泡沫渣情况调整喷碳流量，喷碳流量应控制在12-28kg/min，熔炼后期可适当提高喷碳流量，每炉钢喷碳量应22kg/t。7. 整个冶炼过程注意造好全程泡沫渣，避免炉中泡沫渣时好时坏，尽量提高送电功率因数。8. 碳氧枪的操作： 泡沫渣尚未完全形成前，可定点小流量吹氧。 泡沫渣完全形成后，枪头可以左右移动并大流量吹氧。 注意C/O枪的枪位，氧枪与废钢料不要接触，也不可离废钢料太近，避免使氧气反射到枪头上。 同时应造好全程泡沫渣将枪头覆盖，同时注意调整炉渣碱度，确保炉中碱度2.5-3.5,避免炉中酸性太大,在喷枪上形成渣壳而难以剔除。 注意C/O枪与液面的距离，一般枪头距钢液面200300mm，避免枪位过低将钢水粘在枪头上造成难以剔除，炉子炉役前期和后期钢液面的不同而导致枪位的不同，因此必要时须用手动调节枪位。 退氧枪时,不宜手动,避免氧气流量低使钢水或炉渣堵住氧枪喷头,更不允许退枪时用氧枪喷头带炉门炉渣，避免枪位过低导致喷头粘钢。9. 渣料的加入： 送电后，一次性加入1000-1500kg石灰，300kg白云石，以利于前期泡沫渣的形成。 泡沫渣形成后，可再补入500-1000kg石灰。 炉中钢水重量到达60吨后可进行自动流渣。 采用少量、多批次加入渣料，每间隔5-7分钟加入石灰、白云石，每批渣料重量应控制在300-500kg，炉中碱度保持在2.5-3.5。 如炉渣流动性差,可用部分萤石调整炉渣流动性。 总石灰用量应在40-50kg/t左右，可用活性石灰调整炉渣碱度，但每炉钢活性石灰用量不得超过总石灰用量的1/3。每炉白云石用量600-800kg。10. 如取样炉中C高或P高，注意氧气流量控制，避免钢渣喷溅到电极孔及连接小车上。11. 炉中装入量100吨.12. 出钢后，迅速清理出钢口，使出钢口内壁光滑，无残钢残渣，为下一炉顺利打开出钢口创造条件，避免引流时间长，渣子结壳。五、 出钢条件：1. C：低于内控规格下限0.10%，且应保证低碳钢C0.06%，中高碳钢0.20%，钢水严禁过氧化。2. P：低于内控规格要求的1/2。3. 出钢温度：按工艺指导卡执行。新包、冷包、搭包底钢包可适当提高出钢温度10-20。4. 确保炉中渣料完全化好才能出钢，炉中C高P高时加入渣料切忌过快过猛。5. 适当降低炉渣的粘度，使氧化渣流动性较好，出钢前严禁加入大量渣料。6. 出钢前，先按规程规定抽出碳氧枪，后停电，停电后立即出钢，避免渣子结壳。六、 EBT（炉后合金化）：1. 边吹氩（流量300-400l/min）边出钢，出钢1/3时加入渣料及合金。2. 渣料及合金加入量：石灰400kg/炉，萤石150kg/炉，硅铝钡(硅钙钡)150kg/炉，硅铁50-100kg/t、脱氧剂1-2kg/t，脱硫剂1-2kg/t，精炼渣1-2kg/t，锰等调整至规格下限（回收率按95%计算）。3. 确保入精炼炉Si0.15%，Mn不低于规格下限0.20%，低碳钢C接近规格下限，中、高碳钢C不低于规格下限0.05%。4. 如需增碳，合金中碳回收率按90%计算，增碳剂回收率按80-90%计算。5. 增碳剂的加入应在出钢过程中随钢流加入，如超过100kg，超过部分可在出钢前加入钢包中，不允许直接将增碳剂一次性全部丢入钢包底。6. 如钢水过氧化，应补加入30-50kg铝饼或100kg硅铝钡(或硅钙钡)。7. 严禁出氧化渣，当出钢重量接近目标重量时，应迅速回炉，避免氧化渣流入钢包。8. 出钢量控制在73-76吨。七、 炉役最后一炉:1. 每个炉役最后一炉钢水重量原则上95吨；2. 第一次出钢，EBT合金化以低于规格下限0.20%计算加入Fe-Mn，其它合金及渣料不变，留钢留渣15吨；3. 出钢原则上可按下列两种方式进行： 第一次出钢接近80吨时，迅速回炉，并清理EBT出钢口及托盘，关上托盘，填充好填充料，采用小功率送电，送电过程向炉中加入部分硅粉、碳粉及部分硅铝钡；送电5-10分钟，即可采用第二个钢包翻炉出钢，出钢过程加入部分硅铁、铝饼。 第一次出钢接近80吨时，迅速回炉，若留钢留渣较少，则第一次出完钢后可直接用第二个钢包出留下的钢渣，但应在第二个钢包加入一定量的脱氧剂，防止发喷。4. 第二次出的钢水不得兑入第一次出钢的钢包；5. 第一次出钢的钢水在LF工位加热过程中不得调整成份，等渣白，成份具有代表性时，方可进行成份调整。6. 换EBT袖砖、热修补炉底炉坡等需翻尽钢水时，可参照以上操作执行。八、 EBT操作1. 所有在用下法兰（或叫底砖套）下平面应光滑平整。2. EBT托盘与下法兰之间的间隙4mm。3. 在填充EBT之前，应注意观察EBT托盘是否在正中位置，托盘与下法兰之间的间隙是否4mm，出钢口套砖下端面是否有缺口。4. 出完钢后，应迅速清理EBT出钢口及托盘上的残钢残渣，确保出钢口下平面及内壁光滑清洁，出钢口下平面及托盘上无残钢残渣。5. 在托盘关好后，填充EBT之前，在EBT底部，沿出钢口四周填充1.0-2.0m的石棉绳后再进行填料操作，以防漏掉填充料。6. 填充EBT前，应检查填充料是否受潮或者淋湿，严禁使用受潮或淋湿的填充料。7. 填充EBT避免填充料“架空”现象发生，保证填充料与EBT深度及浸蚀情况相符，填充时用吹氧管插几下，保证填充料饱满，同时要求填充料上部呈小山丘状（或称馒头状）。直接倒铁水工艺技术操作规程1. 上炉钢留钢留渣量应严格控制在20-25吨。2. 上炉钢出完，炉子摇平后，加入1500-2000kg石灰、500kg白云石，并用水平进料系统进4-6吨废钢。3. 退连接小车，旋开炉盖，用天车直接将铁水倒入炉内，注意须专人指挥天车，并控制好倾倒速度，防止喷溅过大或炉内发生爆炸伤人。4. 铁水倒入后，炉盖归位，进碳氧枪，采用“tap15”电力档位送电。5. 前期进料速度控制在1-1.5t/min，采用最大氧气流量，并适当压低枪位，以尽早将炉内温度升至1500以上。特别要注意枪头须左右摆动，搅拌好熔池，防止水平进料部位堆料，以免因局部温度过高发生大沸腾。6. 吹入氧量：前期氧气流量按4000NM3/h左右控制。中后期根据炉内温度及碳的高低按4000 Nm3/h控制。注意加料速度与吹入氧量及用电功率的匹配，以确保熔池温度在加料过程中始终保持在15401590，避免升温阶段大升温大吹氧。7. 喷碳量：可根据泡沫渣情况调整喷碳流量，由于铁水的加入，前期可不喷碳或根据泡沫渣情况少量间隙性喷入少量碳粉，后期流量应控制在12-23kg/min左右，每炉钢喷碳量应12kg/t。8. 整个冶炼过程注意造好全程泡沫渣，避免炉中泡沫渣时好时坏，尽量提高送电功率因数。9. 碳氧枪的操作： 冶炼过程中控制好碳氧枪左右摆动，新的一批渣料加入后，适当抬高枪位以利于化渣；在钢中碳含量较高情况下，适当压低枪位，以利于脱碳。 注意枪位，氧枪与废钢料不要接触，也不可离废钢料太近。 同时应造好全程泡沫渣将枪头覆盖，同时注意调整炉渣碱度，确保炉中碱度2.5-3.5。10. 渣料的加入： 倒铁水及送电前，一次性加入1500-2000kg石灰，500kg白云石，以利于降低熔池温度及前期泡沫渣的形成。 泡沫渣形成后，可再补入500-1000kg石灰。 采用少量、多批次加入渣料，每间隔5-7分钟加入石灰、白云石，每批渣料重量应控制在300-500kg，炉中碱度保持在2.5-3.5。 如炉渣流动性差,可用部分萤石调整炉渣流动性。 总石灰、白云石用量应分别在40-50kg/t、8-10kg/t左右，可用活性石灰调整炉渣碱度，但每炉钢活性石灰用量不得超过总石灰用量的1/3。11. 如后期取样炉中C高或P高，可补加入1000-1500kg活性石灰，先采用高枪位将渣料化好后，采用低枪位进行吹氧脱碳。12. 冶炼过程中如发现大沸腾征兆或发生大沸腾，应紧急停电，抬升电极，紧急退枪。13. 新炉第一炉不得兑入铁水。14. 未尽事宜同基本工艺技术操作规程。热泼渣工艺技术操作规程1. 渣车、铲车专车专用，实行四班三倒作业。2. 下渣前，进行垫渣：垫渣做到在下渣处垫厚并向外有斜坡，坡高不低于800mm，周围垫厚，中间积渣处垫薄，并离下渣点6米处垫挡渣堤。3. 电炉流渣前，对垫好的渣子进行湿水，湿水做到无积潭。4. 当电炉开始下渣到最后一批渣下完，中途严禁对下渣处打水。5. 在将水打开时，水龙头严禁对准下渣处，要用重物压住龙头，以免开水时龙头走动，调好水压后将龙头对流动的红渣打水，红渣红壳后停止打水，保证地面不得有积水。6. 在电炉出钢期间及冶炼前期确认不流渣，出渣工应及时指挥铲车铲渣，第一铲要做到轻铲慢铲，只铲挡渣堤不带红渣。7. 如有红渣流出则稍停铲渣，待出渣工打水将红渣表面冷却降温后再行铲渣。8. 必须做到渣子一炉一铲，不得两炉堆积后再铲。9. 严禁铲车铲斗里带水或湿渣去铲红渣。10. 红渣可不上车，但必须转出。11. 在铲车铲渣或垫渣作业时，严禁电炉下渣，必要时停炉等待。12. 转出的红渣应适当打水冷却，及时装车。出渣车应在现场随时听从出渣工按排出渣，以免渣子堆积过多而堵塞排水沟道，或堆过渣池而影响环境卫生。13. 出渣工指挥铲车铲渣上车时，要注意不能装得过满。14. 出渣工要经常清理沟道盖板，防止渣子堵塞盖板孔而导致水不能流入沟内。沟内积渣应及时清理，保证沟道畅通。EBT更换操作规程1.最后一炉钢出完后，炉内留钢留渣不得超过10吨。2. 钢出完后立即将炉内出钢口周围残钢残渣用氧气吹扫干净，直至耐材裸露出来。3.拆除EBT底法兰并及时打掉残砖。4.方砖内壁残钢残渣、残料残砖必须清理干净。方砖上口及其周围的炉渣用氧气吹扫干净，以防填料时炉渣卷入。5.安装袖砖、EBT底法兰。6. 袖砖安装时应对准方砖孔中心，要求四周缝隙均匀，不得有肉眼可见的偏心，以便于填料；EBT底法兰安装时要求与炉壳底板贴紧，间隙不大于1.5mm。插销安装时必须紧固，使用中不能有松动。7.将准备好的捣打料填入方砖与袖砖之间的缝隙中（不得使用其它材料）。分3至4次填入，每次使用小于缝隙的钢筋或钢管插几次，要求将填料插紧，捣实。8.为保证更换后的EBT使用正常，填料高度必须高于袖砖100mm以上，并布满EBT周围区域。9. 更换EBT后的第一炉钢，前20分钟不得吹氧，装入量达到50吨时，停电烘烤10分钟，之后按正常程序冶炼。电炉的砌筑、拆除工艺技术操作规程一、 砌筑前的准备工作：1. 准备好足够的镁砖、镁碳砖、捣打料。2. 准备好砌筑用的各种工具，如：泥铲、皮锤、水平尺、钢板尺、米尺、铁锹等。3. 准备好切砖机、炉底捣打器。4. 新炉壳：清理好炉底，光滑、无凸台，焊缝清理平滑。5. 旧炉壳检查EBT托盘、底座以及炉门坎架有无变形、损坏，若有则应立即通知有关人员处理。二、 永久层、炉侧壁、出钢口及其它部位的砌筑：1. 炉底永久层砌筑两层镁砖，两层镁砖砖缝交错45度；炉侧壁永久层砌筑一层镁砖，标高1400mm。2. 炉底侧壁砌5层镁碳砖。3. 熔池砌9层镁碳砖。4. EBT部位砌7层镁碳砖。5. 其它部位砌3层镁碳砖。6. 安装EBT出钢口方砖、袖砖、座砖、尾砖。7. 砌筑时要轻拿轻放，以免将砖的棱角碰坏，影响砖的使用寿命。8. 砌筑时要保证砖与砖之间要平整，不得有高低不平现象。9. 砖与砖之间的砖缝不得大于1mm，每层砖与砖要奇缝，不得同缝。10. 砌筑时一块上压面朝上，另一块下压面朝上，交叉进行砌筑，以免产生三角缝。11. 长度300mm或有裂纹、破损的残砖不得使用。12. 长度300mm完整无缺的残砖只允许用于加料侧、EBT上方冷区二层砖的高度,炉门两侧及热区不得使用。三、 炉底料的打结： 1. 保证捣打料干燥。2. 每层打结厚度120-150mm（由炉底厚度决定）。3. 将捣打料在永久层上均匀铺展，盖好帆布，用振动机从周边到中心反复捣实。4. 打结质量用事先准备好的钢棒放在炉底上用相当于1MPa(10kg)的压力压下，其深度不得超过20mm。5. 总打结高度应不小于550mm。四、 砌筑后的电炉应保证在装入量110吨时，钢液面距炉门槛高度不小于300mm。（窝底内径不小于2500 mm，炉坡高度不大于750 mm，窝底至炉门槛高度1500 mm）五、 电炉的拆除:1. 炉子下线后风冷2-3天后，才可拆除。2. 须换下破损的永久层，长度350mm或有裂纹、破损的残砖必须拆除。3. 炉侧壁清理至永久层镁砖、EBT出钢口砖清理掉，炉底捣打料清理至白色，炉底捣打料内不得留有渗钢。4. consteel进料口部位、EBT填料加入口周围以及水冷炉壁上的残钢、残渣必须清理干净。5. 拆除的残钢、废渣要分开堆放，并存放在指定地点。6. 电炉拆完后，及时通知有关人员检查炉体及其水冷系统，合格后才能砌炉。7. 打扫现场卫生（台上、台下），所有材料必须归类、摆放整齐。精炼炉工艺技术操作规程一、 精炼处理前准备工作：1 检查各系统运行是否正常，压力及水温是否正常,是否漏水。2 检查事故坑内是否有积水或潮湿残渣，如有须处理后方许接收钢水精炼。3 检查各种原材料、操作工具的准备情况，确认各高位料仓品种及各类铁合金成份。4 如电极不够长，电极缝3mm，须松长或更换电极，如需更换，则先拉开隔离开关。更换电极时应用压缩空气吹干净电极夹头、电极接头处，注意防止松错电极夹头。5 了解钢包使用情况，确认包号、包龄。检查钢包车动作是否完好（包括氩气系统）。6 确认电炉出钢量、终点成份 、炉后所加合金、渣料、增碳剂品种及数量。二、 基本工艺流程：（一）送电前操作：1 钢包入精炼位，确认氩气管接好，钢包工已下车后，吹氩，氩气按流量300-400L/min，压力0.2-0.3MPa控制，吹破渣层进行钢渣搅拌，搅拌时间不大于半分钟。2 如发现钢包不透气或透气不良，可打开事故阀，氩气开直通；如不透气，及时接通备用透气砖，按前方式操作，将钢水温度升至1570，观察透气情况，如仍不能满足冶炼要求，将钢包车开至吊包位联系调度换包。3 如须加热处理另一包钢水而导致不能及时入加热位，吹通后将氩气流量调至100-200L/min，随时观察透气情况，钢包在吊包位停留时间不得大于20分钟，以防止因温度低透气砖堵塞。4 如炉渣冷冻结盖，氩气不能冲开时，用压渣砣压开；若压不开，则在包中放入500kg左右冷料，铺平后撒上电石(或用氧气将渣盖吹开)，手动起弧加热，电流从5000A左右逐步增加，以防止折断电极。5 钢包开至加热位，锁紧钢包车定位装置，降包盖。在保证包盖水平的情况下，尽量降低，以其中一边贴钢包沿为准。（二）加热及调整成份：1. 根据脱氧情况加入0.2-0.4kg/t硅粉（或其它扩散脱氧剂），关上炉门，采用一档功率供电，每炉补加活性石灰150-300kg，萤石50-100kg，保证炉渣碱度大于3.0，厚度50-80mm。关闭炉门,用较高功率送电,电压:240V、电流31000A。2. 送电过程氩气流量按150-200L/min控制，以电极有轻微窜动，电流曲线呈微正弦线为准，不许关闭氩气。3. 加热4-7分钟后，停电，抬起电极，调整氩气流量为200-300L/min，搅拌1分钟后测温，温度须大于1540时取样。(取样时钢液不裸露,渣面微动为准)。4. 继续送电提温，根据钢种吊包温度、钢水量、钢包状况、生产节奏调整供电曲线。计算升温时间,升温速度按4.5/min计算。5.样回，根据样分析结果并对照炉后合金化计算值（如成份波动较大，须重新取样），调加合金或增碳剂，将成份调至钢种规格下限，并根据炉渣脱氧情况、硫含量调加渣料及脱氧剂，保证白渣及炉渣流动性。（合金加入顺序：增C剂、高锰、中锰、硅铁等）。6.送电，根据加入合金数量及钢水温度选择合适的供电曲线及送电时间。7.停电，适当提高氩气流量搅拌1分钟后测温、取样，根据温度决定送电曲线。计算升温时间要考虑加入渣料后吸收的热量，处理量为70t时，每加入100kg渣料温损约2，每加入100kg合金温损约3.8.样回，根据样结果将各成份调整进入内控规格。计算合金加入量时应考虑Ca-Si线增，Si:0.02-0.05%加钛铁增Si：0.03-0.08%，电极、耐材、保温剂增C:0.01-0.02%.（三）喂丝、软吹氩、吊包：1. 根据连铸节奏，温度升至吊包温度+10-20后，停电，抬升电极，喂铝丝（或加铝饼），具体数量：普钢、中高碳碳结钢、中高碳合结钢：铝丝0.3kg/t（或加铝饼0.4kg/t）低合金钢、低碳碳结钢、低碳合结钢：铝丝0.4kg/t（或加铝饼0.5kg/t）弹簧钢：铝丝0.2kg/t（或加铝饼0.3kg/t）注：10mm铝丝按0.212kg/m计算，13mm铝丝按0.358kg/m计算,最快速度尽量打入包底。 2. 喂铝丝（或加铝饼）后，氩气流量采用200-300 L/min搅拌3-5分钟，喂硅钙线后，取成品样。3. 喂Ca-Si线：低碳钢按300米/炉，中高碳钢按200米/炉。注意钢水沸腾，不得裸露钢液。4. 喂Ca-Si线后，将氩气流量调至50-150 L/min进行软吹氩，软吹氩时间不得低于8分钟。5. 软吹氩完毕，测温，温度符合钢种吊包温度，停吹氩，将钢包车开至吊包位，加入大包覆盖剂，大包覆盖剂用量不得低于100kg/炉（如连铸无大包盖，不得低于150kg/炉）。6. 吊包温度：开浇第一炉按液相线+754, 连浇炉按液相线+654，如冷包、新包或有包底钢包可根据生产节奏提高5-10。三、 测温及取样：1 测温前确认测温偶头导通良好，信号正常。2 停电后，电极抬升至离钢液面300mm以上。3 严格执行先测温，后取样的原则，测温时间保证在加热毕1分钟后，包内钢水成份及温度均匀后方可测温、取样。4 测温、取样时将氩气流量调节到30-50L/min。5 测温、取样点应距包壁大于400mm，浸渍时间5秒。6 温度要求，保证钢水的吊包温度符合要求(吊包之前喂丝和等待其钢水损按1/min计算)。四、成份控制：1 严格按内控成份进行调整。2 合金加入量(kg)=（目标成份分析成份）钢水量(t)1000（合金成份收得率）。合金收得率：锰铁、铬铁、钼铁按98%，硅铁按95%计算。合金增碳回收率按低碳钢95%，中高碳钢90%计算。3 合金及渣料加入后，处理（加热、吹氩）时间大于5分钟后方可测温取样，如加入量大于300kg，处理时间不得低于10分钟。4 如高碳合金不能将C调至规格内，须用增碳剂进行增碳，注意以下操作： 停电，抬升电极，增大氩气流量，使钢液冲破渣层。 增碳剂回收率按80-90%计算，将C调至规格下限。 增碳剂加于所暴露的钢液上，钢液暴露于空气中时间不得大于30秒。 增碳剂加完后，迅速将氩气调至200-300L/min，搅拌1分钟后送电，送电时间不低于5分钟后方可取样。 不得采用插电极增碳。5 注意低碳钢在送电过程中的增碳情况。6 如分析成份高于内控规格要求，须加取1-2个分析样，并及时联系调度处理。7 在保证各成份进入内控规格的情况下，精炼炉上连铸钢应满足以下要求： 低碳钢：M n/S25,Mn/Si2.5，中高碳钢M n/S30,Mn/Si2.5。 同一浇次各炉钢水成份波动符合以下范围：C：0.01，Mn、Si、Cr、Mo： 0.03。8 成品Als要求: 0.015-0.030%。五、各类操作1、钢水接收与吊罐操作1. 钢包接收作业 确认精炼炉钢包车停止于吊罐工位 指挥天车将钢包座稳在精炼钢包车上 接上吹氩管 根据电炉称重和天车称重量，确定渣量及实际钢水用量 提前确认熔炼炉号及钢种 了解在出钢过程中加入的合金种类、加入量及成分。 2. 吊罐作业 确认精炼炉钢包车已开至吊罐工位。 卸下吹氩管(先关氩气以免小管伤人) 指挥天车挂稳钢包并起吊。 2、钢包车操作1. 操作前的确认 确认轨道线上及周围无人、无障碍物 确认水冷炉盖及电极在上极限位置 确认吹氩管已接好 2. 按钢包车“向南”或“向北”按钮，钢包车行进过程中撞加热工位、吊包工位的减速极限、停止极限后钢包车依次减速、停止。钢包车撞过加热停车极限迅速点”急停”或由”自动”转”手动”，防止将电缆拉断。 3. 自动操作时要有人监护。3、水冷炉盖升降操作 1. 确认水冷炉盖进出水温正常，无漏水；确认提升缸及供油管路正常无漏油。 2. 确认精炼炉停止加热且电极处于上极限位置。 3. 启动液压泵。 4. 按”提升”按钮，提升炉盖至上极限。 5. 按”下降”按钮，下降炉盖。 6. 按”停止”按钮，可在任意位置停止炉盖。 7. 当精炼炉工作时，炉盖必须悬空。加热过程中不准动炉盖。当更换水冷炉盖时，下降炉盖至钢包车上的空钢包上。4、电极升降操作 1. 启动液压泵 2. 可用操作台手柄或“加热”画面上操作电极“上升”、“下降”。手动下电极操作时严禁电极插入钢水中造成短路加热。 3. 加热时，选择“自动”操作，按“启动”按钮或点加热操作则电极自动调节。5、喂丝操作 1. 事前确认 确认操作盘各指示灯正常。 确认所喂丝线的种类及数量。 确认钢包车停位中心对准喂丝机导管。 2. 穿丝操作 在机旁控制盘选“手动”方式。 将丝卷的端部矫直约1.5m，以便丝能顺利地进入喂丝机的导管中。 选择导管1或2，抬起压下辊，然后将丝插入，并穿过压力辊与驱动辊之间。 启动机旁控制盘LCB上的夹辊按钮降下压力辊。 通过LCB上按钮“后退-0-前进”进行点动，把丝向前送入导管一段。 3. 将喂丝线导管向弯管旋至工作位，下降。 4. 选择“自动”或“手动”方式“。 5. 选择需喂丝种类。 6. 将计算好的丝线长度输入PLC。 7. 设定喂丝速度，硅钙线速度1m/秒，铝线5m/秒。 8. 按“启动“按钮启动，开始喂丝。 9. 当喂到设定，将自动停机。 10. 使导向管上升，旋回待机位，指示灯亮。 注：一般情况下，“手动“只是为维修目的或穿丝操作提供的。 钢包车需停位准确。 导向管要旋转、升降到位。 线使用至尾部时注意将丝线抽出，不应留在出口导线管内。 经常清扫机箱、送丝枪及内部的丝线屑末。6、 电极更换和接续操作1. 电极更换标准 电极短、断。 电极缝3mm。 检修需卸电极。 2. 电极更换 断开精炼炉“真空断路器”。 电极下放至下限。 打开相应电极夹持器。 将换下的电极放到存放处。 3. 电极内的灰尘吹扫干净。 4. 确认吊具正常，将需接续电极吊至准备区或电极平台上，挂好夹紧。 5.用天车将电极接续好。 注：松开夹持器前，一定要先稍微提升吊车挂钩，使钢丝绳具有一定张力。 电极3节不准横放，以免折断。 接续过程中，保持上、下电极均垂直，以免伤丝扣，电极拧紧至肉眼看不见缝隙。六、异常情况处理1. 底吹氩不通： 调大氩气，将底吹透气砖吹通。 如仍未通，应检查底吹供气系统是否正常。 a.如没有流量，应检查有关阀门是否工作正常，是否全部打开。 b.如有流量，但钢水面不翻腾，应检查底吹供气是否有泄露，尤其是钢包底吹氩气快速接头部位。 c.如检查确认底吹供气系统正常，但钢水表面仍无翻腾，也无流量，说明透气砖已堵塞。 如透气砖堵塞，则全开氩先加热几分钟，观察氩气是否通。 如按方式仍吹不通，及时更换到备用透气砖接头，按前方法重新操作，如仍不通则进行倒包。 注：判断钢包底吹是否吹通靠肉眼观察钢液面的翻腾情况来定。 2. 电极运行不正常： 停电。 检查液压系统是否有泄露。 检查油箱中油量、油质。 检查调节器、泵及阀。 通知维修人员处理。 3. 炉盖倾斜： 启动手动阀，调节炉盖提升缸。 通知维修人员处理。 4. 电极夹持器不能打开： 检查高压泵。 检查软管和管道系统是否有泄露。 5. 处理过程中停电： 用蓄能器的液压油将电极臂、水冷炉盖提起。 6. 炉盖漏水： 关闭氩气阀，停止搅拌。 提升电极至最高位。 提升炉盖至最高位。 将钢包车缓慢开至吊包位。 找维修人员处理。 7. 钢包漏钢： 提升电极至最高位。 提升炉盖至最高位。 将钢包车开至吊包位。 将钢包吊往事故包。 8. 水泵断电： 如水泵断电停水，精炼炉冷却水系统故障，通知启动柴油泵，待此炉钢处理完后，马上联系人员修理，且暂时不得继续接收钢水。 9. 吹氩管道破裂： 立刻切断气源阀门及时更换，如漏气根据漏气大小采取更换、包扎等措施。 10. 操作中电极断： 分闸。 用专用吊具将断电极捞出。 11. 喂丝机操作故障： 喂丝机工作时卡线，应立即停机，待卡线处理完再重新开机使用。 丝线大滑时应停止喂丝，并检查压力辊是否压紧丝线。 喂丝过程中显示值与实际值不符时，应停止喂丝，关闭喂丝机进行检查。 喂丝导管升降、旋转失灵时，检查压缩空气的压力是否降低。 12. 钢包冷冻结盖： 用压渣砣压开，再正常进行加热。 若压不开，则在包内放入500Kg左右冷料，并铺平，再撒上电石。 手动起弧加热，电流从5000A左右逐步增加，直至完渣。七、其它注意事项：1. 白渣保持时间应不小于25分钟，除第一样外，须保证白渣情况下取样。2. 除加热前钢渣混冲及增碳操作外，其它时间钢液不得暴露于空气中。3. 总精炼时间（入精炼位开始吹氩至吊包前软吹氩结束）不少于35分钟。4. 原则上钢水量低于60吨或大于100吨不宜冶炼。5. 新包、有包底钢包可视情况提高吊包温度5-10。6. 冶炼过程中发现包壁发红或包底漏钢，须立即停电，将钢包开至吊包位待处理。钢包工艺技术操作规程1 新包砌筑好后，负责按使用标准要求检查钢包砌筑质量，不合格必须返工。2 负责敦促外包方将合格钢包吊至离线烤包器上烘烤，并检查是否按烘烤曲线烘烤。烘烤曲线：小火24小时，中火16小时，大火8小时，总烘烤时间不小于48小时。3 未烤好的钢包不得使用。4 新包烤好后，负责敦促外包方立即安装透气砖，上水口，之后吊至离线烘包器烘烤待用。5 钢包在使用前，必须对滑动机构及油缸、钢包渣线、水口、透气砖、冲击区等关键易受损部位根据使用标准进行全面检查，合格后把钢包吊至在线烤包器烘烤待用。6 新钢包使用前30分钟，安装滑板、下水口，再吊至在线烤包器烘烤至800-1100。7 修补渣线包，若须更换透气砖、上水口座砖，则必须待钢包考好后，才能安装透气砖芯和上水口（整体透气砖除外），同时安装滑板、下水口，之后吊至在线或离线烘包器烘烤待用。8 在安装滑板之前，首先检查上水口安装是否符合要求（不平或上水口与机构底座之间间隙大于1mm）, 不符合要求则必须重装直至符合要求。其次检查机构底座是否有变形，其上是否有残钢、残渣、残泥，若有则必须清理干净，确保滑板安装平正。同时检查滑板及下水口砖质量，表面不得有裂纹、损伤和凸凹等。9 下水口安装则必须卡紧，不得有松动现象。全部安装好后，试滑一次，检查水口是否对中，滑动是否正常，并清除泥料。10 全部安装好后，将油缸收回，放置在安全处，确保油缸使用正常。11 电炉出钢前，加入填充料（要求堆起成小山包），接上氩气管，开通氩气，氩气流量100-150l/min。同时检查吹氩管路是否漏气，若有则通知有关人员处理，确保吹氩正常。12 电炉出完钢后，钢包开出至炉后吊包位，拔出氩气管，将钢包吊至精炼位，接上氩气管。同时检查吹氩管路是否漏气，若有则通知有关人员处理，确保吹氩正常。13 精炼完后，拔出氩气管，吊包上回转台。14 浇完钢后，大包吊下回转台，倒渣后，吊至工作位处立即接上压缩空气反吹管，对透气砖进行反吹。15 之后用氧气吹水口，要求漏斗部分全部吹出，不留残钢、残渣，清洁干净。16 减小氧流量吹扫透气砖部位，直至透气砖砖心狭缝全部露出，时间小于5分钟（有包底除外）。17 任何时候必须保证在线钢包上的两个透气砖都能正常使用。否则必须更换透气砖。18 对透气砖锁紧机构进行检查，若发现松动，立即锁紧，确保锁紧正常。19 清除包口、包内残钢、残渣（包括耳轴处），包口沿不得有高于50mm的残钢残渣。（由外包方清除的，负责敦促检查）20 必须保证有4个钢包在线（一家俩个），一个钢包离线烘烤，一个钢包准备好随时可用，确保钢包正常周转，防止出现电炉待包出钢。21 必须敦促检查外包方按如下钢包使用标准使用钢包，出现异议时，必须先签字后使用。新包使用包砖缝（mm）烘烤时间（h）使用前包温（）裂纹（mm）砖缝（mm）凹坑（mm）包底冲击区（mm）长宽深长宽深长宽深1.548且按曲线烘烤100030022热态冷态100150201003001.51.53002222、打扫现场卫生，保持现场清洁。使用包剥落上渣线厚度（mm）下渣线厚度（mm）吹Ar区包壁厚（mm）上水口内径(mm)下水口内径(mm)透气砖(min)不能有60658060552500钢包砌筑工艺技术操作规程一、 砌筑永久层：1 包底、包壁贴上10-20mm厚的硅酸铝纤维板。2 安放水口、透气砖胎模，振包底，12小时脱模后才能浇注包墙。3 安放涂有黄油的胎模，对中后浇注包墙，逐层振实。4 干燥24-48小时后脱模，自然干燥48小时，吊至离线烤包器上烘烤。5 烘烤曲线：小火48小时，中火48小时，大火24小时。二、 砌筑钢包：1. 砌筑前检查永久层有无松动，脱落达1/8时需重新打结，有凹坑0.1m2必须挖补。2. 砌筑前应将永久层内壁残余火泥清理干净，不得有残钢、残渣。3. 砌筑包底前将座砖定位，上、下座砖及包底钢壳基准板应处于同一中心线，不得偏斜。4. 砌筑砖缝1.5mm，（镁碳砖1mm）且要求横平竖直不对缝，泥浆饱满，泥浆干稀适中，环缝1.5mm，包底砖与永久层之间的三角区用铝