炼焦生产过程的余热回收利用.

炼焦生产过程的余热回收利用目前钢铁企业尚有 30%的余热、余能未被回收利用。其中，焦化过程约有 50kg/t 焦。 ”这意味着，在 2012 年的炼焦生产过程中，有 44323 万 t50kg/t 焦=2216 万 tce 的余热未被回收利用。因此，炼焦生产过程的余热回收利用、节能减排的潜力巨大。1、充分回收利用焦炉输出热焦炉是能量转换装置中高效率的热工设备，净效率高达 87%-89%。这是因为炼焦过程不仅是一个较完善的能量转换过程，产生优质的二次能源，而且焦炉本体设备经过一百余年的不断改进，在煤气燃烧、烟气热量利用、绝热等方面均较完善。但这并不能说明它已达到最完善的程度，没有节能的余地了。高效回收利用在炼焦过程中产生的余热资源是资源节约、环境友好的绿色焦化厂节能的主要方向和潜力所在，也是提高效率的主要途径之一。焦炉生产过程的物质流和能量流如图 1 所示分析焦炉生产过程的物质流和能量流可以看出，在焦炉的输出端：950-1050的红焦炭 (820, 1.00, 0.12%)承载着较多部分的能量，其作为物质流从炭化室被推出。出炉红焦显热约占焦炉总输出热量的 37%，当大型焦炉炼焦耗热量为 108kgce/t 焦时，则生产每吨焦炭红焦带出 40.0kgce 热量。650-700荒煤气和气态化学产品带着热能和化学能以能量流的形式从上升管排出。则生产每吨焦炭荒煤气带出热约占焦炉总输出热量的 36%，相当于带出 38.9kgce 热量。250-300焦炉烟道废气带着热能和动能以能量流的形式从烟囱逸出。则生产每吨焦炭烟道废气带出热约占焦炉总输出热量的 17%，相当于带出 18.4kgce 热量。一部分热量作为能量流的一部分，从焦炉炉体表面散发损失至环境空气中。炉体表面热损失约占焦炉总输出热量的 10%，相当于生产每吨焦炭损失 10.8kgce 热量。2、深入推广干熄焦技术，充分回收利用红焦余热干熄焦是相对于用水熄灭炽热红焦的湿熄焦而言的。其基本原理是利用冷惰性气体在干熄炉中与红焦直接换热，从而冷却焦炭。采用干熄焦技术可回收约 80%的红焦显热，平均每熄 1t 红焦可回收 3.9MPa、450蒸汽0.5-0.6t，可直接送入蒸汽管网，也可发电。采用中温中压锅炉，全凝发电 95-105kWh/t;采用高温高压锅炉，全凝发电 110-120kWh/t。采用干熄焦技术可以改善焦炭质量、降低高炉焦比，或在配煤中多用 10%-15%的弱粘结性煤; 吨焦炭节水大于 0.44m3;可净降低炼焦能耗 30-40kgce/t 焦，效率高达 70%。至 2012 年末，我国已投产和在建的干熄焦装置近 200 套，干熄焦炭能力近 2 亿 t，占我国2012 年炼铁消费焦炭量的近 57%。我国钢铁企业已有 88%以上的焦炉配置了干熄焦装置;独立焦化厂依据节能减排的理念，也开始采用干熄焦技术。按干熄焦套数和干熄能力计算，我国已位居世界第一。近几年，我国干熄焦技术发展的特点是：1)干熄焦技术在钢铁企业焦化厂发展迅速。按照国家产业政策要求，钢铁企业新建焦炉必须配套建设干熄焦装置。要求“十二五” 期间钢铁企业焦炉 100%都要采用干熄焦技术。至 2012 年底，我国钢铁企业焦化厂已经有 88%以上的焦炉配套了干熄焦装置。2)大型钢铁企业从以往的湿熄焦备用改为干熄焦备用。以前为节省基建投资，我国干熄焦装置几乎都是采用湿熄焦备用，因为一套湿熄焦装置的投资仅为干熄焦装置的 1/4-1/5。即当干熄焦装置正常检修或事故停产时，启动备用的湿熄焦装置，临时向高炉供应湿熄焦炭，以维持焦炉的正常生产，但对大型高炉的正常操作会带来一些不利影响。为此，需要采取一些特殊措施，如有的焦化厂临时在入炉煤配比中增加 10%强粘结性的肥煤或焦煤，以提高焦炭质量，缓解对高炉的不利影响。近年来，随着我国大型钢铁联合企业大型、特大型高炉的快速发展，高炉的稳定操作对整个钢铁联合企业的生产与效益越发重要。如某大型钢铁公司因干熄焦检修，大型高炉调整不顺，两个多月生产不正常，损失近十亿元人民币。因此，一些大型钢铁联合企业如沙钢、武钢、马钢、太钢等开始要求焦化厂全部采用干熄焦装置，即备用也采用干熄焦装置，以保证大型、特大型高炉连续不断地获得质量稳定的干熄焦炭。从投入和产出的对比来看，全干熄方式比干熄为主湿熄备用方式投资高，但这些增加的投资可在两年多一点的时间内收回，因此，全干熄方式得到了认可和采用。3)独立焦化厂开始形成建设干熄焦装置热潮。国家的产业政策并未强制要求独立焦化厂必须配套建设干熄焦装置，主要是因为：采用干熄焦提高焦炭质量，其对炼铁高炉的延伸效益，较难体现;经生化处理的焦化废水不能作湿熄焦补充水，无出路，只能外排，较难实现“零”排放。但是，最近一些独立焦化厂从节能和环保角度出发也在配套建设干熄焦装置，如河北中润、安徽临焕、山西焦化、长治潞宝、山东博兴诚力、河北九江、徐州天裕等。尤其一些发展循环经济、延长产业链的独立焦化厂，需要更多的蒸汽和电力，主动采用干熄焦技术。4)合同能源管理政策推动了干熄焦技术的采用推广。国家提倡的合同能源管理政策，为一些想建设干熄焦装置、但在资金方面又有困难的焦化厂提供了建设机会，如山东博兴诚力、江苏徐州天裕、兰州渝中等焦化厂纷纷采用合同能源管理模式吸引资金，建设干熄焦装置。3、研发荒煤气余热的回收利用从炭化室经上升管逸出 650-700的荒煤气带出热占焦炉总输出热量的 36%。以往为冷却高温荒煤气必须喷洒大量 70-75的循环氨水，高温荒煤气因循环氨水的大量蒸发而被冷却至 82-85，再经初冷器冷却至 22-35，荒煤气带出热被白白浪费。因此，研发荒煤气余热回收利用技术意义重大。国内外许多企业都在研发这方面的技术，相关情况介绍如下。3.1 用导热油回收荒煤气余热国内某钢铁企业焦化厂曾用 5 个上升管做导热油夹套管回收荒煤气热量的试验。即将上升管做成夹套管，导热油通过夹套管与荒煤气间接换热，被加热的高温导热油可以去蒸氨、去煤焦油蒸馏、去干燥入炉煤等。实验取得阶段性成功，但因种种原因未继续进行生产应用。3.2 用热管回收荒煤气余热2007 年，国内某钢铁企业焦化厂在即将停产的 4.3m 焦炉上进行试验，用热管回收荒煤气的带出热，将荒煤气从 750冷却至 500，结果每个上升管可回收 1.6MPa 蒸汽 66kg/h。整个焦炉回收的热量每年约产 1.6MPa 的蒸汽 3.5 万余吨，预计 18 个月内即可回收设备投资。试验取得阶段性成功，但未继续进行生产应用。3.3 用锅炉回收荒煤气带出热的试验2010 年，国内某钢铁企业焦化厂在一座 4.3m 焦炉靠近炉端台处选取 5 个上升管作荒煤气余热回收试验。在上升管水封盖增设三通导出管，将 750荒煤气导出，并通过管道送入设置在焦炉附近的余热锅炉进行换热。考虑节省试验费用，余热锅炉选用中压锅炉，生产3.82MPa、450过热蒸汽。在荒煤气进入余热锅炉前设置陶瓷多管除尘器，以有利于高温段析出焦油。换热后的荒煤气从余热锅炉排出，通过管道由风机排至集气管端部，经氨水喷洒进入集气管，工业试验流程见图 2。目前试验仍在进行中。3.4 用半导体差压发电技术回收荒煤气余热2010 年，国内某焦化厂在 JN43-80 型 42 孔焦炉的一个上升管上进行了用半导体温差发电技术回收上升管余热的试验。取消传统上升管内衬砖，在上升管外壁安装半导体温差发电模块。当高温荒煤气通过上升管时，热量通过上升管筒体传递到半导体温差发电模块的热面，形成温度为 320左右的热场;散热器通过冷却水的冷却使半导体温差发电模块的冷面温度稳定在 70左右; 这样在半导体温差发电模块的冷热面间形成约 250的温差，在塞贝尔效应的作用下，半导体发电模块的两端产生直流电压，输出电能，使热能直接转变成电能，实现能量的全固态转换。试验历时 72 个小时，涵盖 3 个完整的结焦周期，获取了温度、电压、电流、流量等 2700多个数据。试验结果是：单根上升管回收的热能可发电 500W，同时每小时可提供 98的热水 400kg。随后直接在另一焦化厂 60 孔新建焦炉上进行全炉试验。2011 年初投产后，因出现冷却器漏水等问题而失败。3.5 荒煤气余热微流态回收技术国内某焦化企业首先在一个上升管进行用水套管回收上升管荒煤气余热的试验。研发出低热应力的换热结构、高导热耐腐蚀的上升管内衬材料及高效导热介质材料。试验数据表明，单个上升管可回收 0.6kPa、161 的蒸汽 158kg/h，后续将采用两级低压蒸汽螺杆膨胀机发电，实现回收热量的最大化。中试获得成功后，在某企业一座焦炉 55 个上升管中进行工业化试验，其荒煤气余热回收效率达到 32%，吨焦可降低炼焦工序能耗 10kgce。2012 年 2 月所产蒸汽并网运行。以该企业蒸汽结算价计算，每年可创直接经济效益 560 万元。后续工序还能减少氨水循环量、冷却用循环水、循环水系统电耗及补充水消耗。每组焦炉每年可减少二氧化碳排放 2.8 万 t，节能减排效果显著。但是在运行八个月后，因种种原因出现变形问题。为此，现在 5 个上升管上继续进行改进试验，至 2013 年 4 月底已稳定运行两个月，前景看好。3.6 用荒煤气带出热对 COG 进行高温热裂解或重整20 世纪 90 年代，德国人提出将高温荒煤气从炭化室逸出后不冷却，直接进入热裂解炉，将 COG 中煤焦油、粗苯、氨、萘等有机物热裂解成以 CO 和 H2 为主要成分的合成气体，然后去合成氨或合成甲醇或生产二甲醚，也可以直接还原制海绵铁。日本人直接把焦炉上升管和集气管改造成 COG 重整装置，利用 COG 自身显热和夹带的水分，直接鼓入纯氧，发生高温裂解和转化反应，重整生成合成气。优点是节能;可大幅度提高 H2、CO 成分和调整 H2 与 CO 的比例;不产生焦油等副产品，可大幅降低生产用水量和污水排放。不足是不回收 COG 里的焦油、粗苯等副产品，等于失去许多难以替代的化学物质;焦炉每个炭化室至少有一个上升管，而且管内荒煤气量波动、压力很低，把它们逐一或分组改造成在高温下工作的重整炉，无论从技术上还是从经济上实施起来都有一定难度。日本煤炭能源中心在三井矿山焦化厂的焦炉间进行了一孔炭化室无催化转化技术试验。即安装一个 COG 重整装置，在 1200-1250的高温下，分别对焦炉上升管直接排出的 650-750高温 COG 和经煤气净化车间净化后的 COG 进行重整、生成合成气的对比试验。对两种 COG 无催化高温转化合成甲醇进行了经济性对比。试验结果表明：对焦化厂而言，将高温荒煤气全部进行高温热裂解、合成甲醇比回收煤焦油后净化的 COG 高温热裂解、合成甲醇能获得更高的效益。2009 年，日本拟继续进行三孔炭化室试验，然后进行商业化评估并推进中型试验。3.7 回收初冷器前或第一段的荒煤气余热和循环水余热1)以荒煤气余热为热源的高效负压蒸氨工艺。为充分利用吸煤气管道或者初冷器顶 74-82的荒煤气余热，国内某企业提出用循环热介质吸收荒煤气余热后，温度控制在 60-78。为保证此热介质的热量能在蒸氨工艺中有效利用，将蒸氨塔操作压力用真空泵或者喷射器抽吸至 15-35kPa，操作温度控制在 55-70。将蒸氨塔塔底蒸氨废水与吸收了荒煤气余热的热介质在再沸器中换热后作为蒸氨热源。2)初冷器第一段荒煤气带出热用于脱硫液的加热再生。近年，国内某企业在设计焦炉煤气真空碳酸钾法脱硫时，将再生塔底部分脱硫贫液抽出，送至初冷器上段与荒煤气间接换热。换热后脱硫贫液通过再生塔底部闪蒸装置产生蒸汽，作为脱硫液再生热源，节能效果显著。对于一个年产 200 万 t 焦炭的焦化厂，采用此技术年节约低压蒸汽 26 万 t，相当于回收利用了 25%的荒煤气带出热。此技术已在多项焦化工程中应用。3)初冷器循环水制冷，冷却焦炉煤气。国内某企业开发出一种热水制冷机，可利用初冷器第一段 65高温冷却水制取 16的低温水，就近用于初冷器第三段的低温冷却。以年产 120 万 t 焦炭的焦化厂为例，如果取初冷器第一段高温冷却水温度，则可取出 750t/h 热水，可以实现 320 万 kcal/h 的制冷量。虽然热水制冷的成本大约是常规蒸汽制冷的一倍，但其投资回收期基本上在 2.5 年以内。4)初冷器循环水制冷中央空调。国内某企业为充分利用初冷器一段循环热水的废热，正在建设用热水制冷中央空调实现厂区内生产、生活室内温度调节。厂内不间断热水源：初冷一段 80循环水 5000t/h，压力5kg/cm2;72.5循环氨水 8000t/h，压力 5kg/cm2。采用热水型吸收式制冷机组，与同功率的低压蒸汽型制冷机组相比，由于设备换热面积大而投资大，但其多出的投资部分只需运转 3 年的节能费用就能相抵。4、焦炉烟道气余热的回收利用4.1 研发和推广以焦炉烟道气为热源的煤调湿技术“煤调湿” 是“装炉煤水分控制工艺”的简称，是将炼焦煤料在装炉前去除一部分水分，保持装炉煤水分稳定在 6%-8%，然后装炉炼焦。用焦炉烟道气作为煤调湿的热源可以达到节能减排的效果。我国独立焦化厂的焦炉大多用焦炉煤气加热，而钢铁企业焦化厂大多用高炉煤气加热。因COG 中含氢高达 55%-60%，所以 COG 燃烧废气中水分含量高，将其作为煤调湿热源时，不利于煤水分的蒸发。而钢铁企业焦化厂用高炉煤气加热，其废气含水分低，有利于水分蒸发，可以去除更多的水分。4.1.1 气流床煤调湿2007 年某钢铁企业投产一套气流床煤调湿装置。该装置位于备煤粉碎机前，具有风选功能，首先将小于 3mm 合格粒度的煤料风选出来，减轻粉碎机负荷、节能; 布袋除尘器滤出的煤粉，压成型煤，入炉炼焦，增加入炉煤堆积比重。2009 年某企业投产一套气流床煤调湿装置，为 2 座 4.3m 年产焦炭 70 万 t 的捣固焦炉配套。利用 2 座 4.3m 年产焦炭 60 万 t 的顶装焦炉产生的 247000-50000m3/h 焦炉烟道废气为热源。最大处理能力 180t/h?湿煤，平时 160-170t/h?湿煤。调湿后配煤水分降低 2.2%;全年利用焦炉烟道废气余热量折 6833tce;减少回炉煤气用量1474 万 m3，节能 4937tce;CO2 减排 8750t;减少焦化废水处理量 2 万 t;焦炉生产能力提高5%。4.1.2 采用流化床干燥机的煤调湿装置国内某企业 250 孔 6m 焦炉配套建设以焦炉烟道废气为热源、采用流化床干燥器的煤调湿装置，处理能力 167t/h 干煤或 186t/h 湿煤，总投资 1.4 亿元人民币。该装置已于 2011 年投产。4.1.3 炼焦配合煤梯级筛分煤调湿技术1)主要组成及工艺流程。焦炉烟道气废热回收装置：将 200-250焦炉烟道废气抽出，在废热锅炉内与低温水进行间接热交换，得到约 150高温热水送至带有内置加热模块的流化床调湿装置，作为煤料调湿的热源。换热后约 85的低温水再回到焦炉烟道气废热回收装置循环利用。换热后约 105的低温烟气通过现有烟囱放散。炼焦配合煤分级装置：采用常温空气作为流化介质的低速流化床技术对炼焦配合煤进行分级。其中4mm 粒级煤料送至粉碎机室，粉碎后煤料送选粉装置进行选粉;4mm 粒级煤料送至流化床调湿装置进行调湿处理。带有内置加热模块的流化床调湿装置：在常温空气作为流化介质的流化床内设置多个加热模块与分级装置筛分出来的4mm 粒级煤料进行间接热交换，煤料经适度干燥去除 4-6个百分点的水分后排出设备，加热模块的热源是焦炉烟道气废热回收装置产生的高温热水。选粉装置：采用常温空气作为流化介质的流化床对4mm 粒级经粉碎处理后的煤料进行选粉，将 200m 以下的煤料选出送至粉煤成型装置;其他的煤料与流化床调湿装置调湿处理后的煤料经混合后送煤塔供焦炉炼焦生产。粉煤成型装置：各流化床产生煤粉与选出的200m 煤料一起，采用无粘结剂或有粘结剂成型技术进行压块，确保细粉煤在装炉过程中不外溢;有效防止在炭化室顶部、上升管等快速炭化结石墨;增加入炉煤堆比重。2)工艺流程特点。u 烟道气与循环水间接换热，不管焦炉采用 COG 还是 BFG 加热均不影响对焦炉烟道废气余热的回收;u 热源为高温热水，输送管径小，布置灵活方便;投资少;加强保温可减少热损失，提高热利用效率;u 设置分级装置，大粒煤不调湿直接去粉碎，节能;u 雨季来煤水分高时，可通过废热回收系统设置的蒸汽喷射装置提高热水温度，以保证调湿煤水分基本恒定;u 调湿机内置热源采用高温热水，安全可靠;u 调节热水的流量、温度和各风室的风量等可使系统达到最佳流化状态。回收余热和煤干燥功能区分开，调湿范围大，适用性广;u 采用煤粉成型技术，减少粉尘外溢，降低结石墨，并增加入炉煤堆比重;u 通过设置干煤返混系统，提高系统对来煤水分的适应性。2013 年初，采用此工艺的煤调湿装置已在施工，预计年底投产。3.4 滚筒型煤调湿装置国内某焦化厂配合 5.5m 捣固焦炉生产操作，采用 5m20m 节能型滚筒干燥机的煤调湿装置在运行。该装置以焦炉烟道废气作为主要热源，雨季通过预热式旋风燃气炉燃烧焦炉煤气补充供热，确保装炉煤水分保持 10%1%并基本恒定。3.5 旋流流化床煤调湿技术全沸腾旋流流化床煤调湿技术原理：为充分利用焦炉烟道气所携带的热量，改变传统流化床的结构，使煤料在设备内处于流化状态并呈螺旋线前进，尽最大可能延长煤料在设备内与热风接触的时间，从而完成调湿的工艺过程，确保调湿煤水分基本恒定。调湿机设有多个独立风室，分别与进气管道连通，并设有独立调节装置。干燥机排出的气体经由保温管道送入除尘地面站进行粉尘捕集处理，净化后的气体经烟囱外排。全沸腾旋流流化床调湿机具有以下特点：独特的旋流气流带动并强制物料进行热交换，能够充分利用热气体携带的热量，热效率高达 60%-67.7%。在流化床床体的第一风室处设计了独特的大颗粒物料排出装置，能将粒度25mm 不能流化的物料及时排出，确保流化床长期稳定运行。调湿机为机、电、仪一体化设备。采用风动原理，结构形式独特，内部无机械传动，维护工作量小，长期运行可靠。设备阻力较小约 3000Pa，有效降低热风输送系统的电力消耗。微正压操作，调湿机烟气排出口压力为100Pa，避免由于空气进入造成设备氧含量超标情况的发生。调湿机上部气体流速较小，气体携带灰尘量较少，经多次试验标定气体携带灰尘量为调湿煤量的 3%-5%。采用此种工艺技术的煤调湿装置正在建设，预计 2013 年秋投产。3.6 振动流化床煤炭风力分离及调湿技术该系统是由振动流化床煤炭风力分离调湿机、细粒分离器、细粒回收装置、一次送风机、排烟风机、定量给料装置和原料煤缓冲仓等组成。其工作原理是：煤炭通过布料装置被连续抛洒到振动流化床风力分离调湿机的床面上，热烟道气分两次进入调湿机：一次风用于流化原料煤，同时对粗颗粒煤料进行调湿;二次风用于细颗粒煤料的调湿。调湿煤则从不同渠道分离并流出：未被流化的粗颗粒煤料在振动力的作用下，从调湿机出口流出;中、细颗粒煤料则随气流流出，进入细粒分离器后，中颗粒煤料被分离收集，细颗粒煤料则被细粒回收装置收集。不同粒径的煤料在调湿机中处于不同的调湿状态。拟采用此种工艺技术的煤调湿装置，已经完成设计，现因种种原因而缓建。4.2 回收焦炉烟道气余热生产蒸汽用热管锅炉回收焦炉烟道气余热生产蒸汽的工艺技术，设备简单成熟、占地少、投资省、效果显著。目前全国已投产此技术装置 30 多套，在建约 20 套，发展迅速，势头良好。1)工艺流程。在焦炉主烟道翻板阀前开孔，将主烟道热烟气引出，经调节型蝶阀入余热回收系统，换热降温后约 150的烟气