(40+64+40)m连续梁施工专项方案9.11(报批)

目录第一章编制依据1一、现行规范及验收标准1二、有关设计图纸1第二章工程概况3一、地理位置3二、自然条件3（一）地形地貌3（二）气象条件3（三）区域地震4（四）交通状况4三、工程简介5四、设计概况6（一）梁体构造6（二）预应力体系8（三）普通钢筋9（四）混凝土及水泥浆强度等级9五、主要技术标准9六、主要工程数量10第三章施工组织机构及施工进度计划12第四章总体施工方案14一、总体施工方案14二、施工准备14第五章主要施工方法16一、模板工程16（一）模板制造16（二）模板安装16二、钢筋及预埋件的加工安装19（一）钢筋现场管理19（二）钢筋制安19三、混凝土施工23（一）混凝土搅拌23（二）混凝土输送24（三）混凝土浇筑24（四）混凝土养生26（五）混凝土温度控制措施27（六）混凝土养护阶段温度检测与控制28（七）连续梁梁体检查验收28四、预应力施工29（一）预应力材料及检验29（二）预应力管道安装31（三）预应力筋制作和穿束33（四）预应力筋张拉34（五）孔道压浆37（六）预应力筋封端39五、支座安装40（一）球形钢支座安装步骤40（二）支座安装注意事项40（三）支座安装质量要求41六、0块施工41（一）施工工艺流程41（二）支架安装43（二）支架检查49（三）支架预压51（四）墩梁临时固结51七、挂篮施工51（一）挂篮安装及质量要求52（二）挂篮预压59（三）挂篮的前移60（四）挂篮调整及锚固60八、边跨现浇段施工61（一）施工工艺流程61（二）支架安装61（三）支架预压61九、合龙段施工62（一）合龙段混凝土浇筑62（二）合龙段施工顺序62（三）合龙段施工方法63十、体系转换67十一、桥面附属工程施工67十二、线形、测量控制72第六章施工质量控制措施75一、混凝土原材料75二、混凝土配合比及施工75三、控制和防止质量通病的措施76四、夏季施工技术措施78五、冬季施工技术措施79六、雨季施工技术措施80七、风季施工技术措施80第七章质量保证措施81一、质量保证体系81二、质量保证措施83第八章安全生产保证措施86一、安全保证体系86二、安全保证措施87三、施工用电安全88四、机械设备安全89五、防火安全89六、支架施工安全90七、张拉作业安全91第九章施工应急预案92一、应急组织机构92二、通讯联系93三、施工应急预案所需物资与机具设备95四、应急反应机制的启动与响应96五、应急保障措施97第一章编制依据一、现行规范及验收标准1、高速铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB107522010）2、铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB104242010）3、钢筋焊接及验收规程（JGJ182003）4、铁路混凝土结构耐久性设计规范（TB100052010）5、铁路工程结构混凝土强度检测规程（TB104262004）6、高速铁路工程测量规范（TB106012009）7、铁路桥涵工程施工安全技术规程（TB103032009）8、铁路工程基本作业施工安全技术规程（TB103012009）9、铁路建设项目现场管理规范（TB104412008）10、预应力混凝土用金属波纹管（JG2252007）11、预应力筋用锚具、夹具和连接器（GB/T143702007）12、铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件（TB/T31932008）13、预应力混凝土用钢绞线（GB/T52242003）14、铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件（TB/T31922008）二、有关设计图纸1、有砟轨道悬臂现浇预应力混凝土连续梁（双线）图号专桥（2011）2267AV。2、0块支架设计图、边跨现浇段支架设计图和挂篮设计图。3、桥址实地踏勘调查及掌握的水文、地质、地材资源、施工环境等情况。4、新建铁路郑州至焦作线郑州黄河大桥实施性施工组织设计。第二章工程概况一、地理位置新建郑州黄河大桥位于黄河大景观区东北侧，黄河下游河道最上端，距既有京广铁路郑州黄河大桥下游110190M处，线路走向与既有京广线夹角约2O。主桥左岸紧靠老田庵控导工程，右岸倚邙山山体，毗邻郑州黄河风景名胜区。郑焦线与改建京广线跨过江山路后沿既有京广线前行，向北依次并行跨越老田庵工程、北卫堤、既有京广线、人民胜利渠、黄河北大堤后分离，郑焦线引桥折向西北，跨过武嘉干渠和共产主义渠后终止，改建京广线引桥折向东，穿过詹店、魏庄后与既有京广线顺接。二、自然条件（一）地形地貌线路经过区域隶属太行山脉与豫北平原的交接地带，地势总体北高南低、西高东低，地形变化不大。地貌类型主要有山前倾斜平原、冲积平原、黄河滩地等类型。郑州黄河大桥线路位置地形地貌特征为冲积平原区，地面高程70100M，平坦开阔，一般为耕地、林地。（二）气象条件线路通过地区属暖温带半湿润季风气候，具有大陆性季风气候特征，昼夜温差变化较大，表现为降雨量少，蒸发量大，空气干燥，春秋季节多风，夏季短促而炎热，冬季漫长且寒冷。最大降雨季节集中在78月份，可占全年汛期降雨量的80，四季分明，冬季干燥，冬春季多风。年最多风向频率为东北风15。冬春主导风向为东北风和西北风，最大风速为20M/S；夏秋多西南风、东北风，最大风速为19M/S。按铁路分区属温暖带气候区，主要气象要素如下表气象要素表项目地名年平均气温最冷月平均气温极端最高气温极端最低气温年平均降雨量MM年平均相对湿度最大风速M/S主要风向最大冻土深度M郑州13717342421360046520N/NNE022武陟1410443617962726218NW022修武148374281886036617NW029焦作143194091966316518NW029（三）区域地震根据中国地震动峰值加速度区划图（GB183062001），地震动峰值加速度为016G。相当于地震基本烈度度。地震动反应谱特征周期为035S。（四）交通状况郑州黄河大桥桥址处属平原区，地势平坦开阔，有利于大型机械设备进场和多工作面的展开，但该区交通网发达，交通繁忙，附近村庄较多，对桥梁的施工有一定的影响。三、工程简介我部承建的郑州至焦作铁路（简称“郑焦线”）正线北岸引桥D1K3049205D1K3371876段，其中134号墩至137号墩及215号墩至218号墩为2联（406440）M连续梁；京广改线北岸引桥GD1K3051367GD1K3537649段，其中135号墩至138号墩为1联（406440）M连续梁。施工平面图如下所示图1跨京广营业线连续梁平面图图2跨武嘉干渠连续梁施工平面图四、设计概况（一）梁体构造1、梁体为单箱单室、变高度、变截面箱梁，底板、腹板、顶板局部向内侧加厚，中支点处局部向外加厚，均按直线线性变化，梁体全长1455M，其中0块长度8M，梁高5232M，主跨对称共17个节段，即两端各B1B8节段（节段长度230M635M）和B0合龙段（长20M）；边跨共10个节段，即A1A8节段（节段长度230M635M）、A9合龙段（长20M）和A10直线段（长875M）。中支点处截面最低点梁高5204M，跨中2M及边跨875M直线段截面最低点梁高2804M，梁底下缘按圆曲线变化。边支座中心线至梁端075M，边支座横桥向中心距460M,中支座横桥向中心距440M。全联在端支点、中跨跨中及中支点处共设5个横隔板，横隔板设有孔洞，供检查人员通过。2、桥梁宽度挡砟墙内侧净宽90M，线路中心至挡砟墙内侧22M,桥面板宽122M，桥梁建筑总宽1250M（按桥上设置插板式金属声屏障计算）。3、建筑高度中支点处最低点梁高为5204M，边支点及跨中最低点梁高为2804M，边支点、中支点轨底至梁底高度分别为3514、5914M4、曲线上梁按曲梁曲做布置，梁体沿线路左线中心线布置，相应的梁体轮廓尺寸均为沿线路左线中心线的展开尺寸，位于曲线段时，梁体轮廓、普通钢筋、预应力钢束及管道等均以线路左线中心线为基准线沿径向依据曲率进行相应的调整，支座亦按径向布置。5、梁端部支座采用TLQZ球形钢支座，支座具体型号见“工程数量表”。支座安装时应设置纵向预偏量。支座纵向预偏量系指支座上板对理论中心线的纵向偏移量。若1为箱梁的弹性变形及收缩徐变引起的各支点处的偏移量，2为箱梁体系温差引起的偏移量，各支座处的纵向偏移量应根据合龙段施工时气温，由式（12）求得，式中负号表示按计算所得值反方向设置支座预偏量。各支座的1理论计算最大值见表2。支座纵向编号依次为1、2、3、4，其中，2为固定支座，其余为活动支座，1值以1至4支座的方向为正。各支座纵向偏移量1计算值（单位MM）支座1支座2（固定）支座3支座41745KNM256003966611874KNM255003936581935KNM255003926582065KNM25400389655项目二期恒载（二）预应力体系1、纵向预应力体系纵向预应力筋采用171521860GBT52242005预应力钢绞线，抗拉强度标准值为FPK1860MPA，弹性模量为EP195GPA，公称直径152MM。锚固体系采用自锚式拉丝体系，锚具采用M1513、M1512/12P、M1510、M159，锚具应符合铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件（TBT31932008）,张拉采用与之配套的机具设备，管道形成采用内径为90MM和80MM的镀锌金属波纹管成孔。金属波纹管应符合预应力混凝土用金属波纹管（JG2252007）要求。合龙段处预应力筋镀锌金属波纹管采用增强型，其它可采用标准型。全梁纵向钢束共238束，其中主墩处顶板束84束，腹板下弯束40束；跨中顶板束2束，底板束36束，腹板上弯束8束；边跨顶板束12束，底板束44束，腹板上弯束12束。最长束144M，最短束12M。全梁共设有8个备用孔道。2、横向预应力体系横向预应力筋采用171521860GBT52242005预应力钢绞线，抗拉强度标准值为FPK1860MPA，弹性模量为EP195GPA。锚固体系采用BMP154锚具及配套的支承垫板，锚具应符合铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件（TBT31932008）；张拉体系采用YDC240Q型千斤顶；管道形成采用内径7019MM扁形镀锌金属波纹管成孔。金属波纹管应符合预应力混凝土用金属波纹管（JG2252007）要求。3、竖向预应力体系竖向预应力筋采用25MM高强精轧螺纹钢筋，型号为PSB785，应符合预应力混凝土用螺纹钢筋（GBT200652006）要求；抗拉强度标准值为FPK785MPA，弹性模量为EP200GPA，锚固体系采用JLM25型锚具。张拉体系采用YC60A型千斤顶；管道形成采用内径35MM铁皮管成孔。（三）普通钢筋箱梁环框受力钢筋、箱梁纵向分布钢筋及联系钢筋采用未经高压穿水处理的HRB335钢筋，定位网钢筋采用HPB235钢筋。其技术条件应符合现行国家标准钢筋混凝土用钢第1部分热轧光圆钢筋（GB14991）和钢筋混凝土用钢第2部分热轧带肋钢筋（GB14992）的规定。HRB335钢筋的化学成分CMN6应小于或等于05。（四）混凝土及水泥浆强度等级1、梁体C50混凝土，封锚采用强度等级为C50的干硬性补偿收缩混凝土；2、挡砟墙、遮板、电缆槽竖强混凝土强度等级为C40；3、管道压浆水泥浆M50压浆剂；4、电缆槽盖板可采用RPCH混凝土或C40混凝土，其中RPCH混凝土性能指标应满足客运专线活性粉末混凝土（RPC）材料人行道挡板、盖板暂行技术条件要求。五、主要技术标准序号指标参数工程项目郑焦线京广改线1铁路等级城际客运专线国铁级2正线数目双线双线3列车设计速度200KM/H（预留250KM/H）160KM/H4线间距46M44M5轨道类型有砟轨道有砟轨道6最大坡度2047最小曲线半径4000M2000M，困难1600M8牵引种类电力内燃、电力9列车类型动车组机车牵引10列车运行方式列控系统/11行车调度指挥方式综合调度集中/12闭塞类型/自动闭塞13桥梁设计荷载ZK活载中活载14建筑限界KH250基本建筑限界KH200基本建筑限界六、主要工程数量部位材料及规格单位数量防水层M2171690保护层C40号纤维混凝土M39021伸缩缝M232C40C50M313806135混凝土RPCHM3849HPB235T5767普通钢筋HRB335T22682钢料Q235T0805桥面系竖墙、盖板遮板、挡砟墙、接触网支柱基础锚栓Q345BT0254接地端子GB00CR17NI14MO2个24混凝土C50M319509013152T2220912152T1820910152T291309152T24033主梁FPK1860MPA钢绞线5152T225714152T1166粗钢筋25精轧螺纹钢筋T1116HPB235T32244普通钢筋HPB335T396539支座处预埋钢板Q235T272790MM（内）M581173880MM（内）M23581969019MMM392661金属波纹管7019MMM24251铁皮管35MM（内）M26674三通管25MM（内）M5150M1513套108M151212P套11612M1510套172M159套84BM1554套32840BP1554套32840主梁锚具JLM25套1608TLQZ6000DX套2TLQZ6000ZX套2TLQZ25000ZX套1TLQZ25000DX套1TLQZ25000HX套1支座球形钢支座TLQZ25000GD套1外径160MMPVC个72泄水管外径110MMPVC个6防护网M2525施工挂篮50T套套6第三章施工组织机构及施工进度计划一、施工组织机构为实现本工程施工“优质、高效”的目标，按项目法实施施工。工程施工主体为我项目部所属二、三分部，在局项目部和一公司项目部的直接领导下进行施工。跨京广营业线两座连续梁由我项目部二、三分部共同施工，跨武嘉干渠连续梁由三分部施工。施工组织机构框图如下二、进度计划跨武嘉干渠（406440）M连续梁计划从2012年10月26日开始施工，2013年7月20日完成施工。跨京广铁路（406440）M连续梁计划从2012年10月1日开始施工，三分部经理三分部总工现场副经理现场架子队一公司项目部局项目部跨京广营业线连续梁跨武嘉干渠连续梁二分部经理二分部总工、安全总监现场副经理现场架子队三分部经理三分部总工、安全总监现场副经理现场架子队2013年7月20日完成施工。连续梁分阶段施工计划详见下表。序号主要工程项目单位数量时间（天）一0块施工项145二挂篮安装、试压项130三18段悬浇施工项880四中跨合龙段施工项125五边跨现浇段施工项140六边跨合龙段施工项125第四章总体施工方案一、总体施工方案0块采用墩旁支架法施工，边跨现浇段采用支架法施工，悬臂现浇节段采用菱形挂篮法施工，合龙段采用吊架法按设计合龙顺序施工。底模和侧模采用大块钢模板，内模采用竹胶板。二、施工准备1、对下部结构已竣工桥墩的中心线、墩位里程、标高及支座锚栓孔进行全面复测。2、根据0块支架、边跨现浇段支架及菱形挂篮的设计图纸，派专人与物资管理事业部联系相关周转设备、材料的存放场地，并到现场进行核实。现场要准备现浇支架材料的存放、安装和拆除场地。3、组织相关人员学习有关规范、规程、设计图纸、同类连续梁施工成功经验，对特殊工种机械操作人员及钢筋工等人员进行培训和技能考核，提高每位员工的质量、安全意识，必须坚持持证上岗。4、所用材料必须符合有关技术标准规定，使用前必须严格审核所选用材料的出厂合格证和试验报告，并送往试验室进行检验，监理旁站见证，合格材料才可使用，不合格的材料一律清除出场。5、拟投入的机械设备、人员准备拟投入机械设备、人员一览表序号设备种类单位数量备注150KW发电机台22250KW发电机台230块支架套64边跨直线段支架套650块模板套67边跨直线段模板套38菱形挂篮套6包括模板系统975T履带吊机台21025T汽车吊台311砼输送车台1512砼泵车台313平板车辆214插入式振动器台1215平板振动器台216全站仪台2TC702（徕卡）17水准仪台2SOKKIAB2018管理人员人3019安全员人320现场施工人员人不少于150第五章主要施工方法一、模板工程（一）模板制造1、模板除应保证强度、刚度和稳定性，能可靠的承受施工过程中的各种荷载，保证箱梁各部分形状、尺寸，以及混凝土表面光滑、平整度符合验收规范的要求。2、模板的分块应合理、装拆方便，并充分考虑模板的适应性和周转率。3、模板的挠跨比应满足规范要求。外模不应超过1/400，内膜不应超过1/250。4、钢模板的面板变形应不超过15MM。（二）模板安装1、底模支架纵梁安装完毕，经测量复核标高无误后，将底模就位于支架纵梁上，用楔块垫平、校正、固定，底模板铺设后应当平稳，密贴，不得有空隙，相邻两板高差不得大于1MM，且不漏浆，底板两侧应当顺直，不得有明显的错台，确保与外模连接密贴不漏浆；底模下垫块不得沉陷和下挠，同时便于拆除。底模应考虑伸出堵头模板外一定的长度，以便于支承堵头模板。2、外箱侧模外模制造时，要仔细核对设计图，计算出各控制点，并做好分块布置，外模安装完成后，应仔细对底板、顶部、腹板连接处高程及位置。3、内箱模板在底板钢筋上安装马凳，马凳下端支承在底模混凝土垫块上。再在马凳上安装内箱模板底板和部分侧模，侧模高度要高出混凝土浇注面35CM。内箱模板采用竹胶板，并在模板上留足振捣孔，以便于混凝土振捣。内箱底、侧模安装完毕后，安装钢管脚手支架，钢管脚手支架主要目的是支撑顶板底模，并稳定内箱侧模，使其相对位置满足设计要求。内、外箱侧模之间加撑杆定位，确保混凝土壁厚。人洞模板采用木模，其定位要牢固，防止在混凝土浇注和振捣时发生旋转扭动。4、堵头模板堵塞头模板用木模加工，其尺寸应严格满足梁体横截面的要求。堵头模板上应按设计院的钢筋布置图和预应力管道布置图钻孔，孔径应比相应的钢筋直径大12，比预应力管道大35，但不应有过大的缝隙，防止混凝土浇注过程中产生漏浆。堵头模板应采用双根脚手钢管作背带，在两侧模之间加支撑固定。堵头模板加工要精确，定位要准确，特别是预应力孔道及钢筋孔眼位置要认真检查，确保其大小、数量、位置正确。使用前要有值班技术人员验收签证。5、其它要求模板加工进场后都要进行验收。在现场严禁堆放，防止变形，特别是带拐角的模板。模板的拼缝应确保严密不漏浆。因混凝土浇注方量大，高度大，对底侧模要求要有足够的强度、刚度，对支架要有足够的强度、刚度和稳定性。施工中应重点检查。6、模板验收检查模板尺寸允许偏差和检验方法，应符合高速铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB107522010）的有关规定。预应力混凝土连续梁模板尺寸允许偏差和检验方法序号项目允许偏差MM检验方法1梁段长102梁高10，0尺量3顶板厚10，04底板厚10，05腹板厚10，06横隔板厚10，07腹板间距108腹板中心偏离设计位置109梁体宽10，0尺量检查不少于5处10模板表面平整度31M靠尺测量不少于5处11模板接缝错台2尺量12孔道位置5尺量13梁段纵向旁弯10拉线测量不少于5处14梁段高度变化段位置10测量检查15底模拱度偏差316底模同一端两角高差2测量检查17桥面预留钢筋位置10尺量四角高度差1水平尺靠量检查四角螺栓中心位置2尺量检查（包括对角线）18支座板平整度2尺量二、钢筋及预埋件的加工安装（一）钢筋现场管理钢筋进场均应提供制造厂家的质量保证书和出厂合格证，钢筋存放场地内的钢筋要分类堆放，并设置相应的标识牌。钢筋进场时,必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准钢筋混凝土用钢（GB1499）的规定和设计要求。钢筋的检验应符合下列规定1、以同牌号、同炉罐号、同规格的钢筋，每60T为一批，不足60T也按一批计。2、检查每批钢筋的外观质量。钢筋的表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。3、经外观检查合格后每批钢筋,施工单位在全部检查质量证明文件并按批进行抽样做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验。（二）钢筋制安1、钢筋制作钢筋加工弯制前，应将其表面的油渍、漆污、浮皮、铁锈等清除干净。钢筋应顺直，无局部折曲。加工后表面无削弱钢筋截面的伤痕。钢筋加工弯制前应调直，当采用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率为级钢筋不得大于2；级钢筋不得大于1。钢筋在车间下料、弯制成型，再倒运至现场进行绑扎安装。钢筋在加工车间的加工制作应严格按设计图进行，成品编号堆码。钢筋的弯制和末端的弯钩应按设计要求办理，设计未提要求时则应符合下列规定（1）受拉热轧光圆钢筋（HPB235）的末端应做180弯钩，其弯曲直径DM不得小于钢筋直径的25倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。（2）受拉热轧带肋钢筋（HRB335）的末端应采用直角形弯钩，其弯曲直径DM不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。（3）弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（HPB235）或12倍（HRB335）。（4）用光圆钢筋制成的箍筋，末端应做成不小于90弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的25倍；弯钩直线段长度不得小于箍筋直径的5倍。（5）钢筋制作成型后要进行抽样检查。钢筋加工允许偏差和检验方法应符合铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB104242010）的规定。钢筋加工允许偏差和检验方法序号名称允许偏差（MM）检验方法1受力钢筋全长102弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸3尺量2、钢筋连接钢筋连接采用焊接或搭接接头，搭接接头钢筋的端部应预弯,搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。钢筋连接接头，经外观检查合格后，应取样进行拉伸试验，并应符合下列规定（1）在同条件下的焊接接头，以200个作为一批，从中取出3个试件作拉伸试验。（2）3个钢筋接头试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度。（3）至少应有2个试件断于焊缝之外，并呈延性断裂。钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提要求时，应符合下列规定（1）焊接接头在受弯构件的受拉区不得大于50；绑扎接头在构件的受拉区不得大于25，在受压区不得大于50；（2）钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；（3）在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。3、钢筋绑扎（1）将加工好的钢筋运至模板内，按设计图放样绑扎，钢筋品种、规格、数量、形状、位置、间距、接头等均应符合设计图纸和施工规范的要求，在交叉点处应用直径0720MM的铁丝，按逐点改变扎丝方向（8字形）交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结，必要时可以采取点焊，以确保钢筋骨架的刚度和稳定性。（2）为便于施工，腹板钢筋每9M为一段从起始端向前进方向进行绑扎。根据弹好的线安放腹板箍筋；穿入主梁纵向水平筋。（3）墩顶横梁钢筋绑扎现场采用48MM钢管搭设钢筋绑扎支架，将成型横梁钢筋现场焊接成型；绑扎腹板筋形成横梁钢筋骨架，最后应拆除钢管支架。（4）纵向水平筋采用搭接绑扎或焊接，其搭接长度、焊接长度及接头错开应满足设计及规范的要求，遇到各预留孔洞处可自行断开。应确保最小净保护层厚度。（5）最后垫好钢筋保护层垫块。侧面的垫块与钢筋绑牢，每间距1M一块，底板垫块按每平方米4块布置。并检查有无遗漏。垫块厚度要准确，垫块的强度要满足施工要求，且牢固固定于钢筋上。（6）凡与预应力束发生冲突的普通钢筋，均适当移动以避让。（7）箱梁底板内平衡拉筋应与底板内上下层主筋点焊连接。（8）凡需焊接的受力部分，均需满足可焊性要求，并且当使用强度不同的钢材焊接时，所选用的焊接材料的强度应能保证焊接及接头材料强度高于较低强度的钢材。（9）腹板钢筋（以9M分段）可采取在已浇筑梁面预先绑扎成骨架，再吊装安装骨架。（10）箱梁顶板钢筋的绑扎待内模拼装完成后再绑扎，绑扎工艺均应符合规范要求。4、钢筋安装标准钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法，除设计和相关专业验收标准有特殊规定外，应符合铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB104242010）的规定。钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法序号名称允许偏差（MM）检验方法1桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）152底板钢筋间距及位置偏差83箍筋间距及位置偏差154腹板箍筋的垂直度（偏离垂直位置）155钢筋保护层厚度与设计值偏差5，06其它钢筋偏移量20尺量检查不少于5处（三）预埋件安装泄水孔、通风孔、挡碴墙钢筋、张拉槽口及设计图上其它预埋件的预埋，应根据施工设计图纸进行施工。梁体钢筋如与预应力孔道、预留孔洞、预埋件相碰，适当移动梁体钢筋的位置保证预埋位置正确。预埋件在模板上的允许偏差和检验方法应符合高速铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB107522010）的有关规定。预埋件在模板上的允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（MM）检验方法中心位置10尺量1预留孔洞尺寸0，10尺量不少于2处中心位置32预埋件外露长度0，10尺量三、混凝土施工（一）混凝土搅拌混凝土采用搅拌效率高、均质性好的强制式搅拌机搅拌。拌和设备能自动控制混合料的配合比，水灰比以及自动控制进料和出料并自动控制混合料的拌和时间。必须严格控制用水量，确保符合设计的水胶比，砂石中的含水量应仔细测定，并从用水量中扣除。且根据施工过程中的晴雨情况，及时测定，及时调整，确保施工配合比与设计配合比拌制的混凝土相一致。混凝土泵送坍落度一般控制在182CM，混凝土初凝时间一般大于浇筑时间，混凝土搅拌时应采取措施控制混凝土拌制温度。拌制混凝土时，应根据当时的气温条件，调整拌和用水温度，气温低时采用热水拌和，但水温不宜高于60，混凝土的入模温度不宜低于5；气温高时采用低温水拌制，并采取对骨料用凉水冲洗降低石料温度，从而降低混凝土拌和温度措施，夏期施工时，混凝土的入模温度不宜高于气温且不宜超过30。混凝土每盘搅拌时间宜为90120S，冬季施工应适当延长。（二）混凝土输送混凝土运输设备应能保证浇筑工作连续进行，混凝土通过搅拌车运输，采用汽车泵浇筑。混凝土在运输过程中，要采取措施减少坍落度的损失（如夏季用草袋包裹，并浇水降温），防止混凝土出现离析、假凝现象。严禁在运输途中向混凝土内加水。混凝土搅拌车运送混凝土到现场后，采用混凝土泵车将混凝土直接输送到浇筑部位。混凝土泵启动后，先泵送适量水湿润输送泵管道。混凝土开始泵送时应处于慢速、匀速并随时观察泵的状态。泵送速度，应先慢后快，逐步加速。同时，应观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。混凝土泵送应连续进行，必要时可以采用降低泵送速度以维持连续性，箱梁一次浇筑成型，浇筑时间不宜超过6H或混凝土的初凝时间。混凝土输送完毕应对混凝土泵车进行清洗。（三）混凝土浇筑清理模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢并涂刷脱模剂，浇筑混凝土前，应对模板、钢筋、支架、预埋件及模板支撑情况进行检查，模板如有缝隙，应填塞严密。混凝土运输到工地后按要求进行坍落度、含气量等试验，同时检测混凝土温度，制作混凝土试块，以便测定混凝土强度和弹性模量。梁体混凝土的浇筑顺序及要求如下1、混凝土采用从跨中向两端对称浇筑，用软管从箱梁内模的预留洞下料，先浇筑底板混凝土。底板浇筑完成后，浇筑隔墙和腹板混凝土，腹板混凝土浇筑应防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移。当两腹板灌平后，浇筑顶板混凝土。混凝土浇筑时对称进行，防止不平衡荷载形成不平衡弯矩，造成结构物的倾覆。2、腹板混凝土浇筑采用纵向分段斜向分层的方式，每层混凝土厚度不宜超过30CM。3、灌筑底腹板混凝土时滴落在内模及翼板顶板上的混凝土应及时清除掉，以免底部形成干灰或夹渣。4、混凝土浇筑入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行。在腹板浇筑的过程中应派专人用小锤敲击内模，通过声音判断腹板内混凝土是否灌满。5、在梁体混凝土浇筑过程中，应指定专人值班检查模板、钢筋，如发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧，漏浆处应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，应及时调整保证位置正确。6、腹板浇筑完后，再浇筑顶板混凝土，将预留的下灰口用盖板密封好，防止漏浆。7、振动棒进行混凝土振捣，操作时宜快插慢拔，振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的15倍，距模板净距按10CM控制，且不可触碰模板。每点振动时间约20S30S，以混凝土表面没有气泡逸出和混凝土面不再下沉为宜。振动时振动棒上下稍微抽动，振动棒插入深度以进入前次浇筑的混凝土面层下50100MM为宜。8、浇筑顶板时在顶板钢筋上设人行道，使用平板振动器、300滚筒及10050铝合金条进行顶板混凝土面的施工。控制好顶板标高，顶板表面进行二次收浆抹面，及时养护，防止裂纹，为以后的桥面防水层施工提前做好准备。9、混凝土浇筑过程中，及时清理箱梁内箱、内模下口边缘、泄水孔、通气孔等处的多余混凝土，确保脱模方便，减少模板损伤。10、梁体混凝土振捣以梁体纵横中心线为界分为四个责任区，每个责任区设小组长一名，专门负责本责任区的混凝土振捣工作。11、混凝土振捣时应注意与钢筋、预应力管道及模板等距离，避免发生碰触。（四）混凝土养生自然养护期间，在混凝土浇筑完毕后1H内采用塑料薄膜、土工布等覆盖混凝土表面对混凝土进行保温保湿养护，采用沿箱梁顶板、腹板、空箱布设水管道，水管密钻3MM小孔，通过水泵、水管道、小孔均匀洒水养护，并维持箱梁砼始终保持湿润。梁体混凝土保湿养生时间不宜少于14D。在任意养护时间浇在混凝土表面的养护水与混凝土表面之间的温差不得大于15。为避免和减少内外温差引起的裂纹，采取抽排风等方式进行箱梁空箱内降温。当环境温度低于5时禁止洒水。冬季施工采用保湿蓄热法养护，即在钢模板四周及表面覆盖塑料薄膜加两层麻袋、一层彩条布覆盖，麻袋上下错开、互相搭接,形成良好的保温层。对于存在湿接缝的混凝土节段面在强度达到25MPA后即可按规范进行人工凿毛、清理工作。浇筑下一阶段前应进行湿润，并按施工缝进行处理。混凝土的外观修整，可在后导梁上设置施工平台及吊篮进行。（五）混凝土温度控制措施1、夏季施工温度控制措施（1）用于施工的砂石料及时堆放于内存料棚内，避免阳光暴晒；当气温较高时，喷洒凉水等方法降低集料温度。（2）胶凝材料（水泥、矿粉、粉煤灰）储存仓，夏季白天温度高时，通过覆盖等方式避免阳光直接照射。（3）搅拌站储水箱、皮带运输机采取遮阳措施。在混凝土满足工作性的前提下，尽量缩短搅拌时间。（4）对混凝土运输车身浇洒凉水以降低混凝土罐的温度。（5）钢筋、模板炎热天气下浇筑混凝土，应尽量避免模板和新浇混凝土受阳光暴晒。混凝土入模前，通过浇洒冷却水来降低钢筋、模板温度，模板和钢筋的温度宜控制在535。（6）选择合适的浇筑时间，尽量避免在早晨浇筑白天温度上升时加剧混凝土的内部温升。（7）箱梁混凝土浇筑时，控制混凝土的浇注速度不宜过快，通过混凝土自身散热，降低混凝土内部温度。通过斜向、水平方向分层浇筑来控制混凝土的浇注速度。混凝土分层厚度宜控制在30CM左右。2、冬季施工温度控制措施（1）将筛洗后的砂石堆放于内存料棚内，棚内生暖炉并通蒸汽，使棚内温度保持在5以上。（2）混凝土使用热水拌合，水温不宜高于60，控制混凝土的出机温度不低于10，混凝土入模温度不低于5。（3）搅拌车运输混凝土时，运输混凝土前用热水清洗搅拌筒，要求预热温度不得超过40，以使搅拌筒温度与混凝土温度相同为宜，且用保温材料（棉毡布等）将罐车大罐包裹起来，混凝土运输时间应尽可能缩短，以减少运输过程中混凝土热量的散失。（4）混凝土浇筑宜选择温度较高进行，浇筑完成后及时进行覆盖保温。（六）混凝土养护阶段温度检测与控制在梁体底板、腹板和顶板的混凝土芯部和表面分别埋设测温元件，安排测温专职人员定时测量混凝土芯部、表面和外界环境温度，混凝土达到最高温升前（一般为35D），每天每隔6H测试1次，每日4次。达到最大温升后，可减少为每日2次。拆模时，梁体混凝土芯部与表层，表层与环境温差均不宜大于15。（七）连续梁梁体检查验收连续梁悬臂浇筑梁段的允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（MM）检验方法1悬臂梁段顶面高程15，52合龙前两悬臂端相对高差合龙段长的1/100，且不大于15MM3梁段轴线偏差154相邻梁段错台5测量检查连续梁梁体外形尺寸允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（MM）检验方法1梁全长202边孔梁长203各变高度段长度及位置10尺量检查中心及两侧4边孔跨度20尺量检查支座中心对中心5梁底宽度10，5尺量检查1/4、跨中和3/4截面及最大偏差处6桥面中心位置10检查1/4、跨中和3/4截面及最大偏差处7梁高15，5尺量检查梁端、跨中及梁体变截面处8底板厚度10，09腹板厚度10，010顶板厚度10，511桥面高程20测量检查跨中及梁端12桥面宽度101M靠尺每10M检查一处13表面平整度514腹板间距10测量检查跨中及梁端15接触网支柱基础预埋螺栓距桥面中心线偏差10，0测量检查四、预应力施工（一）预应力材料及检验1、预应力筋钢绞线应存放于干燥处，避免潮湿锈蚀，工地存放应高出地面200MM以上，并及时盖好，在搬运过程中避免机械损伤和锈蚀，制作安装时避免污染和电火花损伤。预应力筋进场时，必须对其质量指标进行全面质量检查并按批抽取试件做破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率试验，其质量必须符合预应力混凝土用钢绞线（GB/T5224）的规定和设计要求。预应力筋进场时应分批验收，验收时除应对其质量证明书、包装、标志和规定等进行检查外，尚须按下列规定进行检验。钢绞线检验同牌号、同炉罐号、同规格、同生产工艺、同交货状态的预应力筋每30T为一批，不足30T也按一批计。检验钢绞线的破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率等指标。从每批钢绞线中任取3盘，并从每盘所选的钢绞线端部正常部位截取一根试样进行表面质量、直径偏差和力学性能试验。如每批少于3盘，则应逐盘取样进行上述试验。试验结果如有一项不合格时，则不合格盘报废，并再从该批未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行不合格项的复验，如仍有一项不合格，则该批钢绞线为不合格。2、锚具、夹具和连接器预应力筋用锚具、夹具和连接器进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批进行外形尺寸、硬度、静载锚固系数性能试验，其质量须符合现行的国家标准预应力筋用锚具、夹具和连接器（GB/T14370）的规定。检验数量同一种类、同种材料和统一生产工艺且连续进场的预应力筋用锚具、夹具和连接器，每5000套为一批，不足5000套也按一批计，每批抽检一次。外观和外形尺寸检查每批抽检10，且不少于10套；硬度试验每批抽检5，且不少于5套；静载锚固系数性能试验每批一次（3套）。锚具或其附件上设置压浆孔或排气孔，压浆孔应有足够的截面面积，以保证浆液的畅通。夹具应具有良好的自锚性能，松锚性能和重复使用性能。3、预应力管道纵、横向预应力筋管道采用镀锌金属波纹管成孔，其质量应符合预应力混凝土用金属波纹管（JG225）的要求，并附有质量保证书及合格证书。波纹管外观应清洁，内外表面应无锈蚀、油污、附着物、孔洞和不规则的褶皱，咬口无开裂、脱扣。竖向预应力筋管道采用内径35MM铁皮管。（二）预应力管道安装预应力管道安装按照先底板，再腹板和横隔板，后顶板的顺序进行安装与普通钢筋冲突时，适当挪动普通钢筋的原则进行预应力管道安装时需要精确定位，并采取措施固定波纹管，防止浇筑混凝土时管道上浮。梁体内设有竖向、横向和纵向三向预应力，其孔道纵横交错，比较复杂。由于钢筋，管道密集，如波纹管、精轧螺纹钢筋管道、普通钢筋发生冲突时，允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，其次是竖向预应力筋，然后是横向预应力钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置准确。梁体腹板箍筋与预应力钢束干扰时，应尽量避免切断腹板箍筋，若切割腹板箍筋，须在切断箍筋内侧补充布置相同数量和直径的竖向拉筋，且其应钩在顶板上钢筋网和地板下钢筋网的纵向钢筋上。压浆管道设置，对腹板束、顶板束在0块管道中部设三通管，中跨底板束在合龙段横隔板附近设三通管，边跨底板束在距支座约10M附近管道设三通管，钢束长超过60M的按相距20M左右增设一个三通管，以利于排气，保证压浆质量。纵向预应力钢筋SWI及WI在顶板顶面设张拉槽口，槽口处的顶板横向预应力筋波纹管可先截断，待该节段所有纵向预应力钢束张拉和压浆完毕后，再将波纹管连接成一体，对波纹管接缝应进行密封处理，不使漏浆。槽口范围内的顶板横向钢筋可先预留锚固长度后截断并弯折，待预应力筋张拉和压浆完毕后在复位焊接横向钢筋，最后采用C50干硬补偿收缩混凝土封锚。预应力管道安装控制措施1、施工中对纵向预应力管道要设足够数量的定位网片，以保证纵向预应力束位置与设计位置相符。特别是腹板内的纵向预应力束，曲线半径小，定位网的位置及间距在竖曲线处应加密，定位网应多方向固定，确保预应力管道在混凝土浇注中不上浮，不下沉、不偏移，定位网基本间距不大于06M。2、分节安装波纹管，采用具有良好密封性能金属连接管连接，接头处用密封胶密封。连接管的直径宜大于被连接管一个直径级别，其长度为45倍连接管内径，且不应小于300MM，保证密实良好、接头严密。3、波纹管与锚垫板连接时须将锚垫板的喇叭管适当扩大后，将波纹管穿入喇叭管中，并用密封胶将波纹管与锚垫板间的缝隙密封以防止漏浆。波纹管伸入喇叭管中的长度应保证钢筋调整及端模安装时波纹管不会滑脱。4、锚板应与锚块模板之间贴紧，并加圆钉固定。压浆孔和排气孔应用湿棉纱堵塞，并用封箱胶带封口，防止在混凝土浇注中漏浆。5、螺旋筋应在安装前与锚板之间电焊固定，保证其位置正确。6、竖向预应力管道底端在横向每两根之间用压浆管串联，并在两根的梁面端分别设一压浆管。压浆管和压浆孔应密封可靠，并有足够的强度，确保在混凝土浇注时混凝土的冲击下不产生变形、破裂，在压浆时在梁面由任意一根压浆，从另一根排气。（三）预应力筋制作和穿束1、预应力筋制作预应力筋下料长度应按设计要求或工艺要求计算确定，其允许偏差和检验方法符合下表规定。预应力筋下料长度的允许偏差和检验方法序号项目允许偏差MM检验方法与设计或计算长度差101钢绞线束中各根钢丝长度差5尺量钢绞线下料应在特制的放盘筐中进行，防止钢绞线弹出伤人和扭绞。散盘后的钢绞线应细致检查外观，发现劈裂、重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理。钢绞线下料应在平整的水泥地面上进行。钢绞线下料长度误差不得超过30MM。钢绞线下料时切割口两侧各30MM处用铁丝绑扎，下料应采用砂轮锯切割。钢绞线应根据各孔道的长度分别编束绑扎，绑扎用1MM铁丝缠绕扎紧，绑扎间隔不大于15米，编束后的钢绞线应顺直不得扭结。编束后的钢绞线按编号分类存放，搬运时支点距离不得大于3米，端部悬出长度不得大于15米。2、预应力筋穿束纵向预应力筋穿束等混凝土浇筑完成后进行。穿钢束前应进行预应力管道清理，孔内应畅通，无水和其它杂物。横向、竖向预应力筋在混凝土浇筑前完成穿束或安装。钢绞线应对号穿入波纹管内，在已浇梁端设置导向装置，可采用人工或慢速卷扬机牵引由一端一次穿束。预应力筋穿入梁体后应尽快张拉，停放时间不宜过长，否则应采取防锈措施。（四）预应力筋张拉1、准备工作（1）在连续梁梁段前后端搭设张拉平台，以便进行张拉、压浆作业。（2）预应力筋和锚具使用前按有关规定进行抽检。（3）精轧螺纹粗钢筋及预应力钢束在使用前必须做张拉、锚固试验，进行管道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，若与设计理论值相差较大，应适当调整张拉力，以保证预施应力准确。（4）计算预应力筋的理论伸长值，准备张拉记录表格。（5）梁段混凝土浇筑前，在梁段顶部两端、跨中处设置6个线形观测点。（6）锚具垫板必须与预应力筋轴线垂直，不垂直度不超过1，垫板孔中心与管道孔中心一致，安装千斤顶必须保证锚圈孔与垫板孔中心严格对中。2、预应力张拉设备（1）纵向预压力筋采用YCW300B200型的千斤顶。横向预应力筋采用YCJ26型穿心千斤顶，竖向预应力筋采用YCW60型千斤顶。（2）张拉千斤顶在张拉前应经过校正，校正系数不大于105，油压表的精度不低于10级。千斤顶校正有效期限为1个月且不超过200次张拉作业，拆修更换配件的张拉千斤顶应重新校正。用于测力的压力表应选择防振型，压力表读盘直径宜不小于150MM。压力表应具有大致两倍于工作压力的总压力容量，被量测的压力荷载，应在压力表总容量的1/43/4范围内。压力表应设于操作者肉眼可见的2M距离以内，使能无视觉差获得稳定和不受扰动的读数。压力表校正有效期限为一周。（3）油泵的油箱容量宜为张拉千斤顶总输油量的15倍，额定油压数宜为使用油压数14倍。（4）千斤顶、压力表及油泵应配套同时校验使用，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。（5）制定预应力设备相应的管理制度，并建立使用、维护与保养台帐和卡片，定期检查。3、预应力筋张拉（1）纵向、横向预应力分段一次张拉完成。各梁段混凝土强度及弹性模量达到设计值的100，且张拉时梁体混凝土龄期必须大于5天，方可进行预应力筋的张拉。预应力筋张拉程序为020CON（划线）100CON（按510MPA分级张拉，每级均测量伸长量）（量伸长值）持荷5MIN（检查无滑丝现象）补充到CON（回油锚固）测定回缩量及夹片外露量。（2）预应力钢束采用两端张拉时，应两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡不应超过1束，张拉顺序先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称进行。各节段先张拉纵向预应力筋，再张拉竖向预应力筋，最后张拉横向预应力筋，并及时压浆。（为防止压坏纵向预应力筋管道，横向预应力筋应待该节段所有纵向预应力钢束张拉和压浆完毕后，方可张拉）。（3）横、竖向预应力筋张拉时应注意梁段相接处的张拉次序，每个梁段靠近最外端的横、竖向预应力筋在下一梁段浇筑后横、竖向预应力筋张拉时再张拉，以防止由于节段接缝两侧压缩不均引起混凝土开裂。（4）预施应力采用双控措施，预施应力值以油压表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核。预施应力过程中应保持两端的伸长值基本一致。当张拉控制应力达到稳定，并确认伸长量、断滑丝等符合规范要求后，方能进行锚固。（5）张拉时，油泵加油应均匀，不得突然加载或突然卸载。在张拉时，千斤顶后面不能站人或从其后面穿过，以防万一。张拉时如果锚头处出现滑丝、断丝或锚具损坏，应立即停止操作进行检查，并做出详细记录。当滑丝、断丝数量超过容许值时，将抽换钢束，重新张拉。（6）如果预应力筋的伸长量超过设计计算值6范围，要找出原因，重新进行校顶和测定预应力筋的弹性模量。预应力筋张拉时，应尽量避免滑丝、断丝现象。当出现滑丝、断丝时，其滑丝、断丝总数量不得超过预应力筋总数的05，并不位于结构的同一侧，且每束内断丝数量不得超过一根，否则应换束重新张拉。锚固后应在外露预应力筋上做好记号，24H后检查有无断滑丝现象，否则应查找原因，返工处理。（7）为了尽量减少竖向预应力损失，竖向预应力筋应采用两次重复张拉的方法，即在第一次张拉完成后1天后进行第二次张拉，弥补由于操作和设备等原因造成的预应力损失。二次张拉完毕后应在24H内及时压浆，并且采取切实措施保证压浆质量。期间应做好竖向预应力钢筋的防腐工作。（8）为保证梁端纵向预应力