热力管道安装施工工艺(原)2

1、热力管道安装施工工艺1. 施工准备1.1 技术准备：a) 施工技术人员应仔细审图，编制施工方案，并报建设单位审批。b) 对作业班组进行详细的技术交底， 交底时要求明确施工程序、 施工方法、质量标准、成品保护。1.2 材料准备a) 根据施工图、施工图预算进行材料统计， 采购。材料必须具有合格证、质量证明书。b) 不同的材质应有明显的标识，以利于现场施工人员区分。c) 阀门应按一定比例进行壳体压力试验和密封试验。1.3 施工机具准备坡口机，等离子切割机、 砂轮机、氧乙炔割炬、焊钳及水平尺、 角尺等。厚壁管道及管件加工使用的车床，煨弯用的弯管机等。2. 作业条件确认2.1 施工图纸已会审完毕，施工方

2、案已经审批。2.2 水、电、临时道路、运输、吊装机具准备完毕。2.3 施工管理人员，作业人员配备到位，组装与安装作业人员的组织管理就绪。2.4 对施工作业人员已进行了技术交底。2.5 敷设热力管道的管架或管墩已办理中间验收手续。3 操作工艺3.1 施工工序 ( 见图一 )( 图表一 )3.2 管道加工和预制a) 管子切割： DN50mm的管子可采用人工或机械方法切割 ,DN70mm的管子可采用机械方法切割, 现场可采用氧乙炔焰切割。管子切口端面应平整、无裂纹、重皮、毛刺，溶渣必须清理干净。b) 弯管制作：弯管一般直接选购厂家生产的成品 , 150mm以下管通可采取冷弯。c) 方形补偿器制作制作

3、方形补偿器必须选用质量好的无缝钢管， 整个补偿器最好用一根管子煨制而成。如补偿器的尺寸较大，一根管子长度不够时，也可用两根管子或三根管子焊接而成。公称直径小于150mm的管子，一般用冷煨法弯制， 公称直径大于或等于150mm的管子，采用热煨弯制，弯曲半径为管子外径的45 倍。方形补偿器顶部宽边 （平行臂）上下不应有焊缝。 垂直臂上的焊缝应置于其中点（即 0.5a 处），焊接时，当公称直径小于200mm时，焊缝应与垂直臂管轴线垂直，公称直径大于或等于200mm时，焊缝应与垂直臂线成 45。如图 1 所示：方形补偿器四个弯头的角度必须是90。，且在同一平面内，平面歪扭偏差不应大于 3mm/m，且不

4、超过 10mm；垂直臂长度偏差应小于20mm。d) 管道支、吊架和滑托制作支、吊架和滑托的形式、材质、外形尺寸、制作精度及焊接质量应符合设计要求，焊接变形应加以矫正，并按要求进行防腐，4 现场布置4.1 根据管线走向，将管道滑支、固支、导支、阀门、疏水及伸缩节位置标在相应土建支墩上。4.2 将予制好的半成品按编号依次排在现场对应部位。5 管道支架安装5.1 安装前的准备工作a) 根据土纸要求对土建施工的管架基础进行验收。 测量其坐标、标高和坡度是否符合设计要求。b) 根据图纸确定固定支架补偿器的位置。c) 计算管道滑托、 吊架的位移量， 其中心处于管道热位移方向相反的一侧。其偏移量在 X、Y、

5、Z 三个轴线上均应为计算位移量的一半，热位移量计算：T=a(t 2-t 1)L=a tL式中： T管道的热延伸量， m;a 管材的线膨胀系数， m/mt2 管道运行时介质温度t1 管道安装时介质温度 t管道安装与运行时的温度差。L 计算管段的长度， m;注：碳素钢管的线膨胀系数a=1210-6 m/m;5.2 安装要求a) 支架位置应正确、平整、牢固、坡度符合设计要求。支架支承面的标高可采用在其上部加设金属垫板的方式进行调整。金属垫板不得超过两层，垫板应与预埋铁件或钢结构进行焊接，不得加于滑托和支架之间，也不得加于滑托与管子之间。使用吊架的管道坡度可用吊杆螺栓进行调整。b) 导向支架的导向接合

6、面应洁净、平整、接触良好，不得有歪斜、卡涩现象。吊架、导向支架、滑动支架，其安装位置应从支承面中收向位移反向偏移，偏移量为位移量的1/2 。c) 支吊架和滑托的焊接应按设计图纸施焊， 不得有漏焊、欠焊或裂缝等缺陷。管道与固定支架、滑托等焊接时，管壁上不得有焊瘤、咬肉等现象存在。d) 管道安装时，不易使用临时性的支、吊架，必须使用时，应作出明显的不安全标记。其位置应避开正式支、吊架的位置，且不影响正式支、吊架安装。管道安装完毕后，应将临时支、吊架拆除。e) 固定支架应严格按图施工。有补偿器装置的管道，在补偿器安装前，管道和固定支架不得进行固定连接。f) 固定支架和滑动支架安装的允许偏差：两个固定

7、支架间的检查项目支架中心点支架标高其它支架中心线平面座标距固定支架允许偏差中心处每 10m处偏差值25-10525(mm)6 地沟和架空管道安装：6.1 在定准管道中心线和测量管道支架标高后，将管组或单管平稳起吊就位，吊起的管段不得急速下降或与地沟墙壁、沟底管道支架等相碰，也不得扔入地沟内。放在架空支架上的管道应安装必要的固定设施。管道安装时，应遵守以下各项要求：a) 已做防腐和保温层的管道 （拉运吊装过程中应作好防护措施， 防止损坏防腐保温层），不得在地沟中沿纵向拖动。b) 架空管道的预制长度应按空中就位和焊接的需要来确定， 以等于或大于 2 倍支架间距为宜。c) 用管组或单根管子逐根固定安

8、装管道时， 每个管组或管子都应按管道的中心线和管道坡度对好管口。6.2 管口对接a) 对接管口时，应检查管道平直度， 在距接口中心200mm处测量，允许偏差 1mm。管件预制组对时，宜在平台上进行，现场施工因受条件限制，应根据现场具体情况用型钢、管材、钢板垫平后进行组对。对于大直径的钢管对口，应采用吊装工具找平对正，常用的吊装工具有吊管机、人字架、手拉葫芦和吊带等。为保证连接两管在同一中心线上，管子组对时采用特殊对口工具，即定心夹持器。 （附图）b) 管道焊口距支架的距离应保证焊接操作的需要。c) 焊口不易置于地沟、建筑物、检查井室、墙壁和其它构筑物中。d) 管道安装允许偏差：项目允许偏差（

9、mm）架空15室外地沟15座标及标高埋地25室内架空10地沟15水平管弯曲DN1001/1000DN1001.5/1000最大 20立管垂直度2/1000最大 15成排管段在同一平面上5间距+5交叉管外壁或保温层间距+107 直埋管安装7.1 预制保温管验收：保温管的防腐层、保温层、保护层应按设计要求制造，达到设计规定的质量标准。7.2 直埋管管沟的验收：管沟深度不得小于设计规定，沟底宽度、沟底坡度，管底土质应符合设计要求。7.3 直埋管道的施工分段宜按补偿段划分，当管道设计有预热伸长要求时，应以一个预热伸长段作为一个施工分段，一次施工完毕。7.4 宜采用先将管子焊成较长管段再吊入沟内就位施工

10、的方法。7.5 在管沟中组对安装管道时， 每 10m管道的中心偏移量应不大于5mm，固定支墩间的管道中心线应成一直线，坡度准确，管中心高程的偏差不超过 10mm，在水平方向的偏差不超过 30mm。在管道避开其它障碍的地方，每一焊口的折角不得大于 5 度角。8 补偿器安装和管道的冷拉、热紧8.1 方形补偿器安装a) 水平安装时，垂直臂应水平放置，平行臂应与管道坡度相同。b) 垂直安装时，不得在弯管上开孔安装放风管和排水管。c) 在管段两端靠近固定支架处， 应按设计规定的拉伸量留出空隙， 冷拉应在两端同时、均匀、对称地进行，冷拉值的允许误差为 10mm，拉伸采用拉管器、撑拉器完成。用冷拉器进行冷拉

11、时， 将一块厚度等于预拉伸量的木块或木垫圈夹在冷拉接口间隙中，再在接口两侧的管壁上分别焊上挡环，然后把冷拉器的拉爪卡在挡环上，在拉爪孔内穿入加长双头螺栓，用螺母上紧，并将木垫块夹紧。待管道上其他部件全部安装好后，把冷拉器中的木垫拿掉，匀称地调紧螺母，使接口间隙达到焊接时的要求。使用时，旋动螺母，使其沿螺杆前进或后退， 就能使补偿器的两臂受到拉伸或压缩。8.2 波纹补偿器安装a) 波纹补偿器的预拉或预压，应在平地上进行，用拉管器拉长或压缩，操作时要分 2-3 次逐渐增加作用力，尽量保证各波节的圆周面受力均匀，当拉伸或压缩到要求的数值时应立即安装固定，在吊装波纹补偿器时，不能把绳绑在波节上，更不能

12、将支撑件焊接在波节上。应在两端加设临时支撑装置，在管道安装固定后，再拆除临时设施，并检查是否有不均匀沉降。b) 安装波纹补偿器时要注意方向， 必须使补偿器的导管与外壳焊接的一端迎向介质流向。c) 波纹补偿器中心线应与管道中心线重合， 补偿器两端应至少各有一个导向支架。8.3 套筒补偿器安装a) 安装时要与管道保持同轴，不得歪斜。b) 芯管外露长度应大于设计规定的伸缩长度， 芯管端部与套管内挡圈之间的距离应大于设计管道冷收缩量。c) 填料的品种应符合设计要求， 填料应逐圈装入， 逐圈压紧，各圈接口应相互错开。d) 伸缩面采取保护措施，防止焊接时飞溅物损伤伸缩面。8.4 自然补偿管段的冷紧：a)

13、冷紧口位置应留在有利焊接、 操作的地方，冷紧长度应符合设计规定。b) 冷紧前应检查：1) 冷紧段两端的固定支架应安装牢固， 混凝土或填充灰浆应符合设计规定。2) 管段上的支、吊架已安装完毕， 冷紧口附近吊架的吊杆应预留足够的位移裕量。弹簧支架的弹簧，应按设计位置预压缩并临时固定，不得使弹簧承担管子荷重。3) 管段上的其它焊口已全部焊完并经检验合格。4) 管段的倾斜方向与坡度符合设计规定。5) 法兰、仪表、阀门的螺栓均已拧紧。c) 冷紧口焊接完毕并经检验合格后，方可拆除冷紧卡具。8.5 管道法兰、阀门、补偿器及仪表等处的螺栓在运行期间应进行热紧。热紧时的运行压力应降低至398.1 Kpa 以下，

14、温度应达到设计温度，螺栓应对称、均匀，适度紧固。在热紧部位有保护操作人员安全可靠的措施，并配戴电焊手套及焊帽，焊帽上黑玻璃取掉只留白玻璃。热紧操作者站于与法兰面呈45 角的位置，不得正对法兰口，防止热汽或热水喷出后，造成烫伤。处在地沟中的热紧部位应留有直通地面的出口。9 焊接及检验适用于材质为碳素钢或普通合金钢管道、管件的电弧焊接。9.1 焊前准备a) 各种焊缝之间关系应符合下列要求：1) 有缝管道对口纵缝之间应相应错开 100mm以上；2) 地沟和架空管道两相邻环形环缝中心之间距离应大于管子外径， 且不小于 150mm；3) 直埋供热管道两相邻环缝中心之间距离应符合规范要求。b) 已根据焊接

15、工艺卡的要求组对焊口完毕。9.2 定位焊a) 所用的焊条性能与正式焊接采用的焊条相同。b) 焊工应为该焊口的施焊焊工。c) 根部必须焊透。d) 在焊件纵向焊缝的端部不能进行定位焊。9.3 手工电弧焊a) 手工电弧焊焊接钢管及管件时， 厚度在 6mm以下带有坡口的接头， 焊接层数不少于两层。b) 多层焊接时，第一层焊缝根部必须均匀地焊透， 不得烧穿。各层接头应错开，每层焊缝的厚度为焊条直径的 0.8-1.2 倍，不允许在焊件的非焊表面引弧。c) 每层焊完之后， 应清除溶渣、 飞溅物等并进行外观检查， 发现缺陷必须铲除重焊。d) 施焊的环境温度低于零度时， 应在 100mm范围内进行预热， 预热温

16、度可根据焊接工艺制定。9.4 焊接质量检验在施焊过程中，焊缝质量检验应按先表面质量检验， 后无损检测的顺序。a) 焊缝表面质量检查：检查前先将妨碍检查的渣皮、 飞溅物等清理干净。焊缝尺寸应符合设计图纸与焊接工艺的要求，焊缝表面完整，高度不得低于母材表面并与母材圆滑过渡， 焊缝宽度应超出坡口边缘 2-3mm；不允许出现表面裂纹、表面气孔、表面灰渣和溶合性飞溅；咬肉深度 0.5mm，长度该焊缝总长度的 10%；表面加强高度 +0.25b （焊缝宽），最大为 5mm；表面凹陷深度 0.5mm；长度该焊缝总长度的 10%；接头坡口错位 0.25s（管壁厚度），最大为 5mm。b) 焊缝无损检测焊缝内部

17、质量检验按现行 钢焊缝射线照片及底片等级分类法的规定评定，合格标准为级。按现行， 锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤的规定评定，合格标准为级。1) 设计或标准规定检验的焊口必须进行检验。2) 每位焊工至少检验一个转动口和一个固定口。3) 返修后的焊缝应进行 100%无损检测，数量不包括在设计或标准规定的数量中。4) 焊缝的无损检测数量，应按规定的检验百分数分布于每个焊缝上。5) 选用超声波探伤必须经过施工单位的技术总负责人批准。 超声波部位应用射线探伤复验，复验数量为 20%。10 热力管道试压、清洗、试运行10.1 管道系统试压a) 一般规定1) 管道安装完毕， 对管道系统进行强度、 严密

18、性试验， 以检查系统及各连接部位的工程质量；2) 热力管道以洁净水作介质进行试压；3) 试压前，应符合下列要求：支、吊架安装完毕，要牢固、正确、无歪斜等现象，固定支架的混凝土抗压达到设计强度；焊接工作结束，并经检查合格。焊缝及应检查的部位尚未涂漆和保温；试压用的临时加固装置已安装完毕，经检查确认可靠；试压用的压力表已校验， 精度不低于 1.5 级，表的满刻度值应达到试验压力的 1.5 倍，数量不少于 2 块；地下检查井室、 地沟及直埋管道的沟槽中有可靠的排水系统， 被试压管道及设备无被水淹没的可能；拆除被试压管道上的安全阀。 加盲板处做明显的标记并作好记录， 阀门全开；接通水源（或用水罐车）

19、，向管内灌水，打开所有高点放气阀排净管线的空气。并用小锤在焊缝周围敲打。管道内的压力升到 1.5 倍工作压力后，在稳压的 60 分钟内应无渗漏，然后降至工作压力，在 24 小时内无渗漏且压降不超过 0.02Mpa 即为合格。当环境温度低于 5时，应有防冻措施。可采用在水中加防冻剂的办法，也可采用对水加热，对管线保温的办法。11 热力管道吹扫、清洗蒸汽管道一般用蒸汽进行管道系统吹扫；热水、冷凝水管道一般用洁净水清洗。清洗方法和清洗装置一般在初设中考虑并体现在施工图设计中。清洗前，应制定清洗方案。a. 清洗前，管内及清洗装置应符合下列要求：1) 将减压阀、疏水器、流量计和流量孔板、滤网、调节阀芯止

20、回阀芯及温度计的插入管等拆除；2) 把不应与管道同时清洗的设备、容器及仪表等隔开；3) 对支架的牢固程度进行核对，必要时进行加固。4) 接通上水及排水管道， 上水应能确保流速。 排水管截面积应经计算确定，确保能将脏物排净；5) 蒸汽吹洗用排汽管的管径应经计算确定， 管口朝向、高度、倾角应确保安全。排汽管应简短，端部应有牢固的支撑。b. 蒸汽管道吹扫：1) 吹扫用蒸汽可从其他热网引一临时蒸汽吹扫线；2) 吹扫前，应缓慢暖管，恒温 1h 后进行吹洗；3) 吹扫用蒸汽的压力和流量应按照设计确定， 一般情况吹洗压力应不大于管道工作压力的 75%；4) 吹扫次数一般为 2-3 次，将刨光的洁净木板 （或白布） 置于排汽口前方，板上无铁锈，脏物即为合格。12 试运行12.1 供热管网在设计参数下热运行的时间为连续运行72 小时。12.2热运行期间发现的施