精益生产资料.ppt

1、精益生产介绍,一） 精益生产起源,1. 早期发展阶段,Eli Whitney发明榨棉机后就一举成名, 但是与他可更换性的产品概念相比较, 此项发明显得微不足道, 此项发明源自1799年他与美国军方机构签下了一个10000支毛瑟枪的合同并最终通过标准化互换性部件实现了难以令人相信的价格(13.40/支)的来交付那次合同. 在接下来100年的时间里, 每个制造商都在关注自身技术的提升, 在那个阶段, 工程图纸逐步出现, 现代化的生产工具也相继诞生, 此举引来了全球关注的目光. 随着产品从零散的加工过程到逐步形成工厂本身产品加工的物流体系, 很少有人对他们本身工厂内发生的变化进行关注:,2. 科学管

2、理,1890年代早期工业工程出现 Frederick W. Taylor 开始研究个别工人的工作方法和流程, 研究的结果就导致了工时研究和标准化工作的诞生, 为” 科学管理”, 科学管理运用到管理界听起来很顺其自然, 但他忽略了个人行为所造成的后果. Frank Gilbreth 发明了人体工学研究和流程图, 过程流程图专注在生产工作要领部分包括哪些非增值的部分. Lillian Gilbreth 将工人工作动机加以考量并研究工人的行为如何影响到过程的产出.,3. 福特生产体系,1910年, 福特和它得得力助手Charles E. Sorensen 热衷于综合生产策略,他们考虑了所有生产系统的

3、要素, 人, 机器, 工具和产品, 并将他们安排在流线型的生产线来生产T行汽车. 从此后福特因这一批量生产方法的发明成为世界上最富有的企业家, 产品品种的扩散也给福特生产体系的发展带来障碍, 每年频繁的模具更换, 产品颜色的多样性, 及其他生产方式与福特生产体系格格不入.,4. 丰田生产方式,二次世界大战后, 在丰田公司内部, Taichii Ohno与他的助手们开始将福特生产体系, 统计过程控制和其他方法加以整合并称之为丰田生产方式或者称之为及时化生产. 另外一个重大的发现就是生产产品的多样性. 因为福特生产体系是建立在单一的产品生产线而且无法轻易变更, 这一特点显然无法满足产品多样化生产的

4、需求.,5. JIT,Shingo,在Ohnos的建议之下, 开始步入车间生产线研究机器设置和换模时间的问题 最终研究的结果是将机器设置和换模时间缩短在几分钟以内完成,允许生产小批量多品种的产品, 而且产线的安排与福特的连续化生产一样, 其灵活性是福特生体系所无法比拟的,6. 精益生产体系,1990年, James Womack 出版了一本书” 机器改变了世界” 后, James Womack直白地指出目前大多树日本, 美国, 欧洲汽车生产方式就称之为 “精益生产方式.,二） 企业为什么需要精益生产,企业模式,技术普及加快，同行业竞争激烈,世界第一辆汽车,中国第一辆汽车,世界第一部手机,中国第

5、一部手机,1886年,1956年,1973年,1997年,70年,20年,产品多样化，生产转换多，效率低下,每月转线次数=？,每次转线损失=？,每月效率损失=？,交货周期长，对客户交货期反映慢,在制品,搬运,通常：,制造时间,生产周期,=,3%5%,库存金额大，流动资金紧张,半成品,金额,用最少的投资取得最多的效益,企业变革文化的突破点,是谁搬走我的乳酪?,企业要想在世界五百强的排名 不变，首先要改变企业自己,三） 精益生产是什么,建立一个以客户需求为导向的生产系统，使整个生产系统同步化 均衡化 柔性化，从而能够在确切的时间内保质保量完成任务,精益体系,基础IE,生产管理,设备管理,品质管理,

6、精益设计,供应商管理,时间研究,浪费分析,动作研究,工作抽样,流程研究,标准操作流程,损失分析,生产力分析,统计过程控制,预知保养,快速维修,快速切换,设备改良,平衡分析,单元生产,一个流生产,流程管理,学习曲线,实效模式分析,防呆设计,DFM,看板管理,DOE,多技能操作,精益生产组织图,JIT供应,平衡分析,木桶原理,木桶的容量是由最短的木块决定的,工序,时间,单元生产,单元式生产方式是解决小批量生产的最佳方式之一 利用小型化的制造器械及较少的工人操作，在单一 流程中即可完成产品装配,小型化生产线,小批量,多功能,直线型流水线生产,装配,检查,包装,标准操作,建立一个各部门认可的作业标准

7、下一步改善的基础 保证操作一致性 共同遵守的规则,时间研究,标准时间是完成某项操作说需的时间 标准时间的建立及应用需有管理人员的支持 标准时间适用于 计划人力和设备 成本评估 决定操作内容,动作研究,动作太大 单手空闲 转身动作过大 操作动作不流畅 重复/不必要的动作 不必要的弯腰动作,动作经济原则,常见动作浪费,动作经济原则归纳为下列三大类 关于人体之运用 关于操作场所布置 关于工具设备,损失分析,分析生产效率损耗，进行有针对性的改善,多技能员工,培训每名员工至少学会三种操作 员工在每一操作周期中可以操作不同的设备 这些轻微的变化最终会使我们的生产方式发生重大的改变,备注：计划学习，基本掌握

8、，完全掌握，精通,浪费分析,1. 不良品浪费,4. 搬运浪费,6. 动作浪费,2. 过量生产浪费,3. 过分加工浪费,5. 库存浪费,7. 不平衡浪费,一个流生产,一个流生产 是指单件的进行生产， 即工人每次只加工一件产品或组件，理想状态下，任何操作工位间和工位内的多余的在制品为零。,快速切换,30% 准备和清理 准备部件和工具，并检查其状况 移走部件和工具，并进行清理 5% 装配和移开部件 15% 测量、设置和校正 50% 试运行和调整,工作抽样,Background:,Work Sampling Results:,Improvement Points:,1.了解技术员工作时间安排百分比.

9、2.減少技術员无效时间,优化技术员的工作流程,1.离开工作区10.19%. 2.走路11.11%. 3.工作时间闲谈7.10%,1. 由于目前技术员Follow几个CELL且不集中在同一 区域因此,走动时间较多,建义PE/E技术员Follow 的 拉安排在同一区域,减少走动时间. 2.目前Follow各系列Model的技术员工作量不均, 建议重新平衡各系列Model 技术员的工作量.,28.4%,统计过程控制,Scatter Plot,Control Chart,Check Sheets,Pareto Chart,Flow chat,Cause Side,实效模式分析(FMEA),1、 FME

10、A 是 一种统计計工具： * 控制工具： 设计控制 / 生产控制 / 过程控制； * 风险性分析工具； * 管理工具： 识别和评估潜在的失效模式及其影响； 确定能够消除或减少潜在的失效发生的改善措施。 2、FMEA 可帮助我们量化确认： * 哪一种失效会发生？ Failure mode * 发生后会造成什么影响？ Effect * 其影响的严重性有多大？ Severity * 是哪一种原因导致失效？ Cause * 失效发生生概率？ Occurrence * 当前工序控制方法？ Current Process Control Plan * 检测失效的能力？ Detection * 风险优先指数？ Risk Priority Number (RPN) * 改善方案？ Recommended action,流程分析,四） 实施精益生产收益,物料搬运方面益处,库存降低方面益处,品质方面益处,人员方面益处,带给客户的益处,1: 生产力 - 人均每小时出数1.44-1.89 拉平衡指数70.4%-91.9% 2 : 柔性 (同时推向市场的产品种类) 3 : 质量 - 第一次通过率 (FPY)87%-93% - DPMO (百万机会发生坏机率) 2792-754 -客户退机率11%-5% 4: 库存 - 制造周期时间 (L/T)