4-现场IE工程.ppt

1、现场IE(精益),1.精益生产概念 2.工程分析 3.标准时间,何为精益生产,精益生产概念,精益生产（Lean Production 简称LP）是美国麻省理工学院数位国际 汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田JIT生产方式的赞誉之称是 公认的最佳的生产组织体系和方式,1）精：既少而精，不投入多余的生产要素，只在适当的时间生产必要 数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）,2）益：既所有经营活动都要有益有效,精益生产的关键是管理过程，包括： 人事组织管理的优化，大力精减中间管理层，进行组织扁平化改革， 减少非直接生产人员。 推进生产均衡化,同步化,实现零库存与柔性生产. 推进全生产过程(包

2、括整个供应链)的质量保证体系,实现零不良. 减少和降低任何环节上的浪费,实现零浪费. 最终实现拉动式准时化生产方式.,IE是精益生产体系的理论基础,精益生产是IE的成功运用 IE是对人员,物料,设备,能源和信息所组成的集成系统进 行设计,改善的一门科学(Industrial Engineering),企业教育，开发，HR. 5S,全员参加的改善和合理化活动(IE),全面质量管 理防错体系,低成本 自动化,设备快速切换 SMED,设备合理布局 LAYOUT,作业标准 OS,多技能工,同步化生产,小批量生产,质量保证,均衡化生产,良好的外 部协作,看板管理,JIT生产方式,消除浪费降低成本,柔性生

3、产提高竞争力,公司整体性利润增加,不 断 暴 露 问 题 , 不 断 改 善,尊 重 人 性 , 发 挥 人 的 作 用,精益生产的结构,精益生产概念,产 品 开 发 设 计 系 统,“零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面,意识改革 T5S,生 产 计 划 与 物 流 系 统,现 场 IE 作 业 研 究,均 衡 化 与 同 步 化,柔 性 生 产 系 统,精 益 品 质 保 证 与 自 动 化,生 产 的 快 速 切 换 与 维 护,改 革 机 制 与 标 准 化,追求7个“0”极限目标,精益企业,1）零转产工时浪费（Products 多品种混流生产）,2）零库存（I

4、nventory消减库存）,3）零浪费（Cost全面成本控制）,4）零不良（Quality高品质）,5）零故障（Maintenance提高运转率）,6）零停滞（Delivery提高运转率）,7）零灾害（Safety安全第一）,精益生产支柱,精益生产概念,大批量与精益生产,精益生产概念,与大批量生产方式相比,精益生产方式的优越性主要表现在,项 目,精益生产,大批量,1)所需人力,1,1/2,2)新产品开发周期,1,1/2-2/3,3)生产过程的在制品库存,1,1/10,4)工厂占用空间,1,1/2,5)成品库存,1,1/4,6)产品质量,1,3,工程分析目的,工程分析,检讨单一工程或工程系列的合

5、理性,推动总体生产活动的改善,Input,Output,生产要素 5M,生产线,成品,加工,搬运,检查,存放,停滞,目的,减少,除去,1)缩减生产时间 2)减少生产过程的积存 3)作业工程的改善 4)Layout的改善 5)工程管理体制的改善,工程分析定义,工程分析,工程分析:是指将原材料,部品,投入到生产线,依顺序生产过程加工成为 产品过程中把作业的路径区分为加工,搬运,检查,停滞,保管 并与时间和空间的条件一同进行分析.,生产业务,工 程,单位作业,要素作业,动 作,箱体拼装,蒸发器组装 内胆组装 侧帮组装,左侧帮 右侧帮,拿侧帮 放在夹具上 固定镙丝,将手伸开 回转 抓住 抬起 移动,区

6、分,展 开,单位,技法,日/小时,小时/分,分/秒,秒以下,时间分析,工程分析,作业分析,动作分析,蒸发器组装 内胆组装 侧帮组装,蒸发器组装 内胆组装 侧帮组装,工程分析体系,工程分析,根据分析的对象的不同而使用不同的分析方法,工程 分析,基本 分析,重点 分析,组装,加工工程分析,加工,搬运,检查,存放,停滞,产品,部品分析,质量分析,路线,流程,搬运分析,停滞分析,余力分析,日程分析,功能分析,检查,搬运,存放,停滞,工程改善原则,工程分析,工程改善的原则:,1)缩减工程数 2)变更工程组合E.C.R.S 3)产品,设备作业内容简化,最低化 4)减少搬运量,次数,距离,改善搬运路线 5)

7、提高检查效率,检查工程最小化 6)减少停滞的量,次数,时间,工程改善着眼点,工程分析,工程,1)可否将加工时间多的工序作为改善重点 2)可否提高设备能力 3)可否与别的工序一起进行或交换顺序 4)现在生产的批量是否适当,着眼点,加工,工程改善着眼点,工程分析,工程,1)在加工同时可否进行搬运(在传送带上) 2)可否缩短搬运次数与距离 3)能否更改作业现场的布置,不要搬运过程 4)搬运前后放上放下的时间是否过长 5)有没有将搬运工具改善的余地 6)有没有改良夹具的余地 7)有没有关于搬运方法或辅助工具的新情报,着眼点,搬运,工程改善着眼点,工程分析,工程,1) 减少停滞次数到可能的限度 2)加工

8、,检查流程重新布置是,可否将停滞过程 除去,特别由于前后工序所需的时间不均衡 而产生的停滞 3)是否默认停滞时间的存在 4)能否再缩短停滞时间,着眼点,存放,停滞,工程改善着眼点,工程分析,工程,1)能否减少检查次数 2)有没有可省略的检查 3)加工的同时可否进行检查 4)质的检查和量的检查是否不同时进行 5)检查方法是否恰当,可否节减时间,着眼点,检查,工程改善着眼点,工程分析,工程,1)纵观整个工程所需时间,搬运距离及人数 和各工序所需时间,搬运距离与人数时, 将改善的重点放在何处 2) 可省略的工序是哪个 3)有没有可同时进行的工序 4)有没有将工序顺序交换,来减少工序数,时 间,人员的

9、可能性 5)是不是认为现在的工序是最好的工序,着眼点,工程 全部,活性指数,工程分析,状态 (指数),说明,乱放 (0),集中摆放 (1),放在容器 (2),放在传送带 (4),放在车上 (3),处理动作,攒 积,停 放,拿 上 来,取 走,防止出现在地面上乱摆放,放在集装箱内,放在容器内,放在台车等搬运工具上,用传送带移动,活性指数说明:,活性指数,工程分析,搬运在工厂内所占的比重,2.3,因放在地面上 的时间多而使 浪费增加的现 场,评价,活性指数,0.5,0.5-1.3,1.3-2.3,改 善 着眼点,指导活用 容器,台车,地面已整理 现场,积极促进活用 台车. 检讨用传送带,地面上停止

10、时 间少,台车活 用较多的现场,积极促进使用 升降机. 推进用传送带,处理中浪费少, 但仍有改善的 余地,用减少搬运的 思想活用传送 带和升降机,平均活性指数的评价和改善着眼点,搬运,物品的移动 物品的处理,占加工费的25-40% 占工程所需时间的80-90% 占工厂灾害的85%,活性指数,工程分析,活性分析图表事例计算,活 性 指 数,4 3 2 1 0,1 2 3 4 5 6 7 8 9 10,放 于 地 面,装 车,搬 运,卸 车 放 于 地 面,放 于 车 上,放 于 栈 板,用 叉 车 运,装 车,搬 运,搬 运,平均活性指数=,0+3+4+0+3+4+3+4+2+4,10,= 2.

11、7,需要改善事项,流动数分析,工程分析,流动数分析图表,数 量 千,8 7 6 5 4 3 2 1,2 4 6 8 10 12 14 16 18 20,入库累计从月初的保有量开始记录,出库累计从原始点开始 记录,从图中可以看出出库累差距计线和入库累计线的纵向 差距为停滞数量,横向差距为停滞时间,日期,入库累计,出库累计,停滞时间,停滞数量,分析方法,工程分析,购买邀请书流程图,厂长室,现 场,秘 书,会议室,生产办公室,采购部门,加工,搬运,检查,存放,停滞,分析方法,工程分析,工程分析表,工程分析表,作 业 名: 作业部门: 作 业 者: 日期:,改善前 改善后,作业 1 检查 1 存放 0

12、,搬运 1 停滞 3,区 分,说明,符号,距离,时间,数量,备注,1)做成物品请购书,2)在书桌上等待,3)转至购买部门,4)在购买部长书桌上等,合计,5)检讨,确认,6)等待定货,1H,1H,4H,6H,30M,30M,1 1 1 3,目的与意义,标准时间,标准时间:是在正常的操作条件下,以标准的作业方法及合理的 劳动强度和速度下完成符合质量要求的工作所需的作业时间,标准时间的应用-管理,1)发现并消除作业性能底下的损耗时间和非运转损耗时间； 2)测试各种作业方法的优劣后，改善作业方法、工器具、设备等等； 3)评价设计及制造方式的改善程度； 4)作业人员培训的基础水平及评价 5)测试作业人员

13、、监督人员的成果，并进行评价。 6)作好流水线作业等的作业量平衡.,标准时间的应用-计划,1)作为生产计划的基础(制造能力) 2)作为日程计划的基础(制造日程) 3)作为人员计划、加班计划、设备计划的基础 4)作为设定标准成本、成本报价等 5)外协单价的决定,标准时间构成,标准时间,标准时间,标准主体 作业时间,标准准备 时间,净作业时间,宽放时间,一般宽放,特殊宽放,净准备时间,宽放时间,一般宽放,特殊宽放,标准时间=正常作业时间*(1+宽放率) =观测时间*(1+评比率) *(1+宽放率),宽放构成,标准时间,生理宽放,一般宽放,特殊宽放,管理宽放,宽放,私事宽放,疲劳宽放,作业宽放,由于

14、材料,部件,工具 及作业外因造成,小批量宽放,奖励宽放,机械干扰的宽放,不同作业人群的特质,标准时间设定,标准时间,观察时间 评价 私事放宽 疲劳放宽 作业放宽 特殊放宽,标准时间,正常时间,方法名称,使用范围,评比 精度 用时,时间分析,周期性作业,需要 较好 较少,动素法,非周期性作业或周期较大,PTS法,长短周期都适合消除人为因素,标准资料,生产过程有重复相同作业,经验估算,作业周期长,且无历史资料,急需 生产,无时间做准确计算,需要 一般 较少,不要 优 一般,不要 优 较少,不作 不好 少,PTS方法,标准时间,PTS 法名称,英文,发明 时间,动作时间 分析MTA,Motion Time Analysis,电影的慢动作分析, 波型记录图,工作因素 系统WF,Work Factor System,方法时间 衡量MTM,Methods Time Measurement,模特法 MOD,Model Arrangement of Predetermined Time Standard,用频闪观测器摄影 的现场作