任务二数控车床切槽循环指令编程及工件切断编程

1、任务二 端面与切槽（断）加工,一、直线插补指令（G01）,编程举例,O2024； T0101; M03 S600; G00 X32.0 Z-22.0; G01 X22.0 F0.15; X32.0 F0.3; G00 X100.0 Z100.0; M05; M30;,二、暂停指令（G04）,1指令格式,G04 P 或 G04 X(U) ； P、 X、U后的数值为暂停时间， 其中P后面的数值可为整数，单位为ms； X(U)后带小数，单位为s； 该指令使指令暂停执行，但主轴不停转，用于车削环槽、不通孔。 非模态指令，只在本程序段内有效； 例： G04 P1500； G04 X1.5； G04 U2

2、.5；,2.编程举例,O2024； T0101; M03 S600; G00 X32.0 Z-22.0; G01 X22.0 F0.15; G04 P2000; G01 X32.0 F0.3; G00 X100.0 Z100.0; M05; M30;,2.编程举例,试采用G01指令编写如图所示的槽类零件的加工程序。（M点为刀位点，刀宽为4mm） O0001； T0202； M03 S500； G00 X42. Z-29.； G01 X36. F0.1； G01X38. ； G01 X32. （G04 P2000） ； X42.； w-3.5； G01 X36. F0.1； G01X38. ；

3、G01 X32. （G04 P2000） ； X42.； w-3.5； G01 X36. F0.1； G01X38. ； G01 X32. （G04 P2000） ； X42.； M30；,三、径向切槽循环指令编程（G75）,1指令格式（1）,1指令格式（2）,G75 R（e）； G75 X（U） Z（W） P（i）Q（k）R（d）F ； e退刀量，该值是模态值； X（U）、Z（W）切槽终点处坐标值； iX方向每次切削深度（该值用不带符号的值表示），单位微米（半径值）； k刀具完成一次径向切削后，在Z方向的移动量， 单位微米； d刀具在切削底部的退刀量，d的符号总是“+”值， 通常不指定； F

4、切槽进给速度。,2.编程举例（1）,O0002; T0101; M03 S500; G00 X42.0 Z-29.0； G75 R0.3； G75 X32.0 Z-45.0 P1500 Q2000 F0.1； G00 X100.0 Z100.0； M30；,2.编程举例（2）,O0002; T0101; M03 S500; G00 X32.0 Z-20.0； G75 R0.5； G75 X22.0 Z-60.0 P5000 Q10000 F0.1； G00 X100.0 Z100.0； M30；,2编程举例（3）,加工如图所示工件，编写加工程序。,2编程举例（3）,零件加工时选择三把刀具： T

5、0101:外圆端面粗加工刀具，刀尖角55； T0202:外圆端面精加工刀具，刀尖角35，刀尖半径R0.8； T0303:切槽刀，刀宽4。,2编程举例（3）,O2025; T0101;（外圆表面粗加工） M03 S300; G00 X38.0 Z2.0; G71 U1.5 R0.5; G71 P10 Q20 U0.5 W0 F0.5; N10 G00 X22.0; G01 X30.0 Z-2.0 F0.2; Z-30.0; N20 X38.0; G00 X100.0 Z100.0; M05; T0202 M03 S1000;（外圆表面精加工） G70 P10 Q20; G00 X100.0 Z1

6、00.0; M05; T0303; （4宽切槽刀沟槽加工） M03 S500; G00 X32.0 Z-21.0; G75 R0.5; G75 X27.0 Z-21.0 P1000 F0.1; G00 X100.0 Z100.0; M30;,四、调用子程序指令（M98）,1指令格式,M98 P ； P后面前三位数为子程序被重复调用的次数，但不指定重复次数时，子程序只调用一次。 P后面后四位数为子程序号。 M98程序段中，不得有其他指令出现。 例： M98 P20500；,2子程序格式,O ； M99; M99是子程序结束，并返回主程序。 主程序调用同一子程序执行加工，最多可调用999次。 子程

7、序中也可调用另一个子程序，称为子程序嵌套。子程序嵌套是有限次的。,3.编程举例,O0002; T0101; M03 S500; G00 X32.0 Z0； M98 P20100； G00 X100.0 Z100.0； M30； O0100; G00 W-12.0; G01 X20.0 F0.1; X32.0; G00 W-8.0; G01 X20.0 F0.1; X32.0; M99;,五、端面粗车循环指令编程（G72）,该指令应用于圆柱棒料端面粗车，且Z向余量小、X向余量大、需要多次粗加工的情形。,1.指令格式（1）,1.指令格式（2）,G72 W（d）R（e）； G72 P（ns）Q（nf

8、）U（u）W（w）F S T ； 其中： d每次切削深度，无正负号，切削方向决定于AA，方向，该值是模态值； e退刀量，无正负号，该值为模态值； ns指定精加工路线的第一个程序段段号； nf指定精加工路线的最后一个程序段段号； uX方向上的精加工余量，直径值指定； wZ方向上的精加工余量； F、S、T粗加工过程中的切削用量及使用刀具。,2.指令循环路线分析,G72粗车循环的运动轨迹如图所示，与G71的运动轨迹相似，不同之处在于G72指令是沿着X轴方向进行切削加工的。,3.指令参数正负号确定,该指令适合于四种切削模式，所有切削模式都是平行于X轴方向。图中给出了4种切削模式（所有这些切削循环都平行

9、于X轴）下U和W的符号判断。,4.指令应用说明,1）G72指令轮廓必须是单调递增或递减，且“ns”开始的程序段必须以G00或G01方式沿着Z方向进刀，不能有X轴运动指令。 2）其它方面与G71相同。,5.编程举例,O0001; N10 T0101; N20 M03 S500; N30 G00 X92.0 Z3.0; N40 G72 W2.0 R0.5; N50 G72 P60 Q110 U0.2 W0.2 F0.2;,N60 G00 Z-60.0; N70 G01 X90.0 F0.1; N80 X70.0 Z-40.0; N90 Z-30.0; N100 X30.0 Z-20.0 ; N11

10、0 Z0; N120 M05; N130 M03 S1000; N140 G00 X92.0 Z3.0; N150 G70 P60 Q110; N160 G00 X100.0 Z100.0; N170 M30;,5.编程举例, 30, 70, 90,20,10,10,60,5.编程举例（1）,【示例2-21】 编写如图所示零件的加工程序，毛坯棒料直径为75。要求切削循环起点在A（80，1），切削深度为1.2，退刀量为1，X方向精加工余量为0.2，Z方向精加工余量为0.5。,5.编程举例（2）,O2019 T0101; G98 M03 S400; G00 X80.0 Z1.0; G72 W1.2

11、 R1.0; G72 P10 Q20 U0.2 W0.5F80.0; N10 G00 G41 Z-60.0; G01 X74.0 F50.0; Z-50.0; X54.0 Z-40.0; Z-30.0 G02 X46.0 Z-26.0 R4.0; G01 X30.0; Z-15.0; X14.0;,5.编程举例（3）,G03 X10.0 Z-13.0 R2.0; G01 Z-2.0; X6.0 Z0.0; N20 X0.0; S800; G70 P10 Q20; G40 G00 X100.0 Z50.0; M05; M30;,3.编程举例,O0002; T0101; M03 S500; G00

12、 X42.0 Z-29.0； G75 R0.3； G75 X32.0 Z-45.0 P1500 Q2000 F0.1； G00 X100.0 Z100.0； M30；,10,40,50, 30,10,6,6,2,2,2, 20,一、端面切槽循环指令编程（G74）,1指令格式（1）,1指令格式（2）,G74 R（e）； G74 X（U） Z（W） P（i）Q（k）R（d）F ； e退刀量，该值是模态值； X（U）、Z（W）切槽终点处坐标值； i刀具完成一次轴向切削后，在X方向的移动量（该值用不带符号的半径值表示）； kZ方向每次切削深度（该值用不带符号的值表示）； d刀具在切削底部的退刀量，d的

13、符号总是“+”值； F切槽进给速度。 该循环可实现断屑加工，如果X（U）和P（i）都被忽略，则是进行中心孔加工。,2走刀路线分析,刀具端面切槽时，以k的切深量进行轴向切削，然后回退e的距离，方便断屑，再以k的切深量进行轴向切削，再回退e距离，如此往复，直至到达指定的槽深度； 刀具逆槽宽加工方向移动一个退刀距离d，并沿轴向回到初始加工的Z向坐标位置，然后沿槽宽加工方向刀具移动一个距离i，进行第二次槽深方向加工，如此往复，直至达到槽终点坐标。,3编程举例（1）,【示例2-25】 加工如图所示的端面环形槽及中心孔零件，编写加工程序。,3编程举例（2）,以工件右端面中心为工件坐标系原点，切槽刀刀宽为3

14、，以左刀尖为刀位点；选择10钻头进行中心孔加工。,3编程举例（3）,O2024 T0101; G99 M03 S600; G00 X24.0 Z2.0; G74 R0.3; G74 X20.0 Z-5.0 P2000 Q2000 F0.1; G00 X100.0 Z50.0; T0202; G00 X0.0 Z2.0; G74 R0.3; G74 Z-28.0 Q2000 F0.08; G00 X100.0 Z50.0; M05; M30;,4编程举例（4）,刀具选择画面,4编程举例（5）,刀具参数设置画面,4编程举例（6）,零件完工及程序画面,4编程举例（7）,【示例2-27】 加工如图所示

15、工件，编写加工程序。,4编程举例（8）,选择毛坯棒料直径为40100，夹持毛坯完成工件外圆、端面、沟槽以及切断加工。 以工件右端面中心为工件坐标系原点。,4编程举例（9）,零件加工时选择三把刀具： T0101:外圆端面粗加工刀具，刀尖角55； T0202:外圆端面精加工刀具，刀尖角35，刀尖半径R0.8； T0303:切槽刀，刀宽4，切槽深度25，对刀时注意刀位点的选择。,4编程举例（10）,O2026（已调试） T0101;（外圆表面粗加工） G98 M03 S300; G00 X41.0 Z2.0; G71 U2.0 R0.5; G71 P10 Q20 U0.5 W0.1 F80.0; N

16、10 G00 G42 X19.975; G01 X25.975 Z-1.0 F40.0; Z-20.0; X37.985; N20 Z-75.0； T0202 S500;（外圆表面精加工） G70 P10 Q20; G40 G00 X100.0 Z50.0; M05;,4编程举例（11）,T0303;（切槽加工） M03 S800 G00 X40.0 Z-36.1; G75 R0.5; G75 X26.5 Z-54.9 P2000 Q3800 F0.1; G00 Z-36.0; G01 X25.95 F40.0; Z-55.0; X39.0; Z-74.0; X15.0; G00 X37.98

17、5; Z-73.0; G01 X35.985 Z-74.0; X2.0; G00 X100.0; Z50.0; M05; M30;,4编程举例（12）,刀具选择画面,4编程举例（13）,刀具参数设置画面,4编程举例（14）,零件完工及程序画面,4编程举例（15）,零件测量画面,三、综合编程示例,1.综合编程示例（1）,【示例2-28】零件图如图所示，毛坯棒料尺寸为45100，对该零件加工进行工艺设计并编写数控加工程序。,1.综合编程示例（2）,（1）零件结构工艺性分析 该零件为轴类零件，由圆柱体、圆锥体等形状构成，两头直径尺寸大，中间带有凹槽结构。 该零件直径30、42处均有尺寸精度要求；整个

18、零件无形位公差要求；除两端及凹槽尺寸处表面粗糙度要求为Ra3.2m外，其余表面粗糙度要求为Ra1.6m；零件未注倒角为145，无热处理要求。,1.综合编程示例（3）,（2）机床选择：可选择通用卧式数控车床，如选用济南第一机床厂生产卧式数控车床，配置FANUC 0i Mate数控系统。 （3）毛坯选择：选择45100圆柱棒料，材料为45钢。,1.综合编程示例（4）,（4）工件装夹方式确定：选用三爪卡盘夹持棒料，夹持长度约20左右。 （5）刀具选择：根据轮廓形状及零件加工精度要求，选择90外圆粗加工车刀（T0101）、外圆精加工车刀（T0202）以及刀宽为4的切槽切断刀（T0303）。,1.综合编程示例（5）,（6）零件加工工艺路线设计：以工件右端面中心作为工件坐标系原点，通过对刀方式建立工件坐标系。采用外圆粗车循环指令G90对外圆表面进行粗加工，留0.5加工余量，对外圆表面进行精加工至尺寸；用切槽刀进行锥面及凹槽加工至尺寸；对工件左端进行倒角并切断工件，保证加工零件全长。,1.综合编程示例（6）,（7）切削用量选择：粗加工时主轴