注塑培训教材版

1、注塑培训教材注塑定义注塑的定义：一般是通过外加热和摩擦剪切热的方式将料筒内的胶料熔融为均匀的流动态，再借助柱塞或螺杆向熔体施加压力，通过喷嘴和浇道将其注射到一定的型腔中，冷却以获得所需的形状。这其中包括了两部分，即塑化和注射，塑化即是指通过外热和剪切获得一定量可塑化的流体，注射是指将获得的流体注入模腔之中。目录第一篇 名词解释 第二篇 注塑机结构 第三篇 注塑原理 第四篇 常见注塑质量问题 第五篇 操作规程 第六篇 注塑机维护及保养 第七篇 成型模具使用及保养 第八篇 注塑安全第一篇 名词解释注塑过程比较常用到的一些名词及各项参数（基本上叫法多一样，只是其中一些因为地方和习惯的原因有些变动）：

2、塑化（预塑、计量、熔胶）、防涎（松退）、转换点、转压点、行程、料垫（余料量）塑化：通过外加热和螺杆转动的剪切摩擦热使塑胶熔融，螺杆在背压的作用下，边转动边后退，同时熔融的胶料被输送到料筒前端，为接下的注射提供准备。防涎：塑化完成后，料筒前端的熔融胶料在背压作用下会流出喷嘴（这种情况也称为流涎），为防止这种情况出现，一般螺杆会退后一小断距离，降低熔体压力，防止流出喷嘴。（目前在我们对金属料的实际操作中，这一动作基本不用）转换点：注塑过程中，每一过程的控制参数多分为几个小的阶段，设置的阶段点即为转换点。转压点（注射转换保压点）：注射过程转换到保压过程的位置点或时间点行程：螺杆动作时所走过的距离，如

3、塑化行程、注射行程料垫：保压结束后，留在螺杆前端的胶料浇注系统：熔料从注塑机喷嘴进入模具型腔所流经的通道称为浇注系统，由主流道、分流道、浇口、冷料井等组成。第二篇 注塑机结构简介注塑机是注塑成型的主要设备，其性能与注塑工艺有着密切关系，了解注塑设备对我们完善和提高注塑工艺技术很有帮助。 目前注塑机朝着高效、高速、高精度、节能、低噪音方向发展，并衍生出各种型号，各种用途的注塑机。第一章 注塑机类型分类按注塑制品用料的塑化和注射方法分类：1）柱塞式注塑机；2）往复螺杆式注塑机；3）螺杆塑化料，柱塞注射式注塑机按注塑机外形结构分类：1）立式注塑机；2）卧式注塑机；3）角式注塑机；4）多模式注塑机；按

4、注塑机加工能力分类：1）超小型注塑机（合模力小于160KN）；2）小型注塑机（1602000 KN）；3）中型注塑机（25004000 KN）；4）大型注塑机（500012500 KN）；5）超大型注塑机（大于16000 KN）按注塑机用途分类：1）通用型注塑机；2）专用型注塑机（热固性塑料注射机、注射吹塑成型机、排气式注塑机、精密高速注塑机、塑料鞋用注塑机、多组分注塑机、结构发泡注塑机、反应注塑成型设备）按动力方式分类：1）电动式注塑机；2）液压式注塑机第二章 注塑机结构注塑机结构包括以下系统：1）塑化注射系统、2）合模系统、3）加热冷却系统、4）液压系统、5）电控系统、6）安全保护与监测系

5、统、7）润滑系统1） 塑化注射系统：注射系统的作用是输送并塑化熔融喂料，并在高压高速下将其注入模腔。主要由塑化装置、螺杆驱动装置、塑化装置、注射动作装置、注射座以及整体移动和螺杆驱动装置、行程限位装置以及加料斗装置等组成。A) 塑化装置由螺杆和加热料筒组成，螺杆详细内容见螺杆篇，加热料筒一般可分为几段，用加热圈分别控制各段料筒温度。B) 螺杆驱动装置主要有减速装置、油马达（螺杆驱动电机），预塑时，油马达或电机提供的动力通过减速装置带动螺杆转动。C) 塑化装置由支架和行程限位组成，起到控制螺杆预塑行程的作用。D) 注射动作装置由注射油缸及喷嘴等组成,详细内容见喷嘴结构篇。E) 注射座装置由注射座

6、和注射座移动用油缸组成，注射座是一个可以移动的基座，塑化装置、注射装置、料斗都固定在注射座上。注射座在注射座移动用油缸作用下，可以作整体前进或后退，称为整体前进或后退，有的也称为座进或座退。F) 机架，又称机身，是一个稳固的焊接构件。承载着合模和注射系统，内部和外面可设置有油箱、泵、操纵箱。G) 料斗：存贮和下料的容器（自动加料系统、干燥除湿系统）。 2） 合模系统：合模系统的作用是固定模具，使动模板作启闭模运动，能锁紧模具，并作制品顶出。合模系统主要由四根拉杆和螺母把前后（上下）模板联结起来形成整体刚性框架。动模板连接合模油缸，动模板在合模油缸作用下以四根拉杆为导向柱作启闭模运动，并在合模后

7、产生锁模高压。在后（下）模板后装有液压及机械顶出机构，开模后，通过顶出机构，从模腔中顶出产品。限位及调节装置：顶/退限位及调节装置、启闭模限位及调节装置3） 加热冷却系统：料筒加热系统、模具控温系统料筒加热系统是用来加热料筒及注射喷嘴的，通过加热装置（电阻加热圈、少数用油加热）加热并用热电偶分段检测，分别控制各段料筒及喷嘴温度。模具控温系统用来控制模具温度的，一般由加热和冷却两个部分组成4） 电控系统：电控系统控制着各种程序及其动作，对时间、位置、压力、速度和转数等进行控制和调节。主要都包含在一个电控箱内5） 安全保护与监测系统：注塑机的安全装置主要用来保护人、机安全的装置。安全保护系统主要由

8、一些光电监测元件、紧急开关、安全门等组成。监测系统主要对注塑机的油温、料温、系统超载，以及工艺和设备故障进行监测，发现异常情况进行指示或报警。6） 液压系统：液压系统是为注塑机的各种执行机构提供压力和速度的回路。一般由控制系统压力与流量的主回路和去各执行机构的分回路组成。回路由进出过滤器、泵、蓄能器（压力阀、流量阀、方向阀、换向阀等）以及热交换器、指示仪表、和开关元件。7） 润滑系统：润滑系统是为注塑机一些有相对运动的部位提供润滑条件的回路，以便减少能耗和提高零件寿命。有些机器没有自带的润滑系统，就需要定期的手动润滑。第三章 螺杆及喷嘴第一节 螺杆螺杆常用的材料是双合金，表面氮化镀层。注塑用的

9、螺杆种类很多，除了我们用的这种常规注塑螺杆外，还有两段式、加长型、分离型等等。 我们用的常规注塑螺杆杆身分为三段：输送段、压缩段、均化段，见图2-12。螺杆的槽深依次变浅。输送段主要是将料从料口送入，到压缩段，胶料被挤压，加上料筒高温，慢慢由固态变为流体态，被送到均化段，胶料进一步被塑化成均匀的熔体，聚集于料筒前端。均化段压缩段输送段 螺杆头止逆环均化段 图2-12 图2-13螺杆头止逆环杆身 图2-14螺杆前部是止逆环和火箭头，见图2-13和图2-14。止逆环是一个可转动和可以前后短距离移动的环形物，其作用是防止保压阶段胶料逆流。在螺杆结构中，压缩段和止逆环是最容易损坏的。由于我们的喂料性质

10、区别于一般塑胶，所以螺杆的止逆环位移距离是不是应该加大、止逆环的斜角是否应加大、压缩比如何等等，都是我们做金属注射人员及专业做螺杆的人士和厂家需要考虑的方面，希望能开发出专门针对金属注射成形的螺杆螺杆主要参数：螺杆直径、螺杆长度、螺距、螺纹棱宽、长径比、压缩比、螺杆与料筒间隙。长径比：螺杆的螺纹部分长与螺杆直径的比值，长径比大，对喂料的塑化质量提高，工艺温度也较容易控制。压缩比：输送段第一个螺槽体积（螺槽深度）与塑化段最后一个螺槽体积（螺槽深度）的比值，这个比值的大小对喂料的塑化质量有较大影响。螺杆与料筒间隙：一般止逆环与料筒间隙在0.020.05mm之间，杆身与料筒间隙在0.1mm0.3mm

11、之间。间隙值大，则螺杆塑化能力和塑化料质量下降，注射时熔料回流量增加；间隙小，料筒和螺杆的机械加工难度加大第二节 喷嘴喷嘴作用： 1）预塑时建立背压，防止流涎 2）注射时与流道形成密闭管道，并建立熔体压力和速度，提高剪切速率和温升 3）调温、保温、断料 4）保压时，便于补料，冷却时，增加回流阻力，防止倒流 喷嘴类型 1）直通式喷嘴 喷嘴球面直接与模具主浇套球面接触，喷嘴的圆弧半径和流道比模具要小，见图2-15 2）自锁喷嘴 预塑时自动关闭喷嘴流道，防止流涎；注射时在注射压力下自动开启，使熔体注入模腔 3）无熔料道专用喷嘴 这种喷嘴口径大，熔料流道很短，所以料把很短，注射压力损失小，见图2-16

12、 图2-15 图2-16喷嘴与衬套口配合：喷嘴弧度必须与衬套口弧度配合，喷嘴口径须小于流道口径，见图2-17图2-17喷嘴本身热惯性很小但却与温度较低的前模接触，热交换会很快带走热量，因此许多注塑机都采取单独控制喷嘴温度 第三篇 注塑原理第一节 注塑的基本流程注塑的基本流程如下：合模注射保压塑化冷却开模顶出第二节 合模合模：高速合模低压低速缩模高压锁模合模开始阶段，动定模距离比较远，这时采用快速的合模动作，缩短注射周期，合模到两模快接近时，进入低压低速状态，这时合模速度、合模压力多很低，主要是为了防止模具中留有异物或行位没有到位，避免模具压坏，这一阶段设置合理，对模具会起着很好的保护性。低压低

13、速进行到锁模点，模具即进入高压锁模状态，合模动作过程结束。工艺合模力：P工艺P模腔S/1000 P工艺-工艺合模力(t) P模腔-模腔平均压力(bar) S-制品投影面积(cm2) 这个过程最主要注意的是合模速度和转换点的合理性，效率与安全的结合，缩模力的大小，也不是越大越好，根据产品进行选择。第三节 注射当高压锁模的信号被确认后（有些机器可以设置一个延迟时间，一般零点几秒），螺杆开始动作，向前推进，现在的注塑机一般都为多级控制，可以有多段注射速度，第一段注射速度结束后，进入第二段注射速度，两段速度的转换发生在转换点。转换点：转换点可以有时间和位置两种设置形式，如果是时间形式，则第一段射速进行

14、到规定秒数转到第二段射速，如果是位置形式，则螺杆维持第一段射速直到设置点，再转到第二射速。个人偏向及常用的方式是位置转换，时间作为辅助因素，以此类推，还可以有第三段速度、第四段速度等等。注射到转压点后，注射过程结束。熔体充模过程：熔体从浇口出来，形成前锋波，前锋波缘和空气界面接触，温度下降，粘度上升，速度降低，来自熔体中心的新的熔体流不断从内层压出，推动前锋波滞流移动，同时由于流动阻力的增加，使稍后的熔体压力上升又把前次前锋波形成的波纹压平，形成制品表面。为什么要多段射速？多段注射有什么好处？要了解这个问题，我们先要看一下射速不当常会带来哪些质量问题：紊流、喷射、黑纹、流动纹、熔接痕（熔合纹）

15、、困气、毛边、欠注、制品变形 。紊流：注塑过程中由于速度过快或者速度变向太快，形成紊乱流体，影响制品质量。喷射：流体高速进入浇口后，在模腔内快速左右摆动，导致形成喷射纹。见图3-1。困气：当射速过高时，模腔内的空气不及排出而残留下来，形成充填不足短射：当射速偏低时，喂料不能完全充填模腔的各个角落，造成制品外观不全或部分位置疏松。黑纹：射速不当时，流体中存在的粘结剂和金属相在流动过程中，会因流动阻力和流动性能的差异出现分离，粘结剂积聚较多的地方形成黑纹。流动纹：注射速度偏低时，先进入模腔的熔体已经冷却，而后进入模腔的熔体温度较高，两种熔体堆叠时就会产生界线，形成流动纹。见图3-2 熔接痕：当注射

16、速度偏低时，两股或两股以上熔体汇合时，熔体温度已经很低，流动性很差了，熔合不佳造成了汇合部位出现线状、细带状凹陷纹，或结合位呈现松散状。见图3-3。毛边：当注射速度过快，模具在高速冲击下，一部分料溢出分模线，形成毛边制品变形：在塑胶制品中，常会因速度过高，造成制品产生很大的取向作用，从而发生变形。另一方面，低速容易造成注坯密度的梯度分布，引起烧结收缩差异，从而使烧结件变形模腔 入胶口 喷射流体 图3-1 较冷流体较热流体可能形成流动纹的分界线 入胶口中间孔熔体流一熔体流二结合位置图3-2 图3-3 第一阶段（流道）第二阶段（浇口及附近）第三阶段（中间部分）第四阶段（末端） 图3-4注射速度基本

17、分段：针对任何一款注塑产品，我们考虑注射速度时，都可以将其视为四部分：流道部分、浇口及附近部分、产品8090的中间部分、最后剩余部分。见图3-4。举例说明：以一个长形件为例，浇口开在底部，注射方向沿长度方向，第一阶段高速，流体高速经过流道，即能保证在经过流道时不产生过多的冷料，也能节省我们的注塑时间；第二阶段以较低的速度流过浇道，填充浇口附近的一部分模腔，缓慢的流动速度会避免流体中粘结剂与金属的两相分离，从而减少黑纹（主要是浇口附近黑纹）的发生几率，同时也避免因高速产生的紊流和喷射；第三阶段高速充填，则是为了避免表面产生流动纹，使模腔充填均匀，减少注坯密度的梯度分布，同时缩短注射周期。第四阶段

18、在模具临近充满时（8090），减慢射速，避免高速下出现的毛边。见图3-5。具体到每种产品，要根据产品的实际情况（外形、要求、模具）来进行调整。射速（V）螺杆位置（S）第一段第二段第三段第四段s1s2s3s4塑化位置v4v2v1v3 图3-5转压点如何确定：在无保压的情况下，进行短射，再不断加大注射行程，直至产品刚刚好基本注射满，这时的注射行程点就是我们要的转压点 。过程特点：这个过程的特征表现就是射胶速度及与其搭配的位置点，射胶压力为获得这个速度来服务的，同时射胶压力也很大程度的影响熔体通过喷嘴的温升。另外一点就是转压点的合理设置。第四节 保压当注射系统运行到转压点（两种），就开始进入保压状态

19、，类同于注射过程，保压一般也会有几级的保压，保压的压力转换点设置的控制方式比较多的采用时间控制，即第一段保压力在保压完规定的时间后换到第二段压力，以此类推，可以有三段、四段等压力多级保压的设置一般是为了减少产品的内应力（烧结裂），防止产品过度变形，控制制品的密度大小，防止密度分布的严重不均，减少披锋的出现，防止缩水等。 保压压力保压时间转压点第一段第二段第三段t1t2t3P2P1P3 图3-6一般的设置中我们都是采用逐渐递减的压力分配方式。当我们注射完成后，开始一段保压，进一步压实注件并防止充入模腔未冷却的胶料发生倒流，这时的保压力一般低于最高注射压力，防止的出现，一压时间结束，进入二压，二压

20、压力一般又低于一压，一方面继续防止倒流，另一方面防止过度充填，而且此时在模腔远离浇口的一部分位置，胶料已经开始冷却，而浇口温度仍相对要高，继续施加过大的压力一方面会加大制品的内应力，另一方面会造成注件密度的梯度分布，引起密度不均，尤其浇口附近集中的内应力和不当的密度常引起烧结后出现裂痕和鼓凹（裂痕位置较多出现在浇口或制品转角处）。以此类推，根据需要，我们还可以设置三段、四段压力。见图3-6。当然，由于产品的形状差异和调节密度，保压压力的设置方式变化也很大。 在时间设置上，保压有一个极限时间，就是浇口冻封的那一刻，冻封后模具内的胶料就进入封闭状态，这时继续保压是没有意义的。影响模腔压力的因素：

21、1）设定压力值 2）温度（熔体温度、模腔温度） 3）喂料性能 4）浇道系统（流道长度、流道曲率半径、浇口截面积） 过程特点：保压过程实际上是注射过程的延续，这一过程以压力表现为特色，一般注塑机参数中还有保压速度一项，保压速度是对以保压压力充填模腔的一种辅助和限制方式，流速很小，不起主导作用，所以也叫保压限制速度。第五节 预塑保压时间到后，停止施加给产品的保压力，螺杆在背压的作用下，后退并转动，将塑化均匀的胶料不断输送到料筒前端，在螺杆转动的过程中，胶料和螺杆、料筒之间相互剪切摩擦，产生大量热，与料筒的电热一起提供塑化所需的温度，根据不同的料，温度及胶料流动性对螺杆转速的敏感程度不一样。预塑到塑

22、化结束位置后，螺杆停止转动，塑化结束。对于塑化结束位置的设定需要我们自己根据产品大小来确定，一个总的原则就是注塑系统完成我们设置的注射、保压任务后，料筒中螺杆前端的余料量应该有210mm左右，这个厚度就称为料垫。料垫的作用就是提供保压阶段模腔内制品的补缩量，并对螺杆的前进速度起一个缓冲作用，控制注射量的重复精度，但料垫太多会引起料筒积料时间太长，影响喂料性能。 对预塑过程起决定性作用的是背压、螺杆转速两个参数背压的定义：预塑时，螺杆转动将熔料挤入料筒前端，同时被推挤的熔料也给螺杆一个反向作用力，当这个反向作用力大于注塑机提供给螺杆的阻力时，螺杆就开始后退，这个注塑机提供给螺杆的阻力就是背压。背

23、压的影响：提高背压能够提高预塑出胶料的密实程度，提高熔体温度，提高喂料的塑化质量，有利于排出熔胶中的气泡（气泡可能来源于空气、料中水份、料的分解气体等），但也会降低塑化能力，容易引起倒流和逆流，浪费资源，降低螺杆和炮筒的使用寿命，使熔料过热分解，引起流涎等螺杆转速的影响：提高螺杆转速可以使胶料的塑化能力提高，熔体的温度的均匀性提高，对熔体的剪切力提高，使熔体温升，但转速过高会引起塑化结束位置的准确性降低，塑化质量下降。料筒的温差：说到预塑，就一定要提料筒和料筒温差，料筒熔胶后，其熔融胶体的温度在两个方向上存在差别，即轴向温差和径向温差。料筒径大时，喂料在料筒内积聚时间过长，对料性能不利，且由于

24、径向距离加长，径向温差也会加大；而料筒径小时，则喂料在料筒内积聚时间短，但预塑料熔体时轴向距离长，轴向温差加大，温度的均匀性对我们注塑有很重要的影响，这也是我们以后购买注塑机需要考虑的方面背压和转速的设置：根据上文所说，这里不赞成单段背压，现在生产的注塑机大部分有多段背压和多段转速的功能（但我们的TY-40型好像还只是单段背压），可以适当采用多段背压和转速。设置方式上一般背压是由低到高设置，而螺杆转速是由高到低设置。举例：预塑开始低背压，因为注射完成后，留下的熔体温度已经很高，这时高背压产生的热量很容易让料分解，降低喂料性能。接着逐渐调高背压，密实熔体，提高塑化质量，改善轴向温差。见图3-7。

25、螺杆转速开始要高速，提高塑化能力以缩短注塑周期，并提高熔体温度均匀性，但在结束位置螺杆转速要降低，以提高预塑熔胶量的准确性。见图3-8。* 背压设置图例* 螺杆转速设置图例背压（P）螺杆位置（S）螺杆位置（S）转速（V）P3P2P1S1S2S3V1V2SS 图3-7 图3-8过程特点：这一过程的特征表现是压力、速度及位置。松退：塑化到结束位置，螺杆前端已经聚集了比较高压力的熔体，这时会让螺杆稍稍后退一段距离，这个动作称为防涎或松退、倒索，其目的是避免料筒中的熔体在高压下自行流出喷嘴，进入模具浇道内，影响注塑流动。防流涎还有一个目的就是在注射喷嘴不退回进行预塑时，降低喷嘴流道系统的压力，减少内应

26、力，并在开模时容易抽出料把。 第六节 冷却在保压结束后，预塑开始的同时，制品在模具内也开始了冷却过程，冷却时间的长短决定于制品的大小和制品、模具的温度。太长的冷却时间会延长注塑周期，太短的冷却时间会使产品顶出时产生变形或顶坏产品。第七节 开模冷却时间到后，开始开模过程，开始阶段要慢速开模，避免过快速度拉伤产品及损坏模具行位等，慢速行程结束，进入高速开模，高速开模能减少开模时间，缩短注射行程，再接近开模结束位置，开模速度要降低，给刚才的高速开模一个缓冲。第八节 顶/退开模到位后，推杆推动顶针顶出制品并退回，一般注塑机多可以设置顶一次或顶多次，顶多次是为了确保产品能顺利脱模，顶/退时有两个参数，顶

27、/退速度和顶/退压力，目前顶/退的控制方式很多，可以在顶/退中途设置不同的顶/退速度和压力，可以设置顶/退停留时间，可以在顶/退中途作循环顶等。第四篇 常见注塑质量问题解决问题遵循的过程：判定问题归属分析可能原因解决问题常见质量问题：毛边、黑纹、短射、困气、熔接痕、流动纹、粘模、缩水、气泡、表面起泡第一节 毛边毛边（披锋）：胶料在压力作用下溢出模腔造成，常见于分模线和滑块结合处。常见形成原因或解决方法：喂料：喂料流动性质的差异注塑工艺：1）锁模力不足 2）注射压力过高 3）保压压力过高 4）注射速度过快 5）转压点设置太迟 6）料筒温度过高 7）螺杆转速过快 8）模具温度过高模具： 1）模具平

28、整度和配合精度不够 2）浇道及流道的位置和尺寸设置不合理 3）排气槽太深 4）模具易损部位磨损设备： 1）缩模系统是否正常 2）模板平整度和平行度是否正常第二节 黑纹 黑纹简述：对于金属注射的黑纹，一般是由粘结剂和金属两相分离造成。黑纹经常出现于浇口附近、料流末断、料流转变点、料流汇合点等位置常见形成原因或解决方法：1） 改变料温和螺杆转速2） 改变模温3） 改变注射速度和注射压力（包括大小和位置）4） 更改流道尺寸或流道设计5） 改变浇口位置或浇口尺寸、方向6） 增加垃圾位第三节 短射短射是指料不能完全充填模腔的各个角落，造成制品外观不全或部分位置疏松。一般出现于远浇口位置或薄壁部位 原因：

29、1）注射压力不足 2）保压压力不足 3）注射速度过低 4）料筒温度太低 5）模具温度太低6）塑化位置不够，预塑胶量不足7） 落料口料架桥，送料不足8） 料筒中存在异物（螺杆磨损或料中杂质）9） 转压点设置过早（即注射时间不够）10） 射嘴没有对正模具入胶孔11） 模具流道太小12） 模具浇口尺寸太小或位置不当，远浇口位充不满13） 壁太薄（改设计、加强筋）14） 螺杆或止逆环磨损，引起漏流第四节 困气因模具残存的空气无法排出或料筒中气体被带入模腔造成充填不足。一般出现于料流最后填充的部位原因：1）注射速度过快 2）模温过高 3）料温过高 4）模具排气不良 5）背压太低 6）喂料分解或料中水份太

30、多第五节 熔接痕指两两股或两股以上熔胶体汇合时，在汇合部位出现线状、细带状凹陷纹，或结合位呈现松散状。常发生于带孔件，经常出现于孔件远浇口的位置常见形成原因或解决方法：1）困气造成（参见困气原因） 2）流动性不佳，造成没有充填满,解决方法如： a）提高注射压力 b）提高保压压力 c）提高注射速度 d）提高料筒温度 e）提高模具温度 f) 加大模具流道 g) 加大模具浇口尺寸或改换浇口位置 h）加长注射时间 i) 加长保压时间第六节 流动纹先进入模腔的熔体已经冷却，而后进入模腔的熔体温度较高，两种熔体堆叠时产生的界线。解决措施：1）提高模具温度 2）提高料筒温度 3）提高螺杆转速 4）调整注射速

31、度和注射压力大小（一般情况是适当提高） 5）提高保压力、加长保压时间 6）加大浇口尺寸 7）更改浇口位置 8）加大流道尺寸 9）料流经过的不同面厚薄比率太大第七节 粘模粘模：制品或制品的一部分粘于模具上，不能顺利脱落或取下。原因：1）充填过实a. 注射时间太长b. 注射速度、压力太大c. 保压压力太大、时间太长。d. 注射行程太多 2）料温过高 3）模温过高过低 4）冷却时间太长或太短 5）进胶不平衡，部分过充填 6）模具抛光度不够，表面粗糙或有倒刺 7）深长件模具，脱模斜度不够 8）模具设计使前模对产品的拉力远大于后模对产品的拉力，行位较大、较复杂而包住或拖住产品时，可以做行位顶、或大小行位

32、等 9）料把不合理（料把大小、料把脱模角、料把光洁度、后模冷料井、料把冷却否、料把粘射嘴）第八节 缩水缩水：制品表面出现凹陷常见形成原因或解决方法：1）射压低2）射速慢 3）保压低 4）保压时间短 5）注射时间短6）料筒预留保压补缩量不够 7）背压低 8）浇口大小、位置设置不当 9）料温过高 10）浇口冷却过快，未及完全保实11）模温不当 12）螺杆或止逆环磨损 第九节 变形变形简述：产品外形发生变化，以及因为过度变形而发生开裂的现象常见形成原因或解决方法：1）顶出时，冷却不够 2）厚薄差异，导致冷却不均而变形 3）顶出系统设计不平衡 4）顶出阻力太大（充填过饱、模具粗糙等）5）充填饱和度差异

33、导致顶出不平衡 6）顶针过少 第十节 其它气泡：1）注射速度过快，熔体中代入空气 2）喂料分解或含水气 3）内部缩水表面起泡：温度过高导致表面起泡注塑应力集中：表现形式最明显的是导致烧结后产品裂，一般发生于折角处密度难以提高：披锋泻压、入胶口太大、料筒或射嘴有异物等内腔或针孔偏心：熔体冲击偏离第五篇 注塑操作规程 第一章 操作前准备1） 接通循环冷却水2） 接通注塑机电源3） 检查料筒上温度测量热电偶及电热线，确保正常。4） 确认油箱内已加入液压油，确保油位到达油面指示器的合适位置5） 确认紧急停止开关已打开、电机转向是否正确，顷听电机或油泵运转时有无不正常噪音第二章 模具安装注塑成型模具是我

34、们做成型产品的根本，且因为其高精度、高造价的特点，如果安装、拆卸不当，往往会造成模具、机器的严重损坏。1） 根据模具的长宽高，确认选用的注塑机是否合用，包括模板尺寸和注塑机容纳的最小、（最大）模厚、开模行程。2） 检查核对成型模具中的脱模装置与注塑机合模系统中的制品推出板位置，尺寸是否配套、能否协调工作3） 确定注塑机顶杆后退到位，射座后退到位。4） 将开模行程调到最大（或适当位置），开模、关模速度调低，缩模压力降低（或将关高压位置点放到零），开模5） 将模具移到两模板之间，利用定位环定好模具位置。6） 将两模板贴紧模具，关掉电机，上好压板或上紧螺栓以固定模具 注意事项：1）在上（前）模板压上

35、模具前，须确认射嘴不能突出于两模板之间，以免损伤机台 2）将模具移到两模板之间时，须保证顶杠后退到位。 3）前进射嘴时，采取点动式前进 4）装模时，须保证开闭模的速度要慢，缩模力尽量放低（或关高压位置点放到零）第三章 模具调试模具安装完后，应手动开合几次模具，检查各机构动作是否合理1） 检查模具导柱与导向套的滑动配合工作在开、合模具动作时是否能正确导向，两零件的滑动配合应无卡紧干涩现象。2） 低压、慢速合模。检查动、定模的合模动作过程工作是否准确，两半模结合面应能严密接触。3） 重新拧紧确认一遍固定螺母是否拧紧。4） 慢速开模，调整顶出杆的工作位置，使顶出杆的工作位置调整到使模具的顶出板与动模

36、板间有一定的间隙，使顶出杆既能正确工作，又可防止损坏模具5） 如有滑块的模具，应注意滑块动作是否正常，与开闭模动作是否协调，以保证模具及机器的安全性6） 调整开合模各项行程及速度7） 调整、试验锁模力，锁模力调整应逐渐升高到要求值。8） 给导柱、滑块等相对滑动位置适当加注润滑油。9） 接好模具控温装置，调试并检查是否工作正常，管路是否由渗漏现象。第四章 注塑1） 调整电眼高度，确保电眼工作正常、电眼工作范围适合；或闭合安全门几次，确保安全门工作及功能正常。2） 在确认所加料类别与料筒中料类别一致后（否则须清机），往料斗中加入喂料，根据准备生产的时间，适当提前打开料筒温度。3） 确认模具温度、料

37、筒温度已完全达到要求后，将射嘴后退，手动熔料、射出，观察到射出的喂料处于正常状态时，停止，清净射嘴余料，并将射嘴前进压上浇口4） 按工艺要求调整各项参数，手动注塑一两模产品，确保模具及模具各滑块、顶出系统等工作正常。5） 根据需要，开手动、半自动或全自动注塑产品。6） 定时为模具滑动部位加润滑油，注意生产过程中模具有无不正常现象7） 开机人员现场观察产品质量，遇有意外质量问题须上报，若须现场处理浇口、毛边的，须按产品的规定要求操作、摆放。注意事项：1）为了保护螺杆，应在加热料筒各点的温度达到设定的温度后5分钟，再开始螺杆操作螺杆。 2）为防止螺杆损坏，在无料空转的情况下，应以较低速度进行试运转

38、 3）在料筒加热期间，勿让手和脸部直接靠近、触摸射嘴 4）注塑机临时要停机较长时间时，须停止料筒加热第五章 关停机1） 关掉电热。 2） 手动控制，进行合模动作，使模具闭合但不要让模缸起高压，若起高压，按开模键，点动开模卸掉高压3） 手动控制，将射座、螺杆退回停止位置4） 关掉电机、切断电源第六章 喂料保护1） 有时会发生一个产品生产完后，喂料存于料斗内，时间一长，容易忘记属于哪一种喂料，所以最好在每台注塑机上要有一个放卡牌的地方，卡牌上注明此机内是何种喂料。2） 不同机台的产品最好不要带到其它机台。3） 机台旁的桌面在开机前需擦拭，手抹无灰尘4） 其它料包括洗料筒用的聚乙烯禁止掺混到喂料中5

39、） 用手套和纺织物擦拭模具时，留心有无留下织物纤维第六篇 注塑机维护及保养1） 日常生产中，认真执行操作规程2） 料筒内螺杆不允许无故长时间空运转，如果需要检查螺杆工作运转情况，需无料空转时，螺杆空转时间不允许超过3分钟，并限制转速。3） 如注塑机停机时间较长，停机后，必须清理机筒、螺杆和喷嘴内残料。清理时不许用钢刀刮削零件（尤其是螺杆）面上的残料、污物，更不许用火烧烤螺杆进行除污，应使用铜质等软质工具除料。4） 如停机或保存时间较长，在清理干净后，螺杆涂油后包扎，吊挂于安全通风处或平放于平整木板上，其余零件也需做防锈处理，保存时防止碰撞。机筒和模具出入口要封严。5） 机筒或保存的螺杆上面不许放重物6） 注意保持液压油的工作温度，控制在3055之间。如果出现油温过高时（超过60），要加大循环冷却水流量。过高的液压油温，会降低液压油浓度，影响工作，加快各控制阀和密封圈的磨损。7） 月检项目：每月至少检查一次液压油的质量，出现含有水分或杂质时要及时处理，油量不