《煤矿机电管理》培训课件及经验交流材料2024

Coalmineelectromechanicalmanagementexperience煤矿机电管理经验交流

2024.5目录CONTENTS

前言

目前机电安全管理存在的问题

机电管理经验介绍010203第一章/Chapter前言前言

随着煤矿机电设备的不断更新换代，装备重型化、集成化、信息化以及新技术新产品的应用，煤矿机电设备的种类、范围及使用方式等出现了较大变化，因此对机电设备的安全使用与专业管理也提出了更高的要求。煤矿机电系统人员素养高与低、机电设备治理的好与坏，制度的建立、完善及落实情况等将直接影响煤矿的安全生产与经济效益。前言

近年来，随着智能化矿山建设的推进，对待现场的具体问题出现了观念的更新和理念的变化。如何做好煤矿机电专业的安全管理工作，保证矿井的长治久安、稳产高效，是摆在我们煤矿机电管理人员面前一个新的课题。第二章/Chapter目前机电安全管理存在的问题第二章

目前机电安全管理存在的问题问题一：制度标准执行不严格，责任落实效果差！制度监管不到位老好人思想作怪，思想教育工作不被重视责任部门不作为，缺乏严格细致的奖惩机制领导与管理者队伍素质不均衡不坚持原则，缺乏实事求是的态度第二章

目前机电安全管理存在的问题问题二：机电装备更新步伐跟不上，老化问题突出！老化超能力运行资金投入不足更新不精准运行维护不当第二章

目前机电安全管理存在的问题问题三：机电装备检查维护力度不足，精准性缺乏！第二章

目前机电安全管理存在的问题问题四：隐患屡禁不止，事故多发！事故安全警示教育不到位，安全意识不强风险辨识不到位，管控措施缺失业务培训效果差，业务水平不齐制度、措施执行不严，责任心差标准不统一、不严格，随意性强

监管力度不强，管理不细致事故案例视频第二章

目前机电安全管理存在的问题问题五：精益管理意识不强，效能低！能效低联动机制差，执行力不强精益管理意识淡薄缺乏正确技术引导急功近利心思强缺乏持久耐力第二章

目前机电安全管理存在的问题问题六：人才培养文化淡薄，效果差！培训需求不明确，缺乏针对性，人才培养一把抓培训模式单一，理论多，实操少，与实际问题结合性差专业培养和综合素质培养不同步。重技术，轻行为习惯与规范培养学习氛围淡薄，缺乏名利引导，技高、活多、罚款多重过程，轻结果，培训效果不跟踪第二章

目前机电安全管理存在的问题问题六：机电专业建设系统性、长远性以及合理性出现偏差建设目的不明确，长远规划缺乏系统性考虑不周全，设备配套性差安全评价不客观，系统设计偏差大政策决策缺乏与企业自身条件结合第三章/Chapter机电管理经验介绍机电管理经验介绍强化责任制度及施工标准建设长远规划，精准实施机电技术改造、装备升级突出重点，强化机电安全基础管理创新检修模式，科学布局生产与检修关系强化风险管控和隐患排查治理全教育培训，突出安全知识与安全意识结合推广精益管理，持续发力降本增效、减人提效多举措强化人才队伍培养（一）（二）（三）（四）（五）（六）（七）（八）

强化专业指导及长远规划（九）（一）强化责任制度及施工标准建设

制度是机电业务活动的准则，是做好机电工作的纪律保证。

标准是机电业务活动的导则，是指导现场规范作业的依据。

机电管理不是靠一个人或几个人能完成的，需要各层级的协调配合。

只有坚持制度管人、流程管事、标准施工，把依法合规作为抓安全管理的底线和红线，突出制度标准的目的性、实用性、可考核性。（一）强化责任制度及施工标准建设

推行标准模块化、工作流程化、质量精益化管理，执行岗点承包制、设备包机制，明确承包范围、承包工作内容，明确“谁去抓？抓什么？”现场检查问题直接落实责任人。

（一）强化责任制度及施工标准建设

开创企业“家”文化制度建设。“家”文化是引领企业发展的“魂”，是凝聚员工心智的“根”，团结千钧力，“家”和万事兴。

要想充分调动各层级人员的积极性和责任心，主动担当“家庭成员”的责任，做到守岗如守家。需要制度与文化的结合。

制度建设要体现人性化管理，做到奖罚分明；制度要引导和增强员工对企业的归属感，工作业绩的荣誉感，团队合作的成就感，方可实现全员“争做一流”“唯旗是夺”的工作、学习氛围，达到自主安全管理的目的。

2005年5月17日，某供电公司配电班班长王某，安排张某、梁某两名电工对东3变电站进行检修工作，王某担任工作负责人。梁某在检修过程中现西干24号杆刀闸开关熔断器故障，需更换，于是汇报王某，王某考虑检修时间紧张，于是安排梁某继续正常的检修任务，自己负责对故障开关熔断器进行更换。10：20分，熔断器更换完毕，为能及时恢复送电，王某在杆上就安排电工梁某先电话汇报许可人辛某：检修工作结束，可以恢复送电。10：25分，辛某根据操作票执行送电操作。此时，王某正准备从24号杆下来的过程中，发现24号杆A相绝缘子上有树叶，于是伸手清除时发生触电，当场死亡。1、事故经过案例1：制度执行不严格，引发触电死亡（一）强化责任制度及施工标准建设案例分析

1.工作负责人王某亲自参加工作，失去监护作用，是严重违章行为；擅自安排他人代替自己办理工作终结，并电话联系送电，是严重的违章指挥行为；工作负责人王某业务素质不强、安全意识差，工作票制度执行不严格，是发生事故的主要原因。2.工作许可人辛某，停送电联系未确认对方身份，对专人联系停送电要求执行不严，且未按规定办理工作终结及工作票终结手续即进行送电操作，是严重的违章行为；工作许可人辛某业务素质不强、安全意识差，工作票制度执行不严格，是发生事故的又一主要原因。3.工作组成员梁某虽为工作班成员，在工作中未有效进行安全监督、提醒，未及时制止王某的违章行为，是此次事故的原因之一。2、原因分析（一）强化责任制度及施工标准建设案例1：制度执行不严格，引发触电死亡案例分析

1997年12月21日,在汕头市建安集团公司承建的天河北路光大银行大厦工地上，项目经理王某发现潜水泵出水管无水，便安排杂工陈某检查情况，发现潜水泵开动后漏电开关动作,陈某便要求电工徐某把潜水泵电源线不经漏电开关接上电源，起初电工徐某不肯，但在陈某的多次要求下照办。潜水泵再次启动后，陈某拿一条钢筋欲挑起潜水泵检查是否沉入泥里，当陈挑起潜水泵时，即触电倒地，经抢救无效死亡。1、事故经过案例2：违章甩保护，引发触电死亡（一）强化责任制度及施工标准建设事故案例分析1.电工徐某在陈某的多次要求下违章接线，明知故犯，留下严重的事故隐患，并对陈某冒险用钢筋挑动潜水泵的行为未坚决制止，是事故发生的重要原因。2.公司对人员管理不规范，安排不懂电气安全知识陈某对水泵进行检查工作，是造成事故的主要原因。3.陈某在明知漏电的情况下用钢筋挑动潜水泵，违章作业，是造成事故的直接原因。2、原因分析（一）强化责任制度及施工标准建设（二）长远规划，精准实施机电技术改造、装备升级

技术管理的先进性、适应性及机电装备的可靠性是保证矿井安全高效生产的前提条件。但受投入资金的制约，机电系统的技术改造、装备升级往往跟不上其老化的步伐，这也是机电管理的难点。

为充分利用好有限的资金资源实现机电技术改造、装备升级精准实施，需做到对各系统、各装备的精准诊断。通过性能测试判断、性能发展趋势对比及设备使用寿命统计，建立关键装备全寿命周期管理台账，实现对装备性能的精准判断，并根据轻重缓急超前制定5年、10年更新改造规划，实施精准改造、升级。1一是深入开展“抓设备管理、抓系统管理、抓检修管理、保系统稳定运行”的“三抓一保”活动。

结合矿井实际，制定并落实活动实施方案和专项整改计划清单，严格按照“六落实”的要求，对突出问题、薄弱环节和管理短板逐项抓好整改落实，提升了矿井机电各系统长周期运行水平和管控能力。（三）突出重点，强化机电安全基础管理2二是全面实施机电设备全寿命周期管理。

推广运用“大数据网络技术、系统管理、流程管理、体系管理”等管理方法及SAP平台的“ERP设备管理平台”及设备共享管理平台资源，围绕设备全寿命周期管理核心业务，通过对设备选型、评价、安装、使用、检查与维护、维修、故障管理、报废、等管理流程系统梳理，优化整合、修订和完善各类规章制度，实现管理制度一体化、维保系统一体化，信息平台一体化，把大数据+和共享经济等数字化管理理念融入到设备全寿命周期管理工作中，可有效提升设备使用率及完好率。（三）突出重点，强化机电安全基础管理（三）突出重点，强化机电安全基础管理设备全寿命周期管理体系建设归纳设备选型：结合规程标准要求、使用需求及使用条件，经技术经济的分析评价，选择最佳方案以作出购买决策。设备验收：包括设备到货验收、维修验收、入井验收、安装验收等。设备使用与管理：规范操作，做好使用前、使用中、使用后的检查。定期检查与检修、保养，建立设备定号、管理定户、包机到人的“三定户口化”制度。设备检修、保养：摸清设备运行薄弱环节，找出设备故障的规律，做到精准检修、保养。设备报废：维修成本、使用成本、安全成本与新购性价对比。3三是积极推进机电系统信息化、智能化建设。

坚持“少人则安”的工作理念，加快实施自动化、信息化、智能化建设。以提升系统配套性、功能可靠性和技术成熟度为基础，积极稳妥推广复制成功经验，加快智能化常态化运行步伐，并向智能分析决策功能延伸，减少人员投入，减少危险作业活动，提升安全保障系数。（三）突出重点，强化机电安全基础管理4四是强化应急管理

如何保障机电系统突发事故的安全有序处置，避免事故的扩大，需要建立完善的应急管理机制，做好应急物资的储备及经济处置措施的落实，推行应急预案简明化、卡片化、智能化,针对性开展大面积停电、停风等关键系统事故应急预案桌面推演、实地模演和实操演练，切实检验和提高应急处置能力。（三）突出重点，强化机电安全基础管理5五是强化特殊时期安全管理

针对周期性的“雨季三防”“冬季四防”及非计划性的灾害天气，一是要建立健全安全管控机制，做到时刻战备状态；二是要超期规划，通过总结战时期间存在的不足，广泛吸取事故教训，超期筹备，完善机制建设及装备保障；三是要超前开展专项检查、实操演练，及时检验各级保障能力；四是突出重点，强化主供电系统、通风系统、排水系统、人员提升系统等关键系统、关键岗位的日常监督管理，切实做好“以人为本”的安全保障措施。（三）突出重点，强化机电安全基础管理（四）创新检修模式，科学布局生产与检修关系

生产是一个企业生存和发展的基础，检修是保证企业安全生产的前提。但随着生产节奏的加速，生产与检修之间的矛盾凸显。

传统的计划检修常常是按部就班、周而复始、拆拆装装的到期检修模式，造成检修抓不住重点，不是检修过剩就是检修不足。加之生产节奏的加快，常常因生产停不下来导致计划检修不能执行。从而造成小故障拖成大毛病，计划检修演变成“头痛医头、脚痛医脚”的被动局面，难免会出现正常生产下的“急停车”。

为解决以上实际问题，结合矿井实际情况，采取以下行之有效的措施：（四）创新检修模式，科学布局生产与检修关系

巡检是发现问题的重要途径，是做到精准检修的前提，为提高巡检质量，推广实施可视化“七定”巡检法，即对各关键巡检部位通过实物图表展示，实现定人、定点、定量、定周期、定标准、定记录、定业务流程的巡检模式。

做到巡检明确到人、到点，劣变参数明确到量、周期明确到不同设备不同部位，标准明确到每个巡检点、记录明确到每项检查内容、流程明确到每一项处置程序。实现巡检全覆盖、隐患问题精准判断、规范闭环整改。1.规范、细化巡检标准（四）创新检修模式，科学布局生产与检修关系

结合“七定”巡检，以现代化信息管理手段，采集设备实时状态数据，实现对设备状态的全方位监控。并对设备运行状态影响安全、经济、可靠运行的因素进行综合分析和预测，结合各项问题的“轻重缓急”科学拟定检修顺序、检修时间和检修重点，减少非紧急检修项目对有限停产时间的占有，真正做到“应修必修、修必修好”，提升检修质量。2.计划检修与预防性检修相结合（四）创新检修模式，科学布局生产与检修关系

矿井生产流水线路较长、程序较多，在生产过程中难免会非计划停产情况，如能充分利用好非计划停产时间进行检修，可大大减少计划检修工作量，从而保障充足的日常检修时间，提升检修质量。通过早计划、早准备、早布置，并结合拟定的检修顺序、问题处理所用时长及系统停产时长预判合理布置检修项目。达到计划检修与“机会检修”相结合，有效减少集中检修工作强度，提高检修质量，及时消除系统隐患。3.计划检修与“机会检修”相结合（四）创新检修模式，科学布局生产与检修关系

结合矿井不同头面、区域检修计划及生产接续变化，制定“一条线”检修模式。

如：对规程规定的电气试验、防爆检查等周期性检修工作，为减少设备停机次数，统一规划“一条线”检修模式，各单位结合检修计划，集中办理检修手续进行集中检修，从而大大减少检修对生产的影响，有效保障了检修工作时间。4.检修与生产相结合（四）创新检修模式，科学布局生产与检修关系案例：东滩煤矿可视化巡检建设东滩煤矿结合现场实际情况，先后推行了35kV变电所、压风机房、主副井可视化巡检及主井可视化检修。巡检工作流程1.主控室2.户外刀闸区35kV3.户外主变区4.高压室35kV5.高压室6kV6.低压室7.所用低变区8.消弧线圈每日严格执行案例：东滩煤矿可视化巡检建设（四）创新检修模式，科学布局生产与检修关系（四）创新检修模式，科学布局生产与检修关系

定置化、可视化管理，实现“人员定位、工作定量、设施定置、牌版定标、设备定人、定期检查、巡检可视化”的管理方法，着力提高干部员工的责任心和执行力，提高现场管理水平，使人尽其力，物尽其用，时尽其效。形成务实、高效的工作机制、良好的工作作风和优秀的企业文化，简化工作流程，优化空间利用，规范现场管理。案例：东滩煤矿可视化巡检建设

安全是相对的，不安全是绝对的，有效的安全管理就是使风险受控。对风险的可接受程度的把握，安全与效益矛盾的平衡，往往是检验安全管理人员经验和能力的“试金石”。针对机电系统点多、面广、管理难度大等实际问题，如何做到风险可控，重点从系统设计、设备设施、安全保护、备品备件等方面开展风险辨识，落实相应风险管控措施。（五）强化风险管控和隐患排查治理

二是要压实责任，确保排查质量及闭环整改措施落实。

一是要强化技术指导，吸取事故教训，总结管理经验，不断隐患排查流程图表，有效指导现场隐患排查工作。

三是要以“十类重大灾害、十类特殊作业”为重点，做好停送电、登高、动火等危险作业风险管控措施落实，严抓闭环管理、现场监管，杜绝不规范作业行为。（五）强化风险管控和隐患排查治理（五）强化风险管控和隐患排查治理事故案例分析某某煤矿“10.15”井下安装胶带机断链伤人事故工程概况：西部胶带运输机

：原为1.2米临时掘进胶带机，为保证矿井5303工作面及后续工作面生产，2017年1月，确定改造为带宽1.4米的强力带式输送机。

改造后参数：胶带巷约50，长1740m。型号ST/S2500-1400型防纵撕钢丝绳芯胶带，胶带总长3600m，提升高度146m，采用机尾双滚筒三电机驱动，胶带总重201.6t（胶带56kg/m），需要拖放约3200米。

工程进展：2017年5月26日，矿副总工程师***、***组织部署。8月16日，开始撤除原胶带机，并同步安设；10月10日，胶带机身及驱动部分安装完毕。10月12日，运转工区开始敷设胶带。10月15日中班事故发生时，上胶带已敷设1100米。

（五）强化风险管控和隐患排查治理西部胶带机敷设胶带平面示意图（五）强化风险管控和隐患排查治理事故简要经过

10月15日14:30，区长组织中班班前会，强调西部胶带机敷设3600米胶带安全注意事项。班长组织人员分工。中班人员16时到达现场交接班。

17:50，检查一切正常，开始敷设胶带。

18:25，**在距机尾1100m处发现牵引钢丝绳底绳连接绳夹剐蹭胶带H架，停止敷设胶带。***前往导向轮处查看情况。约18:30，圆环链断裂将前去查看的***蹦倒。（五）强化风险管控和隐患排查治理

施工方案：方案背景：矿掘进工期安排较紧，机电专业过于考虑其他专业感受，在机头部分未安装完成的情况下进行敷设胶带，只能采取分两段敷设的方案，先敷设绞车向机尾部分胶带，后敷设机头部分胶带，绞车需使用回头轮导向。

机尾部分胶带敷设方案：距机头下侧约170m安设55kw双速绞车1部，绞车向上约18m处巷道两侧帮各安装一个牛腿，用双股圆环链将两个牛腿连接起来作为导向轮的生根点，在圆环链上吊挂两个导向轮。连接：牵引钢丝绳经底部托架、机尾滚筒与上部胶带连接，胶带先由上而下、再由下而上。事故原因：1.缺乏安装经验运转工区主要负责胶带机的运行及维护工作，西部胶带机是运转工区承接的第一部安装工程，对施工步骤不了解，属于摸索中施工。对敷设胶带困难预计不足，存在盲目乐观情绪，按照更换胶带经验进行安排，导致施工中事故的发生。2.钢丝绳连接方式错误认为两根钢丝绳用插接的方式进行连接太麻烦，插接速度太慢，且工区没有相关插接经验，而用钢丝绳夹连接方便快捷，未考虑到绳夹刮碰机架情况。于是使用钢丝绳夹进行钢丝绳间连接，导致敷设胶带过程中绳夹经常刮碰H架，致使绞车钢丝绳受力过大，最终导致圆环链断裂。（五）强化风险管控和隐患排查治理钢丝绳夹连接3.现场圆环链及连接环使用不当现场圆环链为当天早班施工人员重新连接，措施中未明确圆环链连接要求，导致部分圆环链存在扭转带劲现象，连接时未消除带劲现象，导致外侧圆环链受力断裂。部分连接环使用不当，利用连接螺栓作为受力点，致使内侧连接环拉开。4.敷设胶带方案不合理

矿掘进工期较紧，在机头部分机架未安装完成的情况下进行敷设胶带，只能采取分两段敷设的方案，先敷设绞车向机尾部分胶带，致使敷设方案存在缺陷，绞车需使用回头轮导向。长距离敷设重型胶带应采取分段敷设方案，不应采取整体硫化敷设方案，导致胶带长度较长，拖移拉力过大。（五）强化风险管控和隐患排查治理圆环链扭转带劲导致断裂连接环螺栓受力5.导向轮布置方式不当

原设计为两个导向轮分别布置生根点，不能用同一固定点固定，防止固定链及生根点受力过大。早班施工人员未能按照要求施工，将两个导向轮固定在同一根固定圆环链上，致使圆环链受力过大，且此种布置方式中导向轮为直角受力，承受拉力较大。6.对现场危险意识不到位

现场人员均知道绞车运行中导向轮受力大，不能靠近。但认为绞车停稳后受力已经稳定，不存在断裂现象，因此绞车停止后从导向轮处出入较为频繁，未意识到危险。（五）强化风险管控和隐患排查治理固定圆环链导向轮7.矿对西部胶带机安装项目重视不足

敷设胶带准备工作需要协调队伍较困难，不能及时协调队伍打绞车基础及安装绞车，安排的施工队伍普遍存在是给运转工区帮忙的心态。8.施工人员不固定，对现场不熟悉运转工区还要负责南部、一集胶带机的运行维护工作，能够抽出的固定安装人员不足，而矿协调的人员变动较大，不熟悉现场情况。9.措施编制不当，未验算圆环链的最大受力

现场人员均知道绞车运行中导向轮受力大，不能靠近。但认为绞车停稳后受力已经稳定，不存在断裂现象，因此绞车停止后从导向轮处出入较为频繁，未意识到危险。（五）强化风险管控和隐患排查治理（六）安全培训，突出安全知识、安全意识、行为习惯相结合

没有安全知识就很难预测预见危险，没有安全理念就会对危险视而不见，没有安全的行为习惯，就很难避免在危险的边沿“擦枪走火”。安全理念是企业的安全管理文化建设的基础和安全生产的最基本前提条件，是实现“不安全不生产”，杜绝“冒险蛮干”的关键。安全知识、安全意识及安全行为习惯的结合，才能真正提升职工排查风险、管控风险的能力。（六）安全培训，突出安全知识、安全意识、行为习惯相结合

一是通过开展多种形式的“学规程、明规范、讲标准”活动，增长职工安全知识。

二是开展“查隐患、演事故”的预防性教育活动。结合现场隐患排查，对查出的典型隐患问题及其可能带来的事故风险进行分析，对照问题学习类似隐患造成的事故案例，使职工更直接、更深刻认识到“隐患就是事故”现实案例，有效提升职工对隐患的敬畏之心，杜绝“三乎三惯”思想。

三是开展职工行为规范培训。针对日常的检查、试验、设备安装、停送电、起吊等作业建立标准化、流程化程序，从强制执行到习惯性执行，有效避免检查漏项、措施缺项的不安全、不规范行为发生。（六）安全培训，突出安全知识、安全意识、行为习惯相结合（七）推广精益管理，持续发力降本增效、减人提效

一是成立技术攻关小组，从各系统运行方式、运行效率、运行效益等方面发掘现有系统存在的优化提升余量，通过“成本看板”全流程费用管控、“错峰错时”电暖综合成本管理、修旧利废等措施，全面推动管理创新、经营创效、降本降耗。（七）推广精益管理，持续发力降本增效、减人提效

二是随着矿井发展，多个区队出现人员退休和年龄偏大问题，且设备因使用年限较长，内部元器件老化，部分设备厂家已无备品备件提供，极为影响系统安全稳定运行。

针对以上问题；

第一步采用合并岗位的方式，将相近的岗位合并，改“定岗”为“巡岗”，减少岗位人员需求量。

第二步推进“一岗多能”，使检修人员能熟练操作，岗位人员能参与检修，各岗位人员做到一专多能，成为“多面手”。

第三步积极推进设备升级改造，多系统实现集中控制，进一步减少人员需求。（七）推广精益管理，持续发力降本增效、减人提效

三是增强全民节约意识，减少浪费。所谓浪费，就是有用的东西被当作无用的给抛弃了。设备是否充分使用，一颗螺丝钉，一张纸，一滴水、一度电，都直接影响着企业的生产成本。如何从工作中节约一点一滴，既要采取思想观念教育，还要加强制度建设。只有从思想上提高全民节约意识，从制度上让职工感受到节约对自身的受益，才能实现全民节约意识的提高。（七）推广精益管理，持续发力降本增效、减人提效（一）6kV母线侧平均功率因数提高到0.92以上。

案例1：供电系统无功补偿及谐波综合治理东滩煤矿为兖矿能源集团支柱矿井，随着生产能力的不断提升，供电线路不断延伸，用电装备不断升级及大型用电设备、变频器的投入。供电质量降低增加电力利率考核设备启动电流大，影响设备使用寿命线路损耗增加，电力费用增加谐波含量增加功率因数降低线路压降增大远距离设备启动困难（七）推广精益管理，持续发力降本增效、减人提效（一）6kV母线侧平均功率因数提高到0.92以上。

≤0.86≥0.92≥0.98≤0.80≥0.90≥0.95案例1：供电系统无功补偿及谐波综合治理为解决以上问题，东滩煤矿首次实施供电系统无功补偿及谐波综合治理，分别在东滩煤矿35kV变电所6KVⅠ段母线、Ⅱ段母线各安装1套FGSVG动态无功补偿装置，以稳定6kV母线电压为控制目标运行,功率因数控制在0.92以上，同时兼顾35kV侧功率因数在0.9以上。同时，通过不断的系统分析、动态调整，供电质量得到明显提高。6kV侧功率因数保持在0.98以上，6kV侧功率因数保持在0.95以上。将电力调度利率考核80-100万元/年，转变为奖励70-90万元/年。每年减少线路损耗70余万元。6kV侧功率因数35kV侧功率因数（七）推广精益管理，持续发力降本增效、减人提效（一）6kV母线侧平均功率因数提高到0.92以上。

案例2：东滩煤矿空气压缩机系统热能回收技术改造问题：空压机运行产生时会产生大量热量，这些热量如果不交换掉，可引起电机高温及排气高温，影响空压机的使用寿命，更影响压缩空气的质量。

方案：通过研究开发热回收系统，回收压风机余热，降低压风机运行温度，并将热能用作加热洗浴用水，节省蒸汽，实现低碳经济；加装稳压控制装置和变频恒压控制系统实现压风系统排气压力的控制，降低矿井单位气量的电耗；降低设备的运行维护费用，增强系统的可靠性，实现了压风系统余热利用、安全、节能运行。成效1：加装8台热回收系统，用于提供洗浴用热水。每天可将1000吨洗浴水（进水温度18℃）加热至35℃热水，每年节约蒸汽5461吨，节省费用142.0万元。成效2：加装压缩机节能管理系统，用于控制2台寿力空压机，实现单点压力控制，使整个系统压力维持在6.5±0.2bar，满足井下用风需要，改造后年节约电费20.5万元。成效3：加装智能稳压控制器，用于降低洗煤厂的气压，使输往洗煤厂压缩空气压力保持在5bar，年节约电费16.4万元。一

积极搭建人才培养平台，转变纸上练兵培训模式，建立机电系统模型、实操基地，大力开展实操培训。二

积极开展培训文化建设。“手机派”“低头党”盛行，排斥读书学习现象普遍；现场隐患屡治不止，体现的是职工对标准、规范认识及责任心的差异。要想将“