地上高大模板施工施工方法及工艺要求

6.1方案及技术参数 16.2施工工艺流程 26.1.1板模板设计 26.1.1.1承插型盘扣式钢管支架体系选择及梁板模板设计 26.1.2现浇梁梁模板设计 96.1.3柱模板设计 106.3施工要点 116.3.1施工前的准备工作 116.3.2柱模板施工工艺流程及施工要点 126.3.3钢管支架施工工艺流程及施工要点 126.3.3.1承插型盘扣式钢管支架施工工艺流程及施工要点 126.3.3.2普通扣件式钢管支架施工工艺流程及施工要点 136.3.4梁模板施工工艺流程及施工要点 146.3.5板模板施工工艺流程及施工要点 146.3.6混凝土浇筑 156.3.7模板拆除 166.3.7.1总体拆除顺序 166.3.7.2侧模的拆除 166.3.7.3底模的拆除 176.3.7.4拆模要求 176.3.8架体监测 186.4质量标准 206.5验收程序 216.6验收内容 216.7验收人员 226.1方案及技术参数本工程模板支撑体系盘扣式模板支架与扣件式钢管模板支架搭配使用。楼梯间、人防区功能房间、封闭小空间（强弱电间、设备间等功能房间）以及所有梁底立杆、小横杆均使用普通扣件式钢管模板支架，其余部位使用承插型盘扣式模板支架。地上一层至顶层主要使用承插型盘扣式模板支架，梁底立杆、小横杆处使用普通扣件式钢管模板支架。6.2施工工艺流程6.1.1板模板设计表6.1.1-1@250φ48.3×2.8双钢管备注竖向斜拉杆布置：在支架架体四周外立面向内的第一跨每层均应设置竖向斜杆，架体整体底层以及顶层均应设置竖向斜杆，并应在架体内部区域每隔5跨由底至顶纵、横向均设置竖向斜杆。6.1.1.1承插型盘扣式钢管支架体系选择及梁板模板设计1、本工程高支模区域楼板最大厚度160mm，面荷载均超过10KN/㎡。采用盘扣式钢管支架体系，承插型盘扣式钢管支架体系，各材料要求详见表6.1.1.1-1。材料名称规格材质备注对拉螺杆M14Q235外墙及防水要求采用止水螺杆木方50mm×70mm辐射松次龙骨、模板拼缝等处模板1220mm×2440mm×12mm（厚）覆面木胶合板板质材方钢50mm×50mm×3mmQ235次龙骨承插型盘扣式支架立杆Φ48×3.2Q345A2000mm、1500mm、1000mm、500mm、200mm横杆Φ42×2.5Q235B300mm、600mm、900mm、1200mm、1500mm普通钢管Φ48.3×2.8Q235主龙骨、梁底立杆、抱柱、剪刀撑等（1）采用的盘扣式支撑系统的杆件立杆直径为φ48，壁厚为3.2mm，材质为Ｑ345B；横杆材质为Q235，管径为φ48mm，管壁厚为2.5mm；斜杆材质为Q195，管径为φ33mm，管壁厚为2.3㎜，且全部经过热镀锌处理。顶托采用“U”字形设计，平面尺寸130×160mm，顶托丝杠长度L=600mm；底座采用8#槽钢，顶托的钢板厚度均为6mm。承插型盘扣钢管支架杆件全部采用热镀锌防腐处理。模板采用12mm厚覆膜胶合板，次龙骨采用50×50×3mm方钢，间距≤300mm，主龙骨采用Φ48.3×2.8双钢管。（2）满堂架支设，立杆的纵距b=1.20m，立杆的横距l=1.20m，脚手架步距h=1.50m。（3）板下第一排立杆距梁边的距离不大于600mm，墙边距梁边的距离为250～300mm，板下边跨的主次楞与应搁置在梁边、墙边模顶部封口压条上，做为主次楞的搁置端支座，以解决楼板边跨的主次楞悬挑端过长问题。（4）立杆接头位置应错开500mm及以上，立杆连接套管用铸钢套管，对于铸钢套管形式，立杆连接套长度不应小于90mm，外伸长度不应小于75mm；当采用无缝钢管套管形式的立杆连接套长度不应小于160mm，可插入长度不应小于110mm。套管内径与立杆钢管外径间隙不应大于2mm。（5）立杆与立杆连接套管应设置固定立杆连接件的防拔出销孔，销孔不应大于14mm，立杆连接件直径宜为12mm。立杆垂直度偏差应不大于1/500H（H为架体总高度），且最大偏差≤±50mm。（6）顶托：盘扣支架顶部支撑采用Ф38可调顶托，盘扣式支架的顶托距离最上面一道水平拉杆不超过650mm；顶托螺杆插入钢管深度不小于150mm，伸出立杆顶部不大于400mm。螺杆外径与钢管内径的间隙不得大于3mm，安装时应保证上下同心。主楞的接头应错开，主楞接头部位应在可调U型支托内。≤450≤200

图6.1.1.1-1≤450≤200（7）扫地杆：模板支架的扫地杆的最底层水平杆离地高度为200mm。（8）水平横杆：本工程的盘扣支架的水平横杆步距为1.5m，顶部步距不大于1000mm。（9）模板支架的斜杆/剪刀撑：本工程的盘扣式模板支架采用专用斜杆，对于模板支架高度不超过8m的满堂模板支架，在支架架体四周外立面向内的第一跨每层均应设置竖向斜杆，架体整体底层以及顶层均应设置竖向斜杆，并应在架体内部区域每隔5跨由底至顶纵、横向均设置竖向斜杆。图6.1.1.1-2支架高度≤8m立面图当满堂模板支架的架体高度不超过4个步距时，可不设置顶层水平斜杆；当架体高度超过4个步距时，应设置顶层水平斜杆。（10）固结点：应先浇筑柱混凝土，待其形成一定强度后，方可浇筑梁板混凝土。模架与周边结构和框架柱形成有效拉结,宜采用抱柱钢管扣件形式,沿高度每3步拉结一道。在立杆周圈外侧和中间有结构柱的部位，按水平间距6～9m，竖向间距2～3m（现场实际按每隔2步架高，即3m）与建筑结构设置一个固结点，采用Ф48.3×2.8钢管用扣件与盘架横杆相连接。1．图6.1.1.1-3抱柱固结做法（11）过渡段支架搭设：因支架的立杆的间距不符盘扣架的横杆模数，局部需采用杆。过渡段宜设置在荷载较小的板的跨中区域。图6.1.1.1-4过渡段盘扣架搭设方法（12）侧模加固：梁模板阳角背楞为两根50mm×70mm方木，梁板交界位置阴角采用一根50mm×70mm方木做背楞，梁侧模板拼缝采用一根50mm×70mm方木，背楞为50mm×50mm×3mm镀锌方管间距不大于250mm。梁下次龙骨为50mm×50mm×3mm镀锌方管，间距不大于200mm，主龙骨为Ф48.3×2.8双钢管，梁底部分采用普通钢管混搭，扣件式钢管支撑架顶部设置U型支托，梁底的水平杆及支撑梁均采用两排钢管，顺梁长方向间距同立杆间距。梁侧模加固对拉螺栓直径为Ф14，当梁高≤600mm时，梁侧模可不用对拉螺栓，仅支撑板模的水平钢管顶撑，同时用一部分短钢管斜撑即可，当600mm＜梁高H＜900mm时，增设1道φ14横向间距500mm的对拉螺栓；当梁高900mm≤h＜1200mm时，增设2道φ14横向间距500mm的对拉螺栓。对拉螺栓竖向间距500mm，距梁上口及底部距离不超过250mm，受力计算详见计算书。（13）H(截面高度)＜400mm的梁，梁底宜设置立杆；450≤H(截面高度)≤750mm的梁，梁底设置1根立杆，梁底立杆纵向间距为600mm,且立杆必须与纵横向水平杆连接牢固；H(截面高度)＞750mm的梁，梁底设置2根立杆，梁底立杆纵向间距为600mm,且立杆必须与纵横向水平杆连接牢固。（14）模板支架的斜杆或剪刀撑设置应符合下列要求：当搭设高度超过8m的模板支架时，竖向斜杆应满布设置，水平杆的步距不得大于1.5m，沿高度每隔4一6个标准步距应设置水平层斜杆或扣件钢管剪刀撑（图6.1.3一3）。周边有结构物时，宜与周边结构形成可靠拉结。2.其他注意事项：1）以8.7m层高、板厚160进行计算，设计立面及剖面图如下图所示：

2）架体拉结点采用钢管与高支模区域内及外围框架柱相连，支架立柱高度超过5m时，应在立柱周全外侧和中间有结构柱的部位，按水平间距6～9m、竖向间距2～3m与建筑结构设置一个固结点；抱柱拉结点示意图3）竖向剪刀撑：在架体外侧周边及内部纵、横向每5跨由底至顶设置连续竖向剪刀撑，剪刀撑宽度为5跨；高度大于等于600的梁下设置竖向剪刀撑。水平剪刀撑：分别为最下一步、最上一步及中间三道连续剪刀撑，共设置3道连续剪刀撑。水平兜网：每隔2步架体设置一道水平兜网，采用专用麻绳绑扎牢固。6.1.2现浇梁梁模板设计梁底支撑架：采用12厚胶合板，梁底设置3排立杆，横杆步距1.5m，立杆纵向间距0.9m，底部设4根50×70木方作为次龙骨，平行于梁长布置，主龙骨采用φ48×2.8双钢管,水平杆步距主要为1.5m（不超过1.5m，顶层步距≤1m；当单肢立杆荷载设计值＞40kN时，底层步距≤1m并设置竖向斜杆）且双方向拉通并与竖向构件采用钢管抱箍、拉紧顶牢等方式等刚性连接（水平间距≤2步距，水平间距≤8m）。立杆伸出顶层横杆至模板支撑点长度a≤650mm（含螺杆伸出长度≤400mm，可调托座插入立杆长度≥150mm），若超过增设水平拉杆。扫地杆距地≤550mm（立杆底设槽钢底座）。梁底立杆均不设梁板共用立杆，梁侧水平向布置70×50mm木方次楞，间距120-300mm，上下木方压脚及对称斜撑，梁底设置步步紧，对拉螺杆水平间距430mm。对于跨度大于4米的梁模板要按3‰进行起拱。图5.2.2.2-1现浇梁、模板设计剖面图图5.1.2-3现浇梁、模板设计侧视图6.1.3柱模板设计柱模板采用12mm厚木胶板，次龙骨采用50×70mm木方，纵横向等间距各4根；主龙骨采用φ48.3×2.8mm钢管，柱箍间距500mm。由于柱高度较高，为保证柱浇筑过程中稳定性，现利用板底立杆，每隔1.5m对柱进行加固。设计立面及剖面图如下图所示：

6.3施工要点6.3.1施工前的准备工作1、做好定位基准工作。1）根据控制轴线用墨斗在结构板面上弹出柱、墙结构尺寸线及梁的中轴线。2）在柱墙竖向钢筋上部50cm标注高程控制点，用以控制梁板模板标高。3）设置模板定位基准：根据构件断面尺寸切割一定长度的钢筋，进行固定，并按二排主筋的中心位置分档，以保证钢筋与模板位置的准确。2、按施工需用的模板及配件对其规格、数量逐项清点检查，未经修复的部件不得使用。3、经检查合格的模板，应按照安装程序进行堆放。重叠平放时，每层之间加垫木，模板与垫木上下对齐，底层模板离地面大于10cm。4、模板安装前，向施工班组、操作工人进行技术交底；在模板表面涂刷脱模剂，严禁在模板上涂刷废机油。模板安装前，需要将安装模板下口部位进行混凝土凿毛，但需要保证凿毛顺直，平整。底板上根据放线尺寸贴海绵条，做到平整、准确、粘结牢固。5、做好施工机具及辅助材料的保养及进购等准备工作。6、模板在吊装过程中严格按照“十不吊”内容及安全相关规范要求进行操作。6.3.2柱模板施工工艺流程及施工要点1工艺流程测量放线→搭设安装脚手架→沿模板边线贴密封条→立柱子侧模→安装柱箍→校正柱子方正、垂直和位置→全面检查校正→群体固定→预检及验收2施工要点1）在柱子控制线放完后，清理完成柱子施工缝表面浮浆。2）墙柱控制线用于检查轴线偏移，控制线宽度200mm。3）墙柱根部定位筋用于控制模板截面尺寸，在角部两侧各设一根，距边角50mm，中间间距不大于500mm。4）柱子验收完毕后不得将梁板垃圾扫入柱中。6.3.3钢管支架施工工艺流程及施工要点6.3.3.1承插型盘扣式钢管支架施工工艺流程及施工要点1施工工艺流程放线定位→摆放槽钢底座→安装扫地杆→调整横杆水平度→打紧扫地杆楔型销板→安装基础立杆和第一步横杆、斜拉杆→检查基础架的方正、垂直度和稳定性→安装标准架体（达到设计标高）→安装可调托座→调整托座自由端长度→安装主龙骨→铺设次龙骨及底模。2施工要点1）槽钢底座铺设按照放线位置铺设槽钢底座，横纵向槽钢底座和扫地杆，并检查扫地杆的水平度。2）架体安装满足水平度要求后（扫地杆高度距底座底板不大于400mm），将横杆接头上的楔形销板打紧，安装基础立杆（无连接棒立杆）和第一步水平横杆、立面斜拉杆并打紧楔形销板，第一步水平横杆的步距为1.5m，然后安装2m标准立杆（带连接棒立杆），即主架体，主架体横杆步距为1.5m，斜拉杆采用格构柱的形式布置，以此类推搭设支撑架。3）杆件及自由端的调节支撑架搭设到梁底或板底的基本高度后，如果不满足安装可调托座的要求，可用调节立杆进行调整（调节立杆的规格有1.5m、1.0m、0.5m和0.25m），调节杆安装完毕后，预留出安装可调托座和主次龙骨的距离，安装可调托座（托座丝杠长度为600mm）和主龙骨，利用可调托座对设计标高进行最后的微量调整，丝杠插入立杆深度不小于200mm，丝杆外漏长度严禁超过400mm，立杆最顶部的自由端长度不大于500mm（最上部的一层横杆距托座板距离），最终达到设计标高的要求。4）模板支架的构造处理（1）当梁底支架与板底支架不符合横杆模数时，采用普通钢管扣件将梁底支架和板底支架进行整体拉接，使梁底支撑架和板底支撑架形成整体，确保梁板支撑架的整体性。钢管拉结,宜与立杆进行连接，无法与立杆进行连接位置可与横杆连接，但须连接在立杆与横杆的节点附近，并与横杆连接牢固。（2）支撑架体与混凝土柱采用抱柱固定增强支撑架体的稳定性，架体沿高度方向每隔3m用钢管扣件进行抱柱。将架体与混凝土结构拉结成整体，并扣紧、锁牢。5）注意事项（1）支撑架搭设前应对杆件进行严格检查，禁止使用不合格的杆件、辅配件进行安装。（2）支撑架安装前必须进行技术、安全交底方可施工。统一指挥，并严格按照支撑架的搭设要求进行安装。（3）在架体搭设前必须对搭设基础进行检查，对基础不符合安全要求的坚决不准许施工。待基础处理合格后方可施工。（4）搭设范围根据设计图纸或甲方指定。随着支撑架的搭设随时进行校正。（5）支撑架搭设应根据放线位置布置槽钢底座，应按先立杆后水平杆再斜杆的顺序搭设，形成基本的架体单元，以此扩展搭设。（6）水平杆接头与连接盘的插销应用铁锤敲击至规定插入深度。（7）在搭设过程中不得随意改变原设计、减少材料使用量、配件使用量或卸载。节点搭设方式不得混乱、颠倒。现场确实需要改变搭设方式时，必须经项目负责人或脚手架设计人员同意签字后方可改变搭设。（8）架体搭设完毕后施工管理人员组织对搭设架体进行验收，并应确认符合专项施工方案。6.3.3.2普通扣件式钢管支架施工工艺流程及施工要点1施工工艺流程放线定位→摆放槽钢底座→立杆安放→纵横向扫地杆搭设→第一步纵横向水平杆搭设→第二步纵横向水平杆搭设→······→顶部扫天杆搭设→竖向剪刀撑搭设→安装可调托座→调整托座自由端长度→安装主龙骨→铺设次龙骨及底模。2施工要点1）架体基础按照方案进行放线，铺设通长槽钢，在槽钢上放置立杆，槽钢铺设要平稳，不得悬空。2）架体搭设的构造要求（1）立杆：立杆间距、步距根据本工程模板支撑体系构造要求设置。（2）纵、横向扫地杆：扫地杆位于距地面200mm。（3）剪刀撑：架体的外侧四周设置连续式垂直剪刀撑，并应由底至顶连续设置。架体内部应设置由下至上的竖向连续式剪刀撑，剪刀撑之间的净距不大于5米，并在剪刀撑部位的顶部、扫地杆处设置水平剪刀撑。剪刀撑杆件的底端应与地面顶紧，斜杆与地面的夹角在45～60°之间，斜杆应每步与立杆扣接。底端与地面顶紧，斜杆相交点处于同一条直线上；剪刀撑的杆件连接采用搭接，其搭接长度≥1000mm，并用3个旋转扣件固定。（4）可调丝杆：搭设到板底，安装并调整立杆上面的可调丝杆，使托板处于同一水平面内。再支设主次龙骨，铺木模板。可调托撑丝杆与螺母捏合长度不得少于6扣，插入立杆内的长度不得小于150mm，伸出长度不得大于200mm。6.3.4梁模板施工工艺流程及施工要点1工艺流程弹出梁轴线及水平线→搭设梁模板支架→安装梁底主梁和小梁→安装梁底模板→梁底起拱→绑扎钢筋→安装梁侧模板→安装另一侧模板→安装对拉螺栓（梁高＞600mm）→复核梁模尺寸、位置→与相邻模板连接牢固。2施工要点1）先在柱上弹出轴线、梁位置线和水平控制标高线，按设计标高调整扣件式脚手架可调顶托的标高，将其调至预定的高度，然后在可调顶托的托板上安放龙骨。2）4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1L/1000～3L/1000。主、次梁交接时，先主梁起拱，后次梁起拱。当跨度为4m～10m时，起拱值取10mm；当跨度为10m～18m时，起拱值取20mm；当跨度＞18m时，起拱值按30mm取值。3）梁底模安装后，再安装侧模、压脚板及斜撑。4）为了防止梁身不平直、梁底不平及下挠、梁侧模炸模、局部模板嵌入柱梁间，拆除困难的现象，可采取如下措施：(1)支模应遵守侧模包底模的原则，梁模与柱模连接处，下料尺寸一般应略为缩短；(2)梁侧模必须有压脚板、斜撑，拉线通直将梁侧模钉固；(3)混凝土浇筑前，模板应用水浇透；混凝土浇筑时，不得采用使支撑系统产生偏心荷载的混凝土浇筑顺序；泵送混凝土时，应随浇随捣随平整，混凝土不得堆积在泵管出口处。6.3.5板模板施工工艺流程及施工要点1工艺流程测量放线→搭设支架→安装主梁和小梁→调整板下皮标高及起拱→铺设顶板模板→检查模板上皮标高、平整度。2施工要点1）先拉通线，然后调整扣件式脚手架可调顶托的标高，将其调到预定的高度，在可调顶托托板上架设主龙骨，主龙骨固定后架设横楞，然后在横楞上安装胶合板模板。铺胶合板时，可从四周铺起，在中间收口。若为压旁时，角位模板应通线钉固。2）楼板模板拼缝应保证严密，且必须硬拼，在接缝确实较大且无法满足要求时可以使用双面胶带粘牢。楼板模板间拼缝不允许采用海绵胶条。3）通线调节支柱的高度，将主龙骨找平，架设次龙骨。楼板模板铺设完毕，应用水平仪测量模板标高，进行校正。4）支撑搭设时，应尽量保证上下层支撑在同一垂直线上。5）板模板支设时应注意各种预留洞、盒的留置。6.3.6混凝土浇筑1在浇筑混凝土之前，要对模板工程进行验收。施工单位项目技术负责人、总监理工程师确认具备混凝土浇筑的安全生产条件后，签署混凝土浇筑令，方可浇筑混凝土。2混凝土浇捣的顺序：1#教学楼高支模区域：自北向南浇筑；2-3#教学楼高支模区域：自北向南浇筑；混凝土浇筑应先浇筑柱混凝土，后浇注梁板混凝土。混凝土堆放不能过高，堆载要均匀，及时赶平散铺，进行分层浇筑。3混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。振捣宜采用插入式振捣器垂直点振。混凝土较粘稠时，应加密振点分布。混凝土振捣过程中，应避免重复振捣，防止过振。应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣过程中产生漏浆。混凝土浇筑时，任何人不得进入支撑内巡视。4混凝土浇筑和堆载应确保支撑不超载，保证其受力均衡与稳定。其中1#楼高支模区域，具备天泵支设场地条件，使用天泵浇筑，2-3#楼高支模区域不具备天泵支设场地，采用地泵浇筑；5混凝土浇筑过程中，要注意模板与支撑的监测，一旦变形超过规定的允许值或报警值，及时发出报警信号，迅速疏散作业人员，并及时采取措施进行处理，防止事故出现。6、梁混凝土分层浇筑：梁高超过1m（即＞1m的梁）应分层浇灌，采用插入式振捣棒振捣，振捣棒插入点要均匀，振捣延续时间控制在砼表面翻浆且砼不再沉落时为宜，不要产生多振，振捣沿梁端头向另一头推进。振捣完毕后用抹子抹平，梁二次振捣后出现表面不平必须添加混凝土随手用抹子找平，混凝土表面必须二次抹浆，混凝土浇筑间歇时，应在前层混凝土初凝之前将次层混凝土开始浇筑衔接，每层浇筑混凝土厚度不宜超过30cm，在混凝土浇筑至最后一层时，应控制混凝土顶高程，表面应采取两道抹平、压光。7混凝土浇筑时的安全措施：由于混凝土浇筑时荷载大幅增加，而且受振动等各因素影响，必须制定好有针对性的安全措施。1）混凝土浇筑前必须做好模板系统内人员的清场工作，浇筑期间任何人不得随意进入模板系统下；2）混凝土浇筑期间及浇筑完成一天内，设专职安全员协同木工检查模板及支撑系统的稳定性，发现异常立即停工，迅速疏散作业人员，组织人力排除险情，方能复工；3）混凝土浇筑时绝对禁止拆除任何模板支撑构件，现场设专人负责监管。4）模板面不能集中堆放混凝土、机械，倾倒混凝土严禁用力过猛，使用振动棒严禁振动模板。架体监测点；混凝土浇筑方向；混凝土浇筑顺序：6.3.7模板拆除6.3.7.1总体拆除顺序1模板拆除必须接到项目部的拆模通知后方可拆除，严禁私自拆除模板。2模板拆除的顺序应遵循先支后拆、先非承重部位后承重部位以及自上而下的原则。先将支柱上的可调上托松下，使龙骨与模板分离，并让龙骨降至水平拉杆上，接着拆下全部连接模板的附件，再用钢钎撬动模板，使模板块降下由龙骨支承，拿下模板和龙骨，然后拆除水平拉杆及剪刀撑和立杆。3拆下的模板、配件等严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放，并做到及时清理、维修和涂刷好隔离剂，以备待用。6.3.7.2侧模的拆除侧模拆除时混凝土强度应以能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏，预埋件或外露钢筋插铁不因拆模碰扰而松动。6.3.7.3底模的拆除原则：混凝土浇筑时保证三层完整架体；有试验报告，签署拆模申请单，详见附件。6.3.7.4拆模要求1严格建立模板和立柱的拆除申请、批准制度，防止盲目拆模。2模板的拆除：非承重侧模应以能保证混凝土表面及棱角不受损坏方可拆除，承重模板应按《混凝土结构工程施工质量验收规范》的规定执行。3板拆除的顺序和方法，应按照配板设计的规定进行，遵循先支后拆、后支先拆，先非承重部位、后承重部位以及自上而下的原则。拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。4拆模时，操作人员应站在安全处，以免发生安全事故。待该片段模板全面拆除后，方可将模板、配件、支架等运出堆放。5拆下模板等配件，严禁抛扔，要有人接应传递，指定地点堆放，并做到及时清理、维修和涂刷好隔离剂。以备待用。6模板块在装、拆、运时，均用手传递，要轻拿轻放，严禁摔、扔、敲、砸。每次拆下的模板，应对板面认真清理，立柱底脚螺栓等要定期刷油防锈。7底模在混凝土达到以下设计强度后，方予拆除：表6.3.7-1底模拆除时的混凝土强度要求构件类型构件跨度(m)达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率(%)板≤2≥50＞2,≤8≥75＞8≥100梁、拱、壳≤8≥75＞8≥100悬臂构件-≥1008侧模拆模时，按合理顺序进行拆除，一般按后支的先拆，先支的后拆，先拆除非承重部分，后拆除承重部分。拆模时不得强力震动或硬撬硬砸，不得大面积同时撬落或拉倒，对重要承重部位应拆除侧模检查混凝土无质量问题后方可继续拆除承重模板。9已拆除模板及其支架的结构，在混凝土强度符合设计混凝土强度等级后，方可承受全部使用荷载；当施工荷载产生的效应比使用荷载的效应更为不利时，先进行核算，加设临时支撑。10模板拆除后，应立即清理干净并刷上脱模剂。新模板进场，必须先刷脱模剂方可使用，拆下的扣件及时集中收集管理。拆模时严禁模板直接从高处往下扔，以防模板变形和损坏。11柱模板拆除先拆掉柱斜拉杆或斜支撑，卸掉柱箍，再把连接每片柱模板的连接螺栓拆掉，然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板与混凝土脱离。模板拆除时混凝土强度必须超过1.2MPa。12墙体模板拆除在混凝土强度达到1.2MPa后，能保证其表面棱角不因拆模板而受损后方可拆除。在同条件养护混凝土试块强度达到1.0Mpa后，先松动穿墙螺栓，再松开地脚螺栓使模板与墙体脱开。脱模困难时，可用撬棍在模板底部撬动严禁在上口撬动、晃动或用大锤砸模板。拆除后的模板，要及时清理模板及衬模上的残渣。13门窗洞口模板拆除：松开洞口模板四角脱模器及与大模连接螺栓，撬棍从侧边撬动脱模，禁止从垂直面砸击洞口模板。防止门洞过梁混凝土拉裂，拆出的模板及时修整。所有宽度大于1m的洞口，拆模后立即用钢管加顶托回撑。6.3.8架体监测在浇捣混凝土过程中进行位移和变形监测。即浇捣混凝土时,应派专人看模,经常观察模板、支架、钢筋、埋件的情况,当发现变形移位时,应组织劳动力整改，需要注意不得在浇筑正下方看模。1检测内容和监测要求1）监测项目：支架沉降、位移和变形。2）测点布设：观测点可采取在临边位置的支撑基础面（梁或板）及柱、墙上埋设倒“L”形直径12钢筋头。监测点应在高支模区域四周角部设置一个，中间区域每50-100m2设置一个。监测点布置详见平面布置图。3）监测频率：在架体搭设过程中、钢筋绑扎过程中、浇筑混凝土过程中对监测点进行巡视。图6.5-1架体竖向位移检测示意图2监测仪器名称规格数量精度电子经纬仪DT202C1精密水准仪苏一光DSZ21±2”全站仪一台LeicaTS06plus1±2”，最大允许误差±20”自动安平水准仪2千米往返±3mm红外线水准仪1激光垂直仪DZJ22h/40000对讲机12检测板手13监测措施混凝土浇筑过程中，派专人检查支架和支撑情况，发现下沉、松动、变形和水平位移情况的应及时解决。4监测说明班组每日进行安全检查，项目部进行安全周检查，公司进行安全月检查，模板工程日常检查