SYT 6883-2021 输气管道工程过滤分离设备规范-PDF解密

中华人民共和国石油天然气行业标准gastransmissionpipel2021—11-16发布2022-02—16实施国家能源局发布I Ⅲ 12规范性引用文件 13术语和定义 1 35基本规定 36基本结构 46.1一般规定 46.2旋风分离器 46.3过滤分离器 46.4气液聚结分离器 56.5过滤分离元件 87性能要求 7.1旋风分离器 7.2过滤分离器 7.3气液聚结分离器 8材料 8.1容器材料 8.2过滤分离元件材料 9计算与选型 9.1强度计算 9.2旋风分离器计算选型 9.3过滤分离器计算选型 9.4气液聚结分离器计算选型 10.1一般规定 11检验与试验 Ⅱ 12铭牌与标记 12.3分离设备标记 16附录A(规范性)过滤分离元件性能测试报告 附录B(资料性)含尘气体中颗粒物采样 附录C(资料性)旋风子性能测试方法 30附录D(资料性)滤芯气液分离性能测试方法 35附录E(资料性)试验灰尘 39附录F(资料性)分离设备尺寸及处理量 门本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的本文件代替SY/T6883—2012《输气管道工程过滤分离设备规范》。本文件与SY/T6883—2012相比，主要技术变化如下：a)修改了旋风子的中心间距要求(见6.2.6);b)增加了沉降段长度的要求(见6.3.7);c)修改了过滤滤芯的中心间距要求(见6.3.9);d)增加了过滤滤芯的排布方式(见6.3.9);e)增加了叶片分离元件的要求(见6.5.4);f)增加了旋风分离器运行噪声的要求(见7.1.4);g)增加了旋风子的硬度要求(见8.2.1);h)修改了过滤滤芯材质要求(见8.2.5)i)增加了叶片分离元件的材质要求(见8.2.6);j)增加了过滤分离元件的检验与试验要求(见第11章);k)增加了分离设备尺寸及处理量(见附录F)。本文件起草单位：中国石油天然气管道工程有限公司、中国石油大学(北京)、国家石油天然气管网集团有限公司西气东输分公司、国家管网集团西部管道有限责1输气管道工程过滤分离设备规范本文件规定了过滤分离设备的设计、制造、检验和验收的基本要求。本文件适用于输气管道工程用旋风分离器、过滤分离器和气液聚结分离器。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T150.1～150.4压力容器GB/T713锅炉和压力容器用钢板GB/T1184形状和位置公差未注公差值GB/T3531低温压力容器用钢板GB/T6479高压化肥设备用无缝钢管GB/T9019压力容器公称直径GB/T9948石油裂化用无缝钢管GB/T19189压力容器用调质高强度钢板GB/T25198压力容器封头HG/T20592～20635钢制管法兰、垫片、紧固件JB/T7757机械密封用O形橡胶圈NB/T10558压力容器涂敷与运输包装NB/T47008承压设备用碳素钢和合金钢锻件NB/T47009低温承压设备用合金钢锻件NB/T47041塔式容器NB/T47042卧式容器NB/T47065.1容器支座第1部分：鞍式支座NB/T47065.2容器支座第2部分：腿式支座SY/T0556快速开关盲板技术规范SY/T7034管道站场用天然气过滤器滤芯性能试验方法TSG21固定式压力容器安全技术监察规程3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。旋风分离器cycloneseparator2采用旋风子作为分离元件，主要用于除去天然气中夹带的粒径较大的固体杂质和液滴的立式分离设备。过滤分离器filterseparator采用过滤分离滤芯作为分离元件，主要用于除去天然气中夹带的粒径较小的固体杂质和液滴的过滤分离设备。气液聚结分离器liquid/gascoalescer采用气液聚结滤芯作为分离元件，主要用于除去天然气中所含粒径较小的液滴的分离设备。主要由外壳、芯管和导流部件等组成。进入旋风子的天然气由于导流部件的作用产生旋转运动，利用离心分离原理除去粒径10μm及以上粉尘和液滴。过滤分离滤芯filtercartridge主要由内衬骨架、过滤层和密封结构等组成，用于除去天然气中粒径1μm以上粉尘和液滴的过滤分离元件。气液聚结滤芯coalescingfiltercartridge主要由内衬骨架、过滤聚结层、脱液层和密封结构等组成，用于除去天然气中所含0.3μm及以上液滴的过滤分离元件。过滤分离组件fitrationandseparationrcomponents由旋风子、过滤滤芯或气液聚结滤芯与其支撑部件组成。叶片分离元件vaneseparator采用不锈钢褶皱叶片结构，利用碰撞分离和聚结的工作原理捕集液滴的构件。气体标准状态standardstateofgas温度为20℃、大气压力为101.325kPa的气体状态。额定处理量ratedflowrate过滤分离设备在给定的工作压力、工作温度下达到本文件所规定性能要求时的最大处理气量，单位符号以m³/h(标况)表示。截面气速axialflowvelocity气流通过旋风子时的轴向速度。表观滤速facevelocity气流通过滤芯进气侧滤层时的速度。气流通过过滤分离元件(设备)时，过滤分离元件(设备)前、后的静压差。3初始压降initialpressuredrop对于粒径不小于xum的颗粒/液滴，其分级效率为过滤分离设备上、下游单位气体体积内粒径不小于xum颗粒/液滴的数量差值与设备上游单位气体体积内粒径不小于xum颗粒/液滴的数量之比。L——过滤滤芯有效长度，单位为米(m);Q——过滤分离器总处理量，单位为立方米每小时(m³/h);de——过滤滤芯外径，单位为米(m);a——过滤滤芯数量；n——聚结滤芯数量；B——天然气工作压力，单位为兆帕(MPa);qes——单个旋风子运行工况下的处理气量，单位为立qm——单支过滤滤芯运行工况下的处理气量，单位为立方米每小时(m/h);9u—单支聚结滤芯运行工况下的处理气量，单位为立方米每小时(m²h);p——工况下天然气密度，单位为千克每立方米(kg/m³);ξa——旋风子阻力系数，为旋风子特性参数之一，按A.1标定时得出；△pa——旋风子最大允许工作压降，约为(0.8～0.9)△p,单位为兆帕(MPa)。45.2过滤分离设备的设计、制造单位应具备相应资质。5.3腐蚀裕量应根据预期的设计使用年限和介质对金属材料的腐蚀速率确定，同时宜考虑介质流动对元件的冲蚀、磨损等影响。碳素钢或低合金钢设备的腐蚀裕量不应小于2.0mm。6基本结构6.1一般规定6.1.1设备公称直径应符合GB/T9019的有关规定。对于钢板卷制筒体以内径为基准。6.1.2设备封头宜采用标准椭圆形封头或球形封头，且应符合GB/T25198的有关规定。6.1.3设计压力大于或等于4.0MPa的过滤分离设备，开孔应采用整体补强结构。6.1.4设备检查孔的数量及规格应符合TSG21的有关规定。6.1.5设备管法兰、垫片、紧固件的设计应参照HG/T20592～20635系列标准的规定。6.1.6设备筒体的纵向接头、环向接头(包括与快开盲板的连接接头)、封头的拼接接头，应采用全截面焊透的对接接头形式。焊接接头的结构设计宜符合GB/T150.3的规定。6.1.7过滤分离设备用快开盲板应符合SYT0556的规定，并应与设备筒体焊接端具有良好的可焊性。6.1.8设备支座应符合NB/T47065.1和NB/T47065.2的有关规定。设备为立式结构时，宜采用腿式支座；采用裙座时，可按照NB/T47041的有关规定执行。6.2旋风分离器6.2.1旋风分离器主要由筒体、封头、支座、旋风子组件、人孔、进气口、出气口等组成，旋风分离器结构示意图见图1。6.2.2出气口宜设置在旋风分离器顶部。6.2.3清扫口尺寸不应小于DN150,清扫口底部的操作空间高度不应小于300mm。6.2.4注水、注氮口应设置在旋风子下部，尺寸不应小于DN25。6.2.5旋风分离器顶部和底部的接管、排污口、清扫口应与容器内壁齐平。6.2.6旋风子的排布应满足下列要求：a)相邻旋风子的中心间距不应小于1.25倍旋风子外直径；b)旋风子中心距旋风分离器内壁的距离不应小于1.0倍旋风子外直径。6.3.1过滤分离器主要由筒体、封头、支座、快开盲板、过滤分离滤芯组件、进气口、出气口、集液包等组成，气体含液量较高时可在过滤分离器的沉降段设置叶片分离元件，过滤分离器结构示意图见6.3.2当仅用于分离气体中的固体杂质时，可不设置集液包及叶片分离元件，过滤分离器结构示意图6.3.3所有开口接管应与容器内壁齐平。6.3.4应采用支撑管作为防冲刷防磨损措施。6.3.5过滤分离器集液包筒体直径不应小于DN200,且应在集液包上设置液位计。6.3.6差压计应设置在过滤组件隔板两侧。6.3.7筒体直径大于或等于DN1000的过滤分离器的沉降段长度L沉*不应小于1200mm,筒体直径小于DN1000的过滤分离器的沉降段长度Lπw不应小于800mm。5气气243清扫口6.3.9过滤滤芯的排布应满足下列要求：a)滤芯排布可采用正方形排列或正三角形排列，参照图3;b)相邻滤芯的中心间距不应小于1.15倍滤芯外径；c)滤芯中心距过滤分离器内壁的距离不应小于1.0倍滤芯外径。6.4.1气液聚结分离器主要由筒体、封头、支座、挡板、快开盲板、气液聚结滤芯组件、工艺及仪表开口等组成，气液聚结分离器结构示意图见图4。6.4.2气液聚结分离器应为立式结构，结构应方便滤芯更换。6.4.3接管应与筒体内壁齐平。6.4.4液位计应设置在集液部位。6.4.5差压计应设置在滤芯组件隔板两侧。6.4.6出气口应设置挡板，防止气流短路。6.4.7筒体直径大于或等于DN600的气液聚结分离器应设置快开盲板。6.4.8快开盲板应具备就地放空的功能。66马L7 23451图2过滤分离器结构示意图图4气液聚结分离器结构示意图86.4.9气液聚结滤芯的排布应满足下列要求：a)滤芯排布可采用正方形排列或正三角形排列，参照图3;b)相邻滤芯的中心间距不应小于1.25倍滤芯外径；c)滤芯中心距气液聚结分离器内壁的距离不应小于1.0倍滤芯外径。6.5.1.4每种规格型号的旋风子首批生产前应按第11章及A.1进行产品标定检验，符合7.1的相关7757的相关要求，规格宜为φ75.6mm×5滤分离滤芯结构示意图见图6。6.5.2.2过滤分离滤芯外径宜为114mm,长度不应大于1250mm,宜为914mm或1200mm。6.5.2.5每种规格型号的过滤分离滤芯首批生产前应按第11章及A.2进行产品标定检验，符合7.2的95-一保护网套：图6过滤滤芯结构示意图6.5.3.1气液聚结滤芯的结构尺寸和最大允许压降应符合6.5.2.1～6.5.2.3的要求，气液聚结滤芯示意图见图7。6.5.3.2每种规格型号的气液聚结滤芯首批生产前应按第及A.3进行产品标定检验，符合7.3的图7气液聚结滤芯结构示意图6.5.4.1叶片分离元件宜为波纹结构，且表面带有倒棱。叶片分离元件结构见图8。6.5.4.2叶片分离元件在气体流动方向的宽度不宜小于200mm,每个叶片所具有的倒棱不宜小于7个，叶片之间的间距不宜大于18mm。7.1旋风分离器7.1.1旋风分离器最大允许工作压降应符合表1的规定。表1旋风分离器最大允许工作压降57.1.2旋风分离器在额定处理量下，粒径不小于10μm固体颗粒的分离效率不应低于99%。7.1.3在额定处理量的±30%范围内，粒径不小于10μm固体颗粒的分离效率不应低于95%。7.1.4旋风分离器在正常工况下运行噪声在距旋风分离器外壁1m、高1.5m处不应大于85dB(A)。7.2.1在额定处理量时过滤分离器滤芯组件的初始压降应小于0.010MPa,过滤分离器的初始压降应小于0.012MPa。7.2.2过滤分离器的过滤效率应符合表2的规定。杂质类型粒径范围固体杂质7.2.3过滤分离器滤芯的更换压降不应大于0.12MPa。7.2.4过滤分离器的滤芯设计使用年限不应小于2年。7.3.1在额定处理量时气液聚结分离器滤芯组件的初始压降应小于0.010MPa,气液聚结分离器的初始压降应小于0.012MPa。7.3.2对于不小于0.3μm粒径的液滴，气液聚结分离器的分离效率不应低于99.8%。7.3.3气液聚结分离器滤芯的更换压降不应大于0.12MPa。7.3.4气液聚结分离器滤芯的设计使用年限不应小于2年。8材料8.1容器材料8.1.1容器用材料应符合TSG21、GB/T150.2及相应材料标准的规定。8.1.2承压元件用钢板应符合GB/T713、GB/T19189或GB/T3531的规定。8.1.3承压元件用锻件材料应符合NB/T47008或NB/T47009的规定。8.1.4承压设备用无缝钢管宜符合GB/T6479或GB/T9948的规定。8.2过滤分离元件材料8.2.1旋风子应选用耐磨性较好的材料。8.2.2旋风子筒体应为无缝钢管，壁厚不应小于omm。8.2.3滤芯的内衬骨架、端盖等金属材料应采用不锈钢，不锈钢厚度不应小于1mm。8.2.4滤芯制造过程中使用的黏结剂和滤芯密封元件应具有良好的耐油、耐腐蚀和抗老化特性，使用年限不少于3年。8.2.5过滤滤芯滤层材质宜为聚酯纤维、醋酸纤维、聚丙烯或其他可降解的化纤材料，或者多种材料的复合，气液聚结滤芯的聚结层宜采用玻璃纤维。8.2.6叶片分离元件的叶片应采用S30408或S31603材料，厚度不应小于1mm。叶片外壳厚度不应小于10mm,材质宜与容器筒体材质保持一致。9计算与选型9.1强度计算9.1.1设计压力的取值不应小于工作压力。设备所在系统装有超压泄放装置时，设计压力应按GB/T150.1的相应规定确定。9.1.2设计温度不应低于元件的金属温度在工作状态可能达到的最高温度。对于0℃以下的工况，设计温度不应高于元件的金属温度可能达到的最低温度。9.1.3受压元件材料的许用应力按照TSG21及GB/T150.1的相关规定选取。9.1.4强度计算应按照GB/T150.3的相关规定执行。9.1.5过滤分离器设备选型可参照附录F。9.2旋风分离器计算选型9.2.1旋风子截面气速应按公式(1)计算：9.2.3旋风子数量应按公式(3)计算：单只过滤滤芯处理量应按公式(4)计算：4a=3600πd=L₆D………………(4)9.3.3过滤滤芯数量过滤滤芯数量应按公式(5)计算： (5)9.4气液聚结分离器计算选型9x=3600πd₄L₄⁰a 10.3.2旋风子芯管和滤芯支撑管焊接端应彻底清理，清理长10.3.3过滤分离元件的隔板应垂直于筒体的主轴中心线，其偏差不应超过筒体公称直径的1%,且不应大于1mm。10.3.5快开盲板或法兰应水平或垂直安装，端面应垂直于筒体的主轴中心线，偏差不应超过其外径的1%,且不应大于3mm。a)新研制的产品投入正式生产；b)因产品的设计、工艺或使用材料的改变影响到产品性能时应进行有关项目的检验；c)质量抽检检验结果与上次标定检验有较大差异时；d)产品长期停产超过1年后恢复生产的。11.2.1需要时，可对批量生产的过滤分离元件进行抽样检验，检验项目与标定检验一致，性能指标11.2.2抽样可以在生产线的终端在经检验合格的产品中抽取，也可以在产品库中随机抽取，抽样检验方案按表3的规定进行。11.2.3若第一批样品中发现的不合格品数小于或等于第一批合格判定数，则判断该批是合格的。若在第一批样品中发现的不合格品数，大于或等于第一批不合格判定数，则判断该批是不合格的。若在第一批样品中发现的不合格品数，大于第一批合格判定数，同时小于第一批不二批样品进行检查。若在第一批和第二批样品中发现的不合格品的总和小于或等于第二批合格判定表3过滤分离元件抽样检验方案0212021211.3.1过滤分离器和气液聚结分离器在水压试验时应取出滤芯。11.3.2水压试验应按TSG21及GB/T150.4的规定进行。要求在现场与管道一同试压的设备，水压试验压力不应低于现场系统试验压力。11.3.3装有液位计与差压计的过滤分离设备，液位计与差压计应与设备一起进行水压试验。12铭牌与标记12.1铭牌设备应提供铭牌标识，并放置在明显的位置。铭牌除应符合TSG21的有关规定，至少还应包括如下内容：a)分离器型号；b)额定处理量，m²/h(标况);d)滤芯最大承受压差，MPa;e)旋风子/滤芯型号；f)旋风子/滤芯数量。12.2过滤分离元件标记12.2.1旋风子型号表示方法如下：12.2.2过滤滤芯型号表示方法如下：精度示例：过滤滤芯外径为114mm,长度为914mm,过滤精度为1μm时，记为GGL-114×914-1。12.2.3气液聚结滤芯型号表示方法如下：精度示例：气液聚结滤芯外径为114mm,长度为914mm,聚结精度为0.3μm时，记为GQYJ-114×914-0.3。12.3分离设备标记12.3.1旋风分离器型号表示方法如下旋风子规格(DN)额定处理量，10m³/h(标况)旋风分离器代号示例：设计压力10MPa,设备公称直径DN1200,额定处理量45×10°m³/h(标况),旋风子规格为DN150,旋风子数量为15个时，记为GXFQ-10-1200-45-150-15。12.3.2过滤分离器型号表示方法如下：额定处理量，10m³/h(标况)过滤分离器代号示例：设计压力10MPa,设备公称直径DN1000,额定处理量45×10⁴m³h(标况),滤芯规格为DN100×900,滤芯量为40支时，记为：GGLQ-10-1000-45-1012.3.3气液聚结分离器型号表示方法如下：13涂敷、包装和运输13.1过滤分离设备检验合格后，应按照NB/T10558的有关规定进行涂敷、包装和运输。13.2设备试验合格后应彻底排空、干燥，并清除所有油脂、铁锈等杂质。13.3在涂漆前设备表面应进行喷砂除锈。除锈等级应满足选用涂料的要求，且不应低于Sa2.5。13.4除另有规定外，设备外表面底漆喷涂应在工厂进行，面漆随站场其他设备一起涂刷。13.5所有机加工表面应做防锈处理。13.6螺纹连接表面及啮合面应涂防锈油脂。13.7法兰接口应采用与法兰外径相同且足够厚的金属、塑料或木质盲板密封，如用金属制盲板，则盲板法兰面间应夹以橡胶或塑料制垫片，厚度不宜小于3mm。13.8设备的包装应适宜海运、铁路或公路运输。13.9包装时应采取有效措施，避免过滤分离器元件在吊装、运输过程产生变形和损伤，且不受海水、大气及其他外部介质的侵蚀。13.10所有的散件宜采用木箱包装，并予以标记。出厂文件至少应包括以下内容：a)设备竣工图；b)产品合格证(含产品数据表);c)产品质量证明文件(含主要受压元件材质证明书、材料清单、封头和锻件等外购件的质量证明文件、质量计划或检验计划、结构尺寸检查报告、焊接记录、无损检测报告、热处理报告及自动记录曲线、耐压试验报告及泄漏试验报告、与风险预防和控制相关的制造文件等);d)产品铭牌的拓印件或者复印件；e)特种设备制造监督检验证书；f)设备设计文件(含容器强度计算书或者应力分析报告、按相关规定要求的容器风险评估报告、设备选型计算报告及其他必要的设计文件);g)附录A要求的相应测试(标定)报告；h)装箱清单和备品备件清单；i)产品安装、使用与维护说明书。旋风子性能测试报告见表A.1。旋风子型号额定处理气量，m³/h(参见附录C提供的测试方法)温度，℃测试后中位粒径，μm加尘浓度，g/m³阻力系数0处理气量—压降曲线00分级效率曲线00盖章滤芯型号滤芯材质(参见SY/T7034提供的测试方法)温度，℃试验后加尘浓度，g/m³表观滤速—滤芯清洁压降曲线0分级效率曲线00盖章滤芯型号滤芯材质(参见附录D提供的测试方法)温度，℃试验后0分级效率曲线020盖章(资料性)含尘气体中颗粒物采样B.1气体中颗粒物的采样B.1.1一般规定B.1.1.1本附录提供了含尘气体中颗粒物的采样方法、采样规程、采样条件及采样设备。B.1.1.2本附录中的采样方法适用于常温常压下过滤分离元件性能测试中管道内颗粒物的采样。B.1.1.3采样应在环境相对湿度小于75%时进行。采样应在测试设备充分磨合完毕后，在规定的测试条件下处于正常运行状态时进行。B.1.3采样位置和采样点B.1.3.1.1采样位置应优先选择在垂直管段，如图B.1所示。应避开管道弯头和断面急剧变化的部位。B.1.3.1.2采样位置应设置在距弯头、阀门、变径管下游方向不小于6倍直径和距上述部件上游方向不小于3倍直径处。图B.1采样位置B.1.3.2采样孔B.1.3.2.1在选定的采样位置上开设采样孔，采样孔内径应不小于50mm,采样孔管长度不应大于50mm。不使用时应用管堵或管帽封闭。采样孔结构如图B.2所示。B.1.3.2.2采样孔应设置在包括各测定点在内的相互垂直的直径线上。管道直径m测量点的mNnB4B1428345B.2环境参数(温度、压力、湿度)的测定动动压全压原理排气的流速与其动压平方根成正比，根据测得某测点处的动压、静压及温度等参数，由公式(B.2)计算出排气流速。B.3.3测量装置及仪器所示。压图B.6皮托管与斜管微压计测定气体动压M₂——气体的摩尔质量，单位为千克每千摩尔(kg/kmol); Pa——某一测点的动压，单位为帕(Pa);B.3.6气体流量式中：F——测定断面面积，单位为平方米(m²);B.3.7测量步骤B.3.7.1准备工作：c)检查微压计是否漏气。向微压计的正压端(或负压端)入口吹气(或吸气),迅速封闭该入d)检查皮托管是否漏气。用橡皮管将全压管的出口与微压计的正压端连接，静压管的出口与微压计的负压端连接。由全压管测孔吹气后，迅速堵严该测孔，如微压计的液柱位置不变，则表明全压管不漏气；此时再将静压测孔用橡皮管或胶布密封，然后打开全压测孔，此时微压a)将微压计的液面调整到零点。c)将皮托管插入采样孔。使用标准皮托管时，在插入管道前，切断皮托管和微压计的通路，以d)在各测点上，皮托管的全压测孔正对着气流方向，其偏差不得超过5°,测出各点的全压、B.3.7.3测量气流的静压：a)将皮托管插入管道近中心的一个测点；(资料性)本附录中旋风子性能测试是在规定的测试条件下进行的，当旋风子应用于不同操作条件下，应充C.2测量精度C.2.1空气体积流量测量的精度：测量值与实际值的差值应小于2%;变化体积流量的测量精度：测量值与规定值的差值应小于2%。C.2.2动压、静压和压降的测量精度：测量值与实际值的差值不应大于10Pa。C.2.6质量测量的精度：测量值与实际值的差值应小于1%。C.2.7测量设备应按规定进行校准C.3.1.1采用清洁空气作为测试气源，要求空气温度为23℃±5℃,相对湿度为55%±15%。每次测试称量阶段，允许湿度变化率为±2%。C.3.1.3气体含尘浓度小于5g/m³。C.3.1.4每次测试的加尘量不少于1kg。C.3.2测试用灰C.3.2.1以A2细粒粉尘为标准粉，其粒子尺寸分布和化学成分见附录E,可用中位粒径与粒径分布C.3.2.2试验用灰在使用前应在温度为105℃±5℃的条件下干燥不小于1h,然后放置在测试环境中，C.4测试装置及方法C.4.1测试装置C.4.1.1风道系统C.4.1.1.1风道系统采用离心式风机实现吸风负压操作。整个风道系统要求严密，测试前应对风道系图C.1旋风子测试装置流程图C.4.1.1.2风道内壁应平整光滑，无锈蚀。C.4.1.1.3风道系统应简洁，采样位置和采样点的选取应满足B.1.3的要求。C.4.1.1.4采样管道内的风速不应小于2m/s。C.4.1.2加灰系统加灰系统可采用旋转刷式加料器或粉尘喷射器。加灰系统应能在规定的加灰速度范围内计量出加灰的质量。加灰系统不应改变测试灰的原始粒度分布。加灰系统的验证调试：a)将预先称量过的测试用灰装入加灰器；b)同时启动加灰器和计时器；c)每隔5min测定一次加灰的质量，并连续测定在30min内加灰的增量；d)调整加灰器，使平均加灰速度在规定的加灰速度的±5%以内。用于收集被旋风子分离的粉尘，对收集的粉尘进行称重来获得旋风子分离效率。可采用附录B提供的方法通过标准皮托管和U型压力计结合来确定测试风速及风量。采用U型压力计对测试系统的静压和旋风子压降进行测量，精度为10Pa。采样系统包括采样嘴、颗粒物捕集装置、流量计量控制装置及真空泵(图C.2)。定的，内径可取6mm、8mm、10mm、12mm。采样嘴做成渐缩锐边，锐边的锥度为30°,厚度应小于C.4.2.2冲击瓶如图C.4所示。冲击瓶为不锈钢或铝制圆形容器，冲击瓶是用液体来收集尘粒物质的C.4.2.3流量计量及控制装置：b)转子流量计：精度不应小于2.5%,C.5.1测试准备工作测试准备工作如下：a)测试装置安装完毕后，先用空气对测试装置进行吹扫，除去其中的积灰、锈蚀及其他杂物。同时检查测试装置是否存在漏气点，测试装置不允许存在漏气点。吹扫时间不小于30min。b)关闭风机，清除收料系统内收集的杂质。b)将皮托管插入采样孔，使皮托管的全压测孔正对着气流方向。c)启动风机，逐渐开启控制阀门增大气体流量，同时记录气体流量为旋风子额定处理气量的55%、70%、85%、100%、115%、130%时旋风子的压降值。逐渐关闭调节阀门减小气体流量，同时记录气体流量为旋风子额定处理气量的130%、115%、100%、85%、70%、55%时旋风子a)记录环境温度、大气压力和相对湿度；b)启动风机，调节至规定的测试气量；c)记录各测压点的静压、动压及旋风子压降；e)将粉尘放入加料系统，开启加料系统；f)加灰完毕后，停风机，关闭入口阀门；g)收料，称重记录试验数据；式中：n——分离效率，用百分数表示；i)每组测试重复3次，待测试结果稳定后进行采样；j)采样重复3次，每次测试前对原始粉尘进行取样。a)记录环境温度、大气压力和相对湿度；b)将皮托管插入采样孔，使皮托管的全压测孔正对着气流方向；d)取出皮托管，将采样嘴插入采样孔；e)开动真空泵，并迅速调整流量到采样流量；f)采样时间视颗粒物浓度来确定，不应小于30min;C.5.3.5分级效率可按公式(C.2)计算：式中：n——粉尘总分离效率(三次效率的平均值);f(δ)——出口采样中某一粒径范围平均D.1—般规定D.1.2本附录中滤芯效率的测试采用光学粒子计数法。D.1.3本附录中滤芯性能测试是在规定的测试条件下进行的，当滤芯应用于不同操作条件下时，应D.2.1空气体积流量测量的精度：测量值与实际值的差值应小于2%;变化体积流量的测量精度：测量值与规定值的差值应小于2%。D.2.2动压、静压和压降的测量精度：测量值与实际值的差值不应大于10Pa。D.2.5相对湿度测量的精度：测量值与实际值的差值不应大于2%。采用清洁空气作为测试气体，要求空气温度为23C±5℃,相对湿度为55%±15%。测试用液滴可以是癸=酸=辛酯、邻苯=甲酸=辛酯等。用液滴发生器发生满足测试要求的液滴。用清洁的压缩空气将液滴喷射入滤芯检测系统的上游，并保证液滴到达滤芯检测系统上游的取样口前分布均匀。使用采样装置对被测滤芯上游、下游的液滴分别取样，再利用光学粒子计数器测量液滴的浓度和粒径分布，进而计算出被测滤芯的过滤效率量上游液滴浓度时，大多数情况下采样空气必须经过稀释，稀释是为了降低上游浓度过高造成光学