注塑模具综合实训项目教程 课件 任务9 型芯的数控编程及填写型芯数控加工工序卡

注塑模具综合实训项目教程21世纪技能创新型人才培养系列教材·机械设计制造系列主编王铁军刘子佳郑柏波任务9

型芯的数控编程及填写型芯数控加工工序卡

（2

）

创建型芯粗铣工序

（4

）

创建铣削分流道工序

（5

）

创建铣浇口加工工序。

（6

）

创建点孔工序

（7

）

工件反

面

装

夹编辑铣底

部

台

阶刀路

（8

）

刀路后处理生成G代码程序文件

（9

）

填

写型

芯数控加工工序卡

任务目录

（1

）

数控编程前准备工作

（3

）

创建型芯精加工工序NX型芯的数控编程及填写型芯数控加工工序卡.

实训目标.

视频学习.

任务描述.

实施步骤使用NX软件CAM加工功能模块,利用任务4设计的型芯3D数字模型,完成型芯数控加工刀路的编制,后处理生成G代码程序文件,文档保存到相应的文件夹内,并填写型芯数控加工工序卡。1

.

会

合

理

安

排

型

芯

数

控

加

工

工

序

。2

.

会

合

理

选

择

型

芯

加

工

的

刀

具

与

刀

路

。3

.

会

合

理

选

用

型

芯

加

工

的

切

削

用

量

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会

后

处

理

生

成

G

代

码

程

序

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.

能

填

写

型

芯

数

控

加

工

工

序

卡

。任务描述实训

目标(1)数

控

编

程

前

准

备

工

作1）修改型芯零件总高度。

用NX打开型芯XX.prt,进入建模模块,修改型芯零件总高度。本例中:型芯的总高度=型腔的深度+动模动模板设计高度为20mm,而实际提供的动高度为20.16mm

(此值每组学生都不同,由实到),所以型芯总高度应修改为:11.93+20.16=9-1所示。数据模型文件板高度。模板有误差,际模板测量得

30.09mm,如图实施步骤(1)数

控

编

程

前

准

备

工

作2）进入加工模块,设置数控加工环境

(与原点,X轴、Z轴正方向跟模型原方向一致图9-2型腔加工相同),设置型芯铣削加工坐标系MCS。设型芯底面中心为坐标,安全高度设为40mm,如图9-2所示。实施步骤设置加工坐标系MCS及安全高度(1)数

控

编

程

前

准

备

工

作3）重命名工件名称为“XX”,指定型芯为加工部件,指定毛坯为包容块,ZM+1mm,如图9-3所示。实施步骤图9-3设置加工部件及毛坯6定心钻、

Φ8立铣刀、

Φ6R0.5牛鼻刀、

Φ2立铣刀，

Φ6R3球示。4）创建刀具，方法与任务8相同。创建Φ刀，设置各刀具的相应参数，如下图9-4所(1)数

控

编

程

前

准

备

工

作实施步骤图9-4创建刀具、设置参数(2)创

建

型

芯

粗

铣

工

序。1）创建工序页面：工序类型“mill_contour”类型“型腔铣”→刀具“D8-4T”→几何体“X方法“mill_rough(粗铣)”→工序名称“CXXX 下图9-5所示；图9-5创建粗铣型芯工序2）型腔铣页面设置：指定型芯切削区域选择待加工表面，如下图9-6所示→刀轨设置切削模式选“跟随周边”→

步距“选择刀具直径50%”→每刀切削深度“选择恒定

值0.5mm

”。→子X”

→

”,如实施步骤图9-6指定型芯粗加工切削区域3）切削参数页面设置：切削方向“顺铣”→切削顺序“层优先”→刀轨方向“

向内”→壁清理选择“在终点”→刀轨在边上延伸“2mm”,加

工余量“选择底面与侧面一致0.15mm”

，刀轨的内外公差为0.03mm，如图9-7所示；；(2)创

建

型

芯

粗

铣

工

序。实施步骤图9-7切削参数页面设置4）

、非切削移动页面设置：封闭区域进刀类型选择“螺旋进刀”→斜坡角“3度”→高度“1mm”→开放区域进刀类型选择“圆弧进

刀”；刀轨在区域之间转移类型选择“安全距离”→区域内转移类型选择“最小安全值，3mm”

，如下图9-8所示；(2)创

建

型

芯

粗

铣

工

序。实施步骤图9-8非切削移动参数页面设置4）非切削移动页面设置：刀轨起点与终点重定点如下图9-9所示；叠距离设为“1mm”→刀轨区域起点位置选择中点，指(2)创

建

型

芯

粗

铣

工

序。实施步骤图9-9指定刀轨起点位置(2)创

建

型

芯

粗

铣

工

序。5）进给率与速度页面：设主轴转速“2500r/m”“1000mm/m”

，生成刀轨后如下图9-10所示；图9-10粗铣型芯刀路轨迹6）12)检查型芯粗加工刀路，仿真加工后，分析有无撞刀、过切等现象，如下图9-11所示。实施步骤图9-113D动态仿真检查型芯粗铣刀轨→进给率1）创建工序,方法与型腔加工相同:工序类型“何体“XX”→方法“MILL_FINISH(精)”→工序2）深度轮廓加工页面设置:刀轨设置每刀切削深

mill_contour”→子类型“深度轮廓加工”→刀具“D6R0.54T”→几名称“JXXX”。度选择“恒定值0.06mm”→指定型芯精加工切削区域,如图9-12所示。(3)创

建

型

芯

精

加

工

工

序。实施步骤图9-12指定型芯精加工切削区域(3)创

建

型

芯

精

加

工

工

序。3）切削参数页面设置：切削方向“顺铣”→切削顺序“层优先”→刀轨在边上延伸距离“刀直径的55%”→加工余量“0mm”→内外公差“0.001”→层之间“斜进刀”→斜角“30度”→在层之间切削步距“直径的40%”

，如下图9-13所示；4）非切削移动页面设置：与粗加工时设置相同；实施步骤图9-13型芯精加工切削参数的设置(3)创

建

型

芯

精

加

工

工

序。5）进给率与速度页面：设主轴转速“3500r/m”进给率“850mm/m”

，生成刀轨后如下图9-14所图9-14型芯精加工刀路轨迹6）3D动态仿真检查型芯精加工刀轨,分析有无撞刀、过切等现象,如图9-15所示。图9-153D动态仿真检查型芯精加工刀轨实施步骤→示；2）创建工序页面：工序类型“mill_contour”→子类型“固定轮廓铣”→刀具“D6R3”→几何体“XX”→方法(精铣)“MILL_FINISH”→工序名称“XFLD”,如图9-17所示。1）在曲线功能里创建直线特征,把分流道两端圆弧的两个圆心连成一条直线,如图9-16所示。(4)创

建

铣

削

分

流

道

工

序。实施步骤图9-17创建铣分流道工序图9-16创建直线特征(4)创

建

铣

削

分

流

道

工

序。3）固定轮廓铣页面设置:指定切削区域选择“道表面”→驱动方法选择“曲线/点”→驱动曲

步骤1)创建的直线,如图9-18所示。图9-18

固定轮廓铣指定驱动曲线4）切削参数页面设置:加工余量设置“0.00mm”→刀轨的内外公差为“0.001mm”→多刀路设置部件余量偏置“1mm”→多

重深度切削刀路数设定为“2”,如图9-19所示。实施步骤图9-19固定轮廓铣切削参数页面设置分流线点

(4)创

建

铣

削

分

流

道

工

序。5）非切削移动页面设置：开放区域进刀类型选“插削”→进刀位置距离高度设为“3mm”→在转移中部件安全距离设为“3mm”

，如下图9-2

图9-20固定轮廓铣非切削移动页面参数设置6）进给率与速度页面：设主轴转速“3500r/m”→进给率“350mm/m”

，生成刀轨后如下图9-21所示；实施步骤择快速0所示图9-21铣分流道刀路轨迹7）检查铣分流道加工刀路，仿真加工后，分析有无撞刀、过切等现象，如下图9-22所示。(4)创

建

铣

削

分

流

道

工

序。实施步骤图9-22仿真加工、检查铣分流道刀轨2）深度轮廓加工页面设置：刀轨设置每刀切削“选择恒定值0.05mm”→指定精加工切削区域口槽的1个侧面，小圆角不铣，由钳工修整）,如图9-23所示；1）创建工序：工序类型“mill_contour”→子“深度轮廓加工”→刀具“D2”→几何体“XX方法“mill_finish(精)”→工序名称“XJK”

类型”

→;深度（浇下(5)创

建

铣

浇

口

加

工

工

序。图9-23指定切削区域（浇口的1个侧面）实施步骤(5)创

建

铣

浇

口

加

工

工

序3）切削参数页面设置：切削方向“混合铣”→顺序“深度优先”→刀轨在边上延伸距离“1mm→连接层之间“选择直接对部件进刀”→加工

设置“0.00mm”→刀轨的内外公差设为“0.001mm”→如图9-24所示；图9-24切削参数页面设置4）切削移动页面设置:封闭区域进刀类型选择“插削”→高度设为“3mm”→开放区域进刀“与封闭区域相同”→在快速转移中,区域

之间转移类型选择“最小安全值Z”→安全距离设为“3mm”→区域

内转移方式选择“进刀/退刀”→转移类型选择“最小安全值Z”→

安全距离设为“3mm”,如图9-25所示。实施步骤图9-25非切削移动页面设置切削”余量(5)创

建

铣

浇

口

加

工

工

序5）进给率与速度页面：设主轴转速为“6000r/→进给率“600mm/m”

，如下图9-26所；图9-26进给率与速度页面设置6）由于浇口槽的宽度为2mm，我们选用的刀具直径也是2mm的立铣刀，在实际加工时刚好可以一刀下去。但在编刀路时2mm的刀路进不了2mm

的槽，所以我们要把2mm刀具的直径参数修改为1.99mm，修改方法如下图9-27所示；实施步骤图9-27修改刀具参数m”7）生成刀轨后，如下图9-28所示；8）检查铣浇口加工刀路，仿真加工后，分析(5)创

建

铣

浇

口

加

工

工

序。实施步骤图9-28生成铣削浇口的刀路轨迹有无撞刀、过切等现象。(6)创

建

点

孔

工

序。1）工序类型“drill”→子类型“定心钻”→2）定心钻页面设置：指定孔“选择6个顶杆孔位

得到拉料杆孔的圆心点位置,如图9-30所示。图9-29选择6个顶杆孔位置刀具“DXZ6-90-3T”→几何体“XX”→工序名称“DK”；置”→然后再点击“一般点”

，如下图9-29所示→点类型选择“两点之间”实施步骤图9-30选择拉料杆孔位置“15mm”。4)刀轨设置中的的进给率和速度页面中：设主轴转速“3000r/m”

→进给率“50mm/m”；5)生成点孔刀路，如下图9-31所示；3）循环类型默认“标准钻”→编辑参数,深度设为“刀尖深度2mm”→最小安全距离高为实施步骤(6)创

建

点

孔

工

序。图9-31生成点孔刀路6）检查点孔刀轨,仿真加工后,分析有无撞刀、过切等现象,如图9-32所示。实施步骤(6)创

建

点

孔

工

序。图9-32仿真加工检查点孔刀路(7)工

件

反

面

装

夹

编

辑

铣

底

部

台

阶

刀

路。1）创建几何体→几何体子类型选择“坐标系”→位置选择为“GEOMETRY”→名称设为“MCS2”,如图9-33所示。底面拉料杆孔圆心为坐标原点,X轴方向与原方向一致,Y轴、Z轴方向分别与原方向相反,安全距离设为“10mm”。实施步骤图9-33创建新的坐标系MCS2(7)工

件

反

面

装

夹

编

辑

铣

底2）创建几何体→几何体子类型选择“工件”→定部件,如图9-35所示。指定毛坯,类型为“包图9-34创建新的工件位置选择为“MCS2”→名称设为“XX2”→如图9-34所示。确定后,指容块”→X轴与Y轴各边都扩大“0.5mm”,如图9-36所示,实施步骤部台阶刀路。图9-35

指定部件部台阶刀路。Y轴各边都扩大“0.5mm”,如图9

-36所示。然后指定毛坯,类型为“包容块”→X轴与(7)工

件

反

面

装

夹

编

辑

铣

底实施步骤图9-36

指定毛坯ntour”→子类型选择“型腔铣”→刀具选“D84T”→几何体选2”,如图9-37所示。3）创建铣台阶侧面工序。工序类型“mill_co“XX2”→方法选“粗铣”→工序名称“CXXX(7)工

件

反

面

装

夹

编

辑

铣

底实施步骤图9-37创建铣台阶侧面工序部台阶刀路。(7)工

件

反

面

装

夹

编

辑

铣

底4）型腔铣页面设置:指定型芯切削区域“选择阶侧面”,如图9-38所示。图9-38指定切削区域5）刀轨设置切削模式“跟随周边”→步距“刀具直径50%”→每刀切削深度“恒定值0.5mm”,如图9-39所示。实施步骤部台阶刀路。图9-39

刀轨设置台7)非切削移动页面设置:开放区域进刀类型选择弧”进刀→刀轨起点与终点重叠距离设为“1m轨在区域内转移类型选择“最小安全值,3mm”6）切削参数页面设置：切削方向“顺铣”→切“层优先”→刀轨方向“

向内”→加工余量“轨的内外公差为“0.01mm”

，如图9-40所示；(7)工

件

反

面

装

夹

编

辑

铣

底“圆m”→刀。实施步骤削顺序0”→刀部台阶刀路。图9-40切削参数设置(7)工

件

反

面

装

夹

编

辑

铣

底8)进给率与速度页面:设主轴转速“2500r/m”9)切削层页面中把深度范围改为“7.5mm”,如图9-部台阶刀路。→进给率设为“1000mm/m”。图9-41所示。实施步骤41修改切削层深度范围(7)工

件

反

面

装

夹

编

辑

铣

底10)生成铣台阶刀轨,如图9-42所示。图9-42生成铣台阶刀路轨迹部台阶刀路。11)检查铣型芯底部台阶侧面刀路，仿真加工后，分析有无撞刀、过切等现象，如下图9-43所示；图9-43仿真加工、检查铣型芯底部台阶刀路实施步骤腔相同）

→生成文件名“001.NC”的G代码程序文件，保存到合适的文件夹内，代码可用记事本查看，如下图9-44所示；1)右键点击“CXXX”工序名（粗铣型芯刀路）→后处理→后处理器选择“FANUC

3

X”（与型图9-44CXXX工序刀路后处理生成001.NC程序文件(8)刀

路

后

处

理

生

成

G代

码实施步骤程序文件。(8)刀

路

后

处

理

生

成

G代

码2)重复上个步骤,按工序顺序分别把:“JXXX”

(精铣型芯)刀路生成→