（正式版）JBT 11517-2024 刮板取料机

ICS53.040.99CCSJ83JBJB/T11517-2013前言 12规范性引用文件 13术语和定义 34型式和基本参数 34.1型式 34.2基本参数 75技术要求 85.1工作环境条件 85.2整机性能 85.3主要零部件 95.4主要金属结构件 5.5装配与安装 5.6电气设备 5.7液压系统 5.8安全防护 5.9表面涂装 5.10防尘 6试验方法 6.2取料能力试验 6.3车轮、制动轮径向圆跳动检测 6.4车轮、制动轮、链轮、料耙滚轮等硬度检测 6.5回转支承配合尺寸精度检测 6.6桥架装配检测 6.7车轮同位差检测 6.8车轮垂直偏斜检测 6.9车轮水平偏斜检测 6.10行走机构端梁安装精度的检测 6.11行走速度试验 6.12刮板链条速度试验 6.13驱动装置试验 6.14驱动装置噪声检测 6.15司机室噪声检测 6.16漆膜试验 6.17整机试验 7检验规则 7.1总则 7.2出厂检验 7.3型式检验 8标志、包装、运输和贮存 8.1标志 8.2包装 8.3运输及贮存 附录A（规范性）刮板取料机对行走轨道的要求 24A.1条形料场取料机对行走轨道的要求 A.2圆形料场取料机对行走轨道的要求 图1圆形料场桥式取料机示意图 4图2圆形料场门式取料机示意图 4图3圆形料场臂式取料机示意图 5图4条形料场桥式取料机示意图 5图5条形料场门式取料机示意图 6图6条形料场臂式取料机示意图 6图7金属结构件的主要尺寸偏差示意图 11图8桥架中心线水平方向的直线度公差示意图 12图9桥架跨距中央位置产生的垂直静挠度示意图 12图10同侧轨道上各车轮滚动圆的中心面同位差示意图 13图11车轮的垂直偏斜公差示意图 13图12车轮的水平面内偏斜公差示意图 14图13行走端梁安装精度示意图 14图14车轮水平偏斜的检测示意图 20表1取料机的取料能力 7表2圆形料场取料机的轨道直径 7表3条形料场取料机桥（门）架的跨度 7表4条形料场取料机刮板臂头尾轮名义中心距 7表5刮板的链条节距 8表6取料机主要性能参数的允许偏差 8表7踏面和轮缘的热处理硬度 9表8安全系数与刮板链条速度的关系 9表9金属结构件的主要尺寸偏差 11表10同侧轨道上各车轮滚动圆的中心面同位差 12表11行走端梁安装精度 14表12钢管中间管夹最大距离 16表13高压电器的间隙要求 16表14照度要求 17表15空载连续试验 21表16负荷试验 22表17检验项目 22表A.1条形料场取料机对行走轨道的要求 24表A.2圆形料场取料机对行走轨道的要求 25本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。本文件代替JB/T11517-2013《刮板取料机》。与JB/T11517-2013相比，除编辑性改动外，主要技术内容变化如下：a)更改了规范性引用文件中的内容（见第2章，2013年版第2章）；b)增加了“术语和定义”（见第3章）；c)更改了要素“型式”中的内容（见4.1，2013年版3.1）；d)更改了要素表述中使用的能愿动词（见4.2.1、4.2.2、4.2.3、4.2.4、5.3.8，2013年版3.23.2.2、3.2.3、3.2.4、4.3.7）；e)更改了要素“取料能力”中表1的内容（见4.2.1，2013年版3.2.1）；f)更改了要素“圆形料场取料机轨道直径D”中表2的内容（见4.2.2，2013年版3.2.2）；g)更改了要素“条形料场取料机桥（门）架跨度L”中表3的内容（见4.2.3，2013年版3.2.3h)更改了要素“条形料场取料机刮板臂头尾轮中心距Lo”中表4的内容（见4.2.4，2013年版3.2.4）；i)更改了要素“条形料场门（臂）式取料机工作行走速度”的内容（见4.2.9，2013年版3.2.9j)更改了要素“条形料场取料机调车行走速度”的内容（见4.2.10，2013年版3.2.10）；k)更改了要素“链条节距”的内容（见4.2.12，2013年版3.2.12）；l)更改了要素“工作环境条件”的内容（见5.1，2013年版4.1）；m)更改了要素“整机性能”的内容（见5.2，2013年版4.2）；n)更改了要素“轮缘和踏面的热处理硬度”的内容（见，2013年版o)更改了要素“制动轮上不得有裂纹”的内容（见，2013年版p)更改了要素“链条破断载荷不应小于10倍的额定载荷”的内容（见，2013年版q)增加了“刮板装置”（见5.3.5）；r)更改了要素“电动机”的内容（见，2013年版s)更改了要素“制动器”的内容（见，2013年版t)更改了要素“减速器”的内容（见，2013年版u)更改了要素“滑轮和卷筒”的内容（见5.3.8，2013年版4.3.7）；v)更改了要素“回转支承”的内容（见，2013年版w)更改了要素“取料机用钢丝绳的安全系数”的内容（见，2013年版增加了要素“钢丝绳应符合GB/T5972的规定”的内容（见x)更改了要素“焊接”的内容（见5.4.1，2013年版4.4.1）；y)增加了“钢结构用高强度螺栓连接副”的内容（见5.4.2，2013年版4.3.10）；删除了“螺栓连接”（2013年版4.4.2）；z)更改了要素“卷扬机构”的内容（见5.5.3，2013年版4.5.3aa)更改了要素“回转支承”的内容（见5.5.4，2013年版4.5.4ab)更改了要素“电气设备的安装”的内容（见5.6.1，2013年版4.6.1ac)更改了要素“安全保护装置”的内容（见5.8.2，2013年版4.8.2）；ad)删除了要素“一般要求”的内容（见，2013年版ae)增加了“防尘”内容（见5.10）；af)更改了要素“取料能力试验”的内容（见6.1，2013年版5.1）；ag)更改了要素“出厂检验项目”的内容（见7.1.2，2013年版6.1.2ah)删除了附录A和附录B（见附录，2013年版附录A和附录B）ai)更改了附录C“刮板取料机对行走轨道的要求”的内容（见附录C,2013年版附录C请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由中国机械工业联合会提出。本文件由全国连续搬运机械标准化技术委员会（SAC/TC331）归口。本文件负责起草单位：北方重工集团有限公司、北京起重运输机械设计研究院有限公司。本文件参加起草单位：大连华锐重工集团股份有限公司、华电重工股份有限公司、湖南长重机器股份有限公司、河南卫华重型机械股份有限公司、山东欧瑞安电气有限公司、唐山曹妃甸煤炭港务有限公司。本文件主要起草人：刘红力、高勇、张强、王鹏、李玉民、许鹏、何路茵、吴在超、叶龙、李大庆，田旭东、李齐权。本文件所代替标准的历次版本发布情况为：——JB/T11517-2013。刮板取料机本文件规定了刮板取料机的型式和基本参数及技术要求，描述了相应的试验方法，规定了检验规则及标志、包装、运输和贮存。本文件适用于采用刮板作为取料装置的取料机的制造。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T191包装储运图示标志GB/T985.1气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口GB/T985.2埋弧焊的推荐坡口GB/T1031-2009产品几何技术规范（GPS）表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值GB/T1048管道元件公称压力的定义和选用GB/T1184-1996形状和位置公差未注公差值GB/T1228钢结构用高强度大六角头螺栓GB/T1229钢结构用高强度大六角螺母GB/T1230钢结构用高强度垫圈GB/T1231钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件GB/T1800.2-2020产品几何技术规范（GPS）线性尺寸公差ISO代号体系第2部分：标准公差带代号和孔、轴的极限偏差表GB/T1801-2009产品几何技术规范（GPS）极限与配合公差带和配合的选择GB/T2893.1图形符号安全色和安全标志第1部分：安全标志和安全标记的设计原则GB/T3632钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副GB/T3766液压传动系统及其元件的通用规则和安全要求GB/T3767-2016声学声压法测定噪声源声功率级和声能量级反射面上方近似自由场的工程法GB/T3811起重机设计规范GB4053.1GB4053.2GB4053.3固定式钢梯及平台安全要求固定式钢梯及平台安全要求固定式钢梯及平台安全要求第1部分：钢直梯第2部分：钢斜梯第3部分：工业防护栏杆及钢平台GB/TGB/TGB/T432350145015弹性套柱销联轴器弹性柱销联轴器弹性柱销齿式联轴器GB/T5272梅花形弹性联轴器GB/T5617-2005钢的感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度的测定GB/T5972起重机钢丝绳保养、维护、检验和报废GB/T5976钢丝绳夹GB8918重要用途钢丝绳GB/T8923.1涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级GB/T8923.1-2011涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级GB/T9286色漆和清漆划格试验GB/T9286-2021色漆和清漆划格试验GB/T10595-2017带式输送机GB/T11345-2013焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定GB/T13306标牌GB/T13384机电产品包装通用技术条件GB/T14405-2011通用桥式起重机GB/T19418-2003钢的弧焊接头缺陷质量分级指南GB/T27546起重机械滑轮GB/T28575YE3系列（IP55）三相异步电动机技术条件（机座号63～355）GB/T29712-2013焊缝无损检测超声检测验收等级GB/T34529起重机和葫芦钢丝绳、卷筒和滑轮的选择GB50058爆炸危险环境电力装置设计规范GB50147电气装置安装工程高压电器施工及验收规范GB50149电气装置安装工程母线装置施工及验收规范GB50150电气装置安装工程电气设备交接试验标准GB50254电气装置安装工程低压电器施工及验收规范GB50255电气装置安装工程电力变流设备施工及验收规范JB/T2300回转支承JB/T2300-2018回转支承JB/T6392-2008起重机车轮JB/T6406电力液压鼓式制动器JB/T6502NGW行星齿轮减速器JB/T7000同轴式圆柱齿轮减速器JB/T7019工业制动器制动轮和制动盘JB/T7020电力液压盘式制动器JB/T7685电磁鼓式制动器JB/T8849移动式散料连续搬运设备钢结构设计规范JB/T8853圆锥圆柱齿轮减速器JB/T9000液力偶合器通用技术条件JB/T9006起重机卷筒JB/T9090容积泵零部件液压与渗漏试验JB/T10104YZ系列起重及冶金用三相异步电动机技术条件JB/T10105YZR系列起重及冶金用绕线转子三相异步电动机技术条件JB/T10352YFB2系列粉尘防爆型三相异步电动机（机座号63～355）技术条件JB/T10603电力液压推动器JB/T11201.1隔爆型变频调速三相异步电动机技术条件第1部分：YBBP系列隔爆型变频调速三相异步电动机(机座号80～355)JB/T11201.2隔爆型变频调速三相异步电动机技术条件第2部分：YBBP系列隔爆型（ExdⅡCT1~T4）变频调速三相异步电动机（机座号80～355）JB/T11201.3隔爆型变频调速三相异步电动机技术条件第3部分：YBBP-W、YBBP-TH、YBBP-THW系列隔爆型变频调速三相异步电动机(机座号80～355)JGJ82钢结构高强度螺栓连接技术规程3术语和定义本文件没有需要界定的术语和定义。4型式和基本参数4.1型式刮板取料机（以下简称“取料机”）型式如下：a)圆形料场桥式取料机（见图1b)圆形料场门式取料机（见图2c)圆形料场臂式取料机（见图3d)条形料场桥式取料机（见图4e)条形料场门式取料机（见图5f)条形料场臂式取料机（见图6）。图1圆形料场桥式取料机示意图图2圆形料场门式取料机示意图图3圆形料场臂式取料机示意图图4条形料场桥式取料机示意图图5条形料场门式取料机示意图图6条形料场臂式取料机示意图4.2基本参数4.2.1取料能力取料机的取料能力宜采用表1的规定。表1取料机的取料能力100、120、150、200、250、300、400、500、650、800、900、1000、1104.2.2圆形料场取料机轨道直径圆形料场取料机的轨道直径D宜采用表2的规定。表2圆形料场取料机的轨道直径轨道直径D60、65、80、90、95、100、110、124.2.3条形料场取料机桥（门）架跨度条形料场取料机桥（门）架的跨度L宜采用表3的规定。表3条形料场取料机桥（门）架的跨度跨度L20、22.4、25、28、31.5、35.5、40、454.2.4条形料场取料机刮板臂头尾轮名义中心距条形料场取料机刮板臂头尾轮名义中心距Lo宜采用表4的规定。表4条形料场取料机刮板臂头尾轮名义中心距头尾轮中心距Lo18、20、22.4、25、28、314.2.5圆（条）形料场桥式取料机工作行走速度圆（条）形料场桥式取料机工作行走速度宜为0.004m/min～0.09m/min。4.2.6圆形料场门式取料机工作行走速度圆形料场门式取料机的工作行走速度宜为2m/min～10m/min。4.2.7圆形料场臂式取料机刮板臂回转速度圆形料场臂式取料机刮板臂的转速宜为0.01r/min～0.05r/min。4.2.8圆形料场桥（门）式取料机调车行走速度圆形料场桥（门）式取料机的调车行走速度宜为3.5m/min～10m/min。4.2.9条形料场门（臂）式取料机工作行走速度条形料场门（臂）式取料机的工作行走速度宜为0.2m/min～5m/min。4.2.10条形料场取料机调车行走速度条形料场取料机的调车行走速度宜为10m/min～20m/min。4.2.11刮板链条速度刮板的链条速度宜为0.3m/s～0.8m/s。4.2.12链条节距刮板的链条节距宜符合表5的规定。表5刮板的链条节距5技术要求5.1工作环境条件5.1.1取料机工作环境温度为－25℃~40℃。5.1.2海拔1000m以下。5.1.3取料机在室外时，工作状态风速不应大于：内陆15.5m/s，沿海20m/s；非工作状态的最大风速不应大于35m/s。5.1.4工作电源为三相交流电源，频率为50Hz，电压不宜大于10kV。供电系统在取料机馈电线接入处的电压波动不应超过额定电压的±10％。5.1.5物料粒度范围应小于100mm。5.1.6取料机对轨道安装的要求应符合附录A的规定。5.1.7料场应配备防雷设施。5.2整机性能5.2.1取料机的设计应符合GB/T3811和JB/T8849的规定。5.2.2取料机整机应运转平稳，各部件在运转时不准许有影响整机稳定性的振动。5.2.3应保证取料机在正常工作条件下整机的强度、刚度和稳定性。5.2.4取料机的取料能力应达到用户在订货合同中的要求。5.2.5当取料机进行取料作业时，各部分工作机构应按工艺流程要求联锁。5.2.6各种机电保护装置应反应灵敏、动作准确可靠。5.2.7电器元件与线路应无异常振动及发热现象，绝缘与接地良好。5.2.8液压润滑系统在工作压力下，系统不应有异常振动及噪声，各接头密封处不应有渗漏，胶管无异状，管路畅通无变形，液压缸运行应平稳、灵活，无卡死和爬行现象，油温正常，保证在正常工作条件下设备的平稳运行。在液压缸上应设有测压接头。5.2.9当采用手摇卷筒调整取料机料耙倾角时，应具有防反转及自锁功能；当采用电动卷筒时，应具有安全制动功能。5.2.10取料机刮板系统应设置张紧装置。5.2.11取料机主要性能参数的允许偏差见表6。表6取料机主要性能参数的允许偏差允许偏差/%5.2.12取料机的设备总质量允许偏差为±5%。5.3主要零部件5.3.1车轮车轮踏面尺寸偏差应为GB/T1801-2009中的h9级精度。车轮踏面和端面对车轴中心线的圆跳动公差应为GB/T1184-1996中附录B中的8级。踏面和轮缘的热处理硬度应符合表7的规定。车轮不应有裂纹，踏面和轮缘内侧面上不应有影响使用性能的缺陷。裂纹和缺陷不准许补焊。表7踏面和轮缘的热处理硬度5.3.2制动轮制动轮对制动轮中心线的圆跳动公差应为GB/T1184-1996附录B中的8级。制动轮摩擦面热处理硬度应为35HRC～45HRC,淬硬层深度应为2mm～3mm。制动轮上不应有裂纹，制动轮摩擦面上不应有影响使用性能的缺陷，不应补焊。5.3.3链轮链轮齿凹部表面淬火硬度应为45HRC～50HRC，淬硬层应为3mm～5mm。5.3.4刮板链条任取20节刮板链条用120%的设计载荷拉紧，其总伸长不应超过20节刮板链条总长度的0.25%。刮板链条的破断载荷应不小于计算载荷与安全系数之积。安全系数与刮板链条速度的关系应符合表8的规定。表8安全系数与刮板链条速度的关系刮板链条速度/（m/s）>0.35~≤0.5>0.5~≤0.6>0.6~≤0.8安全系数5.3.5刮板装置刮板装置应设置耐磨衬板。刮板装置宜设置中间导轮。5.3.6驱动装置电动机电动机应优先选用符合GB/T28575、JB/T10352、JB/T11201.1、JB/T11201.2、JB/T11201.3、JB/T10104、JB/T10105的电动机。制动器制动器应优先选用符合JB/T6406、JB/T7019、JB/T7020、JB/T7685、JB/T10603的制动器。联轴器联轴器应符合GB/T4323、GB/T5014、GB/T5015、GB/T5272的规定。偶合器偶合器应符合JB/T9000的规定。减速器减速器应符合JB/T6502、JB/T7000、JB/T8853、JB/T9090的规定。5.3.7料耙滚轮踏面的热处理硬度应为40HRC～45HRC，淬硬层应为3mm～5mm。滚轮上不应有裂纹，踏面上不应有影响使用性能的缺陷。踏面粗糙度应为GB/T1031-2009中的Ra6.3μm。5.3.8滑轮和卷筒滑轮宜符合GB/T27546的规定。铸造卷筒应符合JB/T9006的规定。滑轮和卷筒还应符合GB/T34529的规定。5.3.9回转支承配合处的尺寸公差应符合GB/T1800.2-2020中的9级规定。齿面、齿根淬火硬度应为50HRC～60HRC。回转支承的其他要求应符合JB/T2300的规定。5.3.10钢丝绳取料机用钢丝绳应符合GB8918的要求。取料机用钢丝绳的安全系数应符合GB/T3811中的规定。当取料臂架、料耙处于工作位置最低点时，钢丝绳在卷筒上的缠绕除固定绳尾的圈数外，不钢丝绳夹的技术要求应符合GB/T5976的规定。钢丝绳应符合GB/T5972的规定。钢丝绳不应有断丝、扭结、明显变形和腐蚀等缺陷。5.4主要金属结构件5.4.1焊接重要金属结构件（包括取料臂架、门架、支撑架、机架等）的焊缝不应有裂纹、未焊合等缺陷，重要的受力焊缝宜采用坡口焊，并应符合GB/T985.1或GB/T985.2的规定。焊缝质量等级应为GB/T19418-2003中的B级；并按GB/T11345-2013中的B级进行检测；焊缝内部进行无损探伤，探伤验收等级应按GB/T29712-2013中验收等级2进行。5.4.2钢结构用高强度螺栓连接副钢结构用高强度螺栓连接副应分别采用符合GB/T1228、GB/T1229、GB/T1230要求的钢结构用螺栓、螺母和垫圈。并用专用工具紧固。钢结构用螺栓、螺母、垫圈应符合GB/T1231的规定。钢结构螺栓连接处的结合面应符合JGJ82的规定。扭剪型螺栓接头所用的钢结构用扭剪型螺栓连接副应符合GB/T3632的规定。螺栓的施工力矩应根据螺栓组的产品出厂报告，或现场重新检测的报告的力矩系数计算决定其施工的力矩。5.4.3金属结构件金属结构件的主要尺寸偏差应符合图7和表9的规定。图7金属结构件的主要尺寸偏差示意图表9金属结构件的主要尺寸偏差水平偏斜值bb≤B/300垂直偏斜值hh≤H/200h≤H/300平面度SS≤0.5δS≤6垂直差值cc≤4H/1000H为隔板高B为隔板宽错位差值t、t6<δ≤14mmδ>14mm5.4.4桥架桥架中心线水平方向的直线度(水平弯曲)公差f(见图8)应为L1/2000。(L1为两端始于第一块隔板间的实测长度，在离上翼缘板约100mm的隔板处测量)。当桥架上的所有部件安装后，桥架跨距中央位置产生的垂直静挠度y不应大于L/650（见图9L为桥架跨距）。图8桥架中心线水平方向的直线度公差示意图图9桥架跨距中央位置产生的垂直静挠度示意图5.5装配与安装5.5.1行走机构车轮安装精度车轮同位差同侧直线形轨道上圆柱形踏面各车轮滚动圆的中心面应在同一平面内，其同位差应符合表10、图10的规定（允许在车轮基准端面上检测）。表10同侧轨道上各车轮滚动圆的中心面同位差图10同侧轨道上各车轮滚动圆的中心面同位差示意图车轮垂直偏差车轮的垂直偏斜公差ay应小于测量长度L的1/400，如图11所示。同一轴线上一对车轮的偏斜方向应相反，车轮上边应向轨道外侧偏。L——车轮的测量长度;图11车轮的垂直偏斜公差示意图车轮水平偏差车轮的水平面内偏斜公差ax应小于测量长度L1的1/1000。同侧轨道（轨距L）上一对车轮（轮距B）、同侧轴线上一对车轮的偏斜方向应相反，如图12所示。L——轨距;B——轮距;ax——车轮的水平面内偏斜公差。图12车轮的水平面内偏斜公差示意图5.5.2行走机构端梁安装精度行走端梁安装精度应符合图13、表11的规定。A——A侧车轮组中心距;B——B侧车轮组中心距;C——轴距;图13行走端梁安装精度示意图表11行走端梁安装精度轨距L≥20m时±0.25‰L5.5.3卷扬俯仰滑轮组中心对机架中心线的位置度公差应为10mm。滑轮端面对机架支承面的垂直度公差应为2mm。钢丝绳对绳槽（卷筒或滑轮的）的偏斜角度单层缠绕不应大于4°,多层缠绕不应大于1.5°;应保证钢丝绳顺利绕过，钢丝绳与滑轮槽边缘不应有摩擦和跳槽现象。在任何工作位置钢丝绳不应与其他金属结构相干涉和接触。5.5.4回转支承回转支承座圈上平面对水平面的平行度公差不应大于支座直径的1/2000，且最大不应超过5mm。回转支承对转台（或中柱）中心的位置度公差应为Φ5mm。5.5.5驱动装置驱动装置安装后，电动机轴与减速器高速轴的中心线的同轴度公差应为0.15mm。驱动装置空载试车时，运转应平稳可靠，驱动装置噪声不应超过85dB（A)，轴承温升不应大于40℃,最高温度不应大于80℃,各处应无异常震动及响声，无渗漏油现象。5.5.6机架机架包括取料臂架、桥架、支撑架和门架，安装后，相联接的两部分的对称度公差不应大于取料臂架、门架、支撑架等的连接铰轴中心线对其机架的中心线的垂直度公差不应大于2mm。机架两侧联接铰轴孔的同轴度公差应为2mm。5.6电气设备5.6.1电气设备的安装取料机的电气设备安装应符合GB50254、GB50255、GB50150、GB50147、GB50149的规定。在易燃易爆危险环境中应符合GB50058的规定，安全环境的确定和防爆等级的划分应由用户根据具体使用环境确定。在安装、调试和使用维护中不应改变电气设备的设计电路。在安装前应对高压元件进行绝缘检查。电动机、电器安装时应牢固可靠、维修拆卸方便。所有操作元件应操作灵活、挡位清楚、工作可靠。终点开关和行程开关安装位置应准确，动作应安全可靠。信号装置（操作信号、故障信号、报警信号）应设在司机和有关人员视力、听力可及的地方。5.6.2电线电缆敷设动力电缆在安装过程中，不应有中间接头。采用铜芯导线。在有机械力损伤的场合、室外敷设、有油脂的地方及司机室（电控室、变电室）内照明线路，导线要敷设于电缆槽或金属管中，不便敷设的地方应敷设于金属软管中，司机室（电控室）内的电线管还应敷设在壁内。电缆槽或金属管应有良好的防雨及防腐性。管内绝缘导线不应有中间接头。机上所有导线、电缆端头均应采用冷压接头，当导线截面大于2.5mm2时，应挂锡口。导电用螺栓、螺母、垫圈均应用铜制做。在固定处电缆最小弯曲半径应为电缆直径的5倍；在活动处电缆最小弯曲半径应为电缆直径用线夹固定电缆时，线夹间距不应大于500mm。交流电和直流电，弱电和强电，不应敷设在同一保护管内。不同电压等级的导线应分管敷设。0模拟量信号、通信信号均应采用屏蔽电缆。1线槽内敷设电线、电缆应留有1/3的空间余量。穿线管内电缆填充率不应超过40％。2电线管弯曲夹角不应小于90°,多弯管曲率半径应大于管径的6倍,单弯管曲率半径应大于管径的4倍,一根(两相邻接线箱之间的)管子90°的弯曲点最多为2处。3所有导线的终端应设置线号标牌，编号应与设计图样相符。4电缆卷筒上缠绕的电缆应留有不少于三圈长度的余量。5在露天条件下电线应设保护管或电缆槽,电线保护管应直接通至电动机接线盒、电器和接线箱外壳内,并采用管螺母固定(包括金属软管引入接线盒和电器内)。6电线管用管夹固定时,管夹间距L由管子外径Dg确定,钢管中间管夹最大距离应符合表12的规定。表12钢管中间管夹最大距离 5.6.3绝缘低压绝缘.1主回路与控制回路的电源电压不大于500V时，回路的对地绝缘电阻不应小于2MΩ;在比较潮湿的地方，不应小于0.5MΩ。.2司机室及电气室地面应设绝缘垫。高压绝缘高压电器按其间隙要求，一次回路带电体之间、带电体与骨架间的距离应符合表13的规定。高压电气设备应有高压产品合格证，并根据高压电器说明书在机上作高压耐压及冲击试验，以保证高压绝缘。表13高压电器的间隙要求365.6.4接地应设置完整的接地系统：包括工作接地、保护接地、管道及设备的防静电措施。金属外壳和安全照明变压器低压侧应作保护接地。整机的接地可通过轨道实现。具有整体金属结构的部分，其金属构架可用作接地干线。当金属外壳与构架紧密接触时，不必再装接地线，但电压大于1kV的供电场合应加装接地线。导线的载流容量最小应等于引至该设备主回路导线的载流量的一半，接地线的最小截面采用裸铜线时最小为4mm2；采用绝缘铜线时最小为1.5mm2（1kV以下）。不准许用接地线作载流零线。5.6.5照明司机室、电气室、人员巡检部位等均应装设置照明，照度应符合表14的规定。其灯具的安装应能方便地检修和更换灯泡。表14照度要求照明应设专用电路，各种照明应设短路保护。在易燃料场环境中的照明装置应选用防爆灯具。设在室外或潮湿空气环境中的照明装置应密封，牢固可靠。5.7液压系统5.7.1液压元件应符合GB/T3766的规定。5.7.2安装元件前应进行清洗，并进行压力和密封试验，不应有污物、变形和泄漏。5.7.3各种自动控制仪表安装前应进行校验、调节和标定。5.7.4泵与其原动机之间连接应有足够的刚性。5.7.5密封件或密封组件应容易更换。5.7.6液压缸安装时应有足够的横向弯曲强度和刚度。5.7.7阀件的安装应避免冲击和振动。5.7.8操作手柄动作方向与机构动作方向应相互协调。5.7.9液压系统应有防止过载和冲击的安全装置。5.7.10液压系统应无泄漏，所有元件或管路应安装牢固，并使之不受振动影响。5.7.11全部液压动力装置（电动机、泵、阀、储油箱、过滤器等）均应置于保护罩之中。保护罩应防雨、防尘。5.8安全防护5.8.1平台、通道、栏杆与梯子在平台和通道上，凡能触及到的旋转和移动件都应设置防护栅或防护罩。对于因露天而影响使用性能的机、电器件应设防雨罩。取料机上禁止人员触动的部位、紧急停止按钮、消防设施以及防护栏杆等均应按GB2893.1的规定涂安全色。取料机平台、通道、栏杆与梯子的设置应符合GB4053.1、GB4053.2、GB4053.3的规定。5.8.2保护装置取料机应设有但不限于如下安全保护装置：a)电机设置过载保护装置；b)刮板输送系统设断链保护装置；c)桥架（门架、取料臂架）与堆料机臂架之间设置防碰撞保护装置；d)料耙系统、卷扬提升系统、行走机构、回转机构设限位保护开关；e)卷扬提升系统设置防止悬臂超速下降的保护措施以及过载保护装置；f)取料机行走设置防偏保护装置；g)转载料斗处设置堵塞报警装置；h)室外取料机设置夹轨器和锚定装置。5.8.3司机室司机室应安全可靠，司机室与悬挂或支承部分的连接应牢固。司机室在所有工作状态与位置下都应保持水平，并应避免由于设备运动所造成的振动和摇摆。司机室的构造与布置应使机器的工作范围在操作人员视野内，便于操作与维修，并确保在运行和检修时工作人员的人身安全。司机室应设有安全可靠的防寒、降温设施。司机室应设有门锁、消防设施、通信联络及事故报警装置。5.8.4电气设备一般要求.1取料机的电气设备应保证传动性能和控制性能要求，且准确可靠。在紧急情况下能切断电源安全停车。.2取料机应由专用馈电线路供电。对于交流380V电源，当采用软电缆供电时，宜备有一根专用芯线做接地线；当采用滑线供电时，对安全要求高的场合也应备有一根专用接地滑线，凡电压为660V以上的电源应符合高压供电的规定。.3取料机专用馈电线进线端应设总断路器。总断路器的出线端不应连接与取料机无关的其他设备。.4供电主滑线应在非导电接触面按规定颜色涂漆，并在适当的位置设置安全标志，或设置带电的指示灯。.5机上各驱动设备附近应设置急停按钮站。.6对用于安全保护的信号,应具有直接的保护联锁线路,并应有灯光和声光报警装置。.7取料臂架钢丝绳俯仰装置应附带荷载测量装置，具有过载报警和松绳停车功能。.8电气室应设有安全可靠的防寒、降温设施，并设有门锁、消防设施及事故报警装置。电动机保护取料机的电动机，按不同运转工作状态应具有短路、缺相、过流、失压等保护功能，主进线断路器应具有手柄操作机构零位等常规保护。5.8.5联锁当取料机进行取料作业时，各部分工作机构应按工艺流程要求联锁。为确保设备安全运行，取料机应设有下列各机构间的联锁；a)夹轨器或锚定装置松开时，行走机构方可启动；b)电缆卷筒制动器松闸后，行走机构方可启动；c)行走机构停车后，电缆卷筒方可进行制动。5.8.6噪声在无其它外声干扰的情况下，当司机室、电气室、控制室门窗封闭时，在操作位置测得的噪声不应大于80dB(A)。取料机工作时产生的噪声，在驱动装置处噪声应小于85dB(A)。5.9表面涂装5.9.1除锈等级涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级按GB/T8923.1的规定。重要零部件的表面处理应达到GB/T8923.1-2011中的Sa2½级。辅助零部件或设备的表面处理应达到GB/T8923.1-2011中的Sa2级或St3级。5.9.2漆膜漆膜总厚度：室内取料机不应低于100μm；室外取料机不应低于120μm。漆膜附着力应为GB/T9286-2021中的2级。取料机面漆应均匀、细致、光亮、完整和色泽一致，不应有粗糙不平、漏漆、错漆、皱纹、针孔及流挂等缺陷。5.10防尘物料转载部位的粉尘排放量应符合GB20426的规定。6试验方法6.1目测检查目测检查应包括检查所有重要部分的规格和（或）状态是否符合要求，如：各机构、液压装置、电气设备、安全装置、制动器、控制器、照明和信号系统；金属结构及其连接件、梯子、通道、司机室和走台；所有的防护装置，物料转载装置及其连接件；钢丝绳及其固定件；滑轮组及其轴向固定件。检查时，不必拆开任何部件，但应打开在正常维护和检查时应打开的盖子，如：限位开关盖。目测检查还应包括检查必备的证书是否提供。6.2取料能力试验取料机满载正常运行后，取料机按照设计给定的工艺连续取料或连续累计取料2h，根据总累计取料量除以总时间得到的取料能力。其测定时间不包括更换料堆以及取料机以外系统其它设备所占用的非取料时间。6.3车轮、制动轮径向圆跳动检测车轮、制动轮径向圆跳动检测按GB/T10595-2017中5.8的规定进行。6.4车轮、制动轮、链轮、料耙滚轮等硬度检测车轮、料耙滚轮硬度检测按JB/T6392-2008中6.2的规定进行；制动轮、链轮硬度检测按GB/T5617-2005中5.2.2的规定进行。6.5回转支承配合尺寸精度检测回转支承配合尺寸精度检测按JB/T2300-2018中6.1的规定进行。6.6桥架装配检测桥架装配的检测按GB/T14405-2011中6.2的规定进行。6.7车轮同位差检测车轮的同位差可用金属直尺在车轮基准端面上测量。6.8车轮垂直偏斜检测车轮的垂直偏斜值通过在车轮的垂直线的上下两点可用铅锤和金属直尺测量。6.9车轮水平偏斜检测如图14中，可用钢尺分别测量a1和a2值，则ax=∣a1-a2∣为实测值。2图14车轮水平偏斜的检测示意图6.10行走机构端梁安装精度的检测通过行走轮中心线向上返到端梁上找到A、B点（见图13然后用光学水平仪、铅锤、钢卷尺测量轴距、跨度、对角差值。6.11行走速度试验在轨道上标记号，用测定行走机构相对于这一记号运行的某一段距离所需的时间来计算。6.12刮板链条速度试验在刮板链条上标一记号，起动刮板输送系统，待运转正常时，用测量链条这一记号行走的距离与所需的时间来计算。6.13驱动装置试验6.13.1试验前准备试验前准备工作如下：a)选用试验电动机，其转速应符合设计要求；b)用手转动电动机轴应无异常接触；c)检查并确认无漏装零件；d)将减速器与电动机连接；e)将温度计（0～150）℃用橡皮泥贴紧在轴承座外壳上。6.13.2运转时间按工作方向运转30min以上，使轴承外部发热到稳定状态为止，然后进行测定。6.13.3试验结果测量与记录试验结果测量与记录，要求如下：a)目测减速器运转状态，是否平稳，有无振动；b)用白粉涂抹在密封处进行渗漏检测；c)用温度计和橡皮泥测定轴承外部温度，其与室温的差值即为轴承温升；d)用油位计自带的温度计测定油箱中油液温度；e)用声级计按GB/T3767-2016中规定的准工程法进行噪声测量。6.14驱动装置噪声检测取料机噪声的检测按GB/T10595-2017中5.11的规定进行。6.15司机室噪声检测取料机正常工作时，关闭司机室门窗，用声级计测量噪声。6.16漆膜试验6.16.1漆膜厚度试验取料机的漆膜厚度试验按GB/T14405-2011中6.2.10的规定进行。6.16.2漆膜附着力试验漆膜附着力的试验按GB/T9286的规定进行。6.17整机试验6.17.1试验条件整机试验前应全面检查和调整设备的各个机构、结构、开关等，并将润滑油、润滑脂、除尘用喷洒用水加足，满足运行要求。6.17.2电气系统试验电气系统试验项目包括但不限于如下内容：a)绝缘试验：低压采用500V摇表测量，高压测量带电体间距；b)接地试验：检查接地措施和效果；c)信号：检查机上声光报警器信号装置是否正常；d)供电试验：合上总开关，检查各处是否通电；e)照明试验：打开全部照明开关，检查灯具照度和各插座；f)变频装置的参数设定和试验；g)单动试验：对各个机构进行单动试验，使机构性能满足要求；h)通信试验：检查有线电话或无线电话的音响信号；i)安全保护、联锁试验：进行慢速运行或点动。检查各安全保护装置和联锁是否达到要求；j)进行控制操纵试验