IE效率培训课件

IE效率培训2024/4/16IE效率培训★

2.动作分析介绍★1.生产效率简介★

3.工作台设计★

5.生产线平衡介绍★

4.IE改善手法简介★

6.PDRS操作时间分析目录●浪费的产生及去除●(1)IE七大改善手法IE效率培训一.生产效率简介有停留空中的多余时间一气呵成IE效率培训1.标准工时简介(1)测量时间为标准作业人员完成该工位的实际时间(2)宽放率为针对该操作所增加的额外时间(目前工场规定的宽放率为14%)标准时间的公式ST=正常时间*（1+宽放率）正常时间=测量时间*评比值/正常评比私事宽放程序宽放疲劳宽放特别宽放政策宽放标准时间正常时间观察时间评比因素IE效率培训生产效率简单的说，就是单位时间内的实际产出数量与标准工时所规定的标准产出数量之间的比率。生产效率反映了一个工厂人员,设备,物料等利用的好与差,是对获得经济效益高低的最直接，最重要的衡量目标及基础之一。2.生产效率的主要方面(1)人的效率人员的利用率是反映生产线有效管理的直接结果，充分且最大限度的发挥人员的效率不仅可以为产能的达成及提高做出贡献，同时也是产品良好品质的基础。人员效率的提升可以从以下几个方面进行:A:有效的激励1).让员工了解工作的全部让员工了解工作的全部有助于员工对工作的整体把握。员工可以更好的将自己的工作与同事的工作协调一致。如果在工作中出现意外情况，员工还可以根据全局情况，做一些机动处理，从而提高工作的效率。

IE效率培训B.工作成果共享有时我们会发现,自己做的工作可能是其他员工已经做过的.因此成果的分享可以减少员工不必要的重复对待同一问题所花费的时间，从而提高工作效率。2).职位的提升适时的提升表现优异的员工到较高或其他岗位可以提高员工的积极性从而提升人员的效率。

3).奖惩规范

订定一定的奖惩规范不仅是提升人员作业积极性的一种重要途径，同时可以调动员工的主动积极性，在生产中主动发现及发掘问题的存在，以保证良好的生产品质。C.鼓励员工的工作成果而不是工作过程应该鼓励员工用最简单,最有效的方法来达到自己的工作目标，因此针对优异的工作成果的员工，适时的召开会议进行表扬，以激励其他员工创造相同的成绩。但是工作成果的判定必须是在一定的标准下做出的，而非不太正常的过程.比如:员工在未做好本职工作时却发现其他工位的作业缺陷。D.看板管理KPI可以全面的管理及促进员工对整体目标的了解及达成状况，提升团队的凝聚力，从而满足产能的需求及品质的要求.IE效率培训(2)设备的利用率任何工厂都会有机器设备的存在,如何最大限度的提高设备的稼动率对产能的提升和成本的降低是至关重要的。A.降低误测率(一次测试直通率)B.降低闲置时间C.合理安排及规划生产计划另外生产线可以在生产过程中关注各测试项目的不良状况并统计,针对不良率一直维持在0的测试项目可以考虑不测或抽测的方式(3)物料的管理物料供应体系在生产系统中起着重要的作用。良好及顺畅的物料保障体系是生产得以顺利进行的基础。物料的管理主要可以从以下方面进行改善:A.来料及成品库存的合理控制B.WIP数量的管控C.生产线物料摆放的控制D.物料领取及搬运流程的控制IE效率培训同一产品在ENO两条拉生产,以下为两位拉长的对话:拉长A:今天赶产量,在原来18人的基础上加了一个员工帮拉,所以在没有加班的情况下我们今天产出了21K，比标准产能多产出了1K。(满脸笑容…)拉长B:唉，IE规定只能按照标准流程安排人员，没办法,只能产出20K。(无奈…)？？？请思考,你认为以上哪个拉长的生产线效率高提示:衡量生产效率的最简单的计算方法之一就是人均产出量的大小。按照以上两位拉长的安排，你得出答案了吗？IE效率培训二.动作分析介绍(Motionstudy)1.动作的定义作业动作从创造价值的方面进行划分可以分为三类:Value有价值动作

客户直接付费的部分.如:LCD,B&C壳组装，锁螺丝，测试等.NoValue无价值动作

客户不直接付费的部分，但是作业过程中是必须的，不可缺少的动作.如:拿放产品，贴Label等C.Waste浪费动作

不创造任何价值的动作.如测试等待，物料搬运,坏品维修等因此，作业过程中我们应该着手进行改善,减少无价值的动作，最大限度的杜绝浪费动作的产生。IE效率培训2.动作分析的方法简单的说,动作分析的目的有以下两点:(1)发现人员在动作方面的无效或浪费,简化操作方法,减少疲劳,从而订定标准操作方法;(2)发现空余时间,删除不必要的动作,进而预定动作时间标准.1.动作分析的目的动作分析因精确程度的不同主要应用以下三种方法:(1)目视动作分析(Visualmotionstudy):即使用目视观测方法寻求改进;(2)动素分析:细分动作的构成要素,总共分为17类动素,将工作中所用到的所有动素逐项分析寻求改进.一般应用于具有重复性且周期较短的手操作之研究中.(3)影片分析:即使用摄像机对各操作拍摄成影片,由影片放映而加以分析.主要分为细微动作研究及微速度动作研究两种。IE效率培训3.动素简介(2)动素分析是对作业进行细微的动作分解与观察,对每一个连续动作进行分解,将右手、左手、眼睛三种动作分开观察并进行记录,进行寻求改善的动作方法。(1)动素主要被分为以下三类17种:A、有效动素伸手、移物、握取、对准、装配、拆卸、使用、放手.B、造成工作延迟的动作:寻找、选择、计划、检验、预定位C、动作本身不能推进作业:持住、休息、故延、迟延IE效率培训(3)动素分析有以下用途:(1、通过对动作及顺序的检讨分析,去除不必要的动作,使动作更有效.-----减少Waste部分(2、分析研讨最合理的作业配置.-----流程改进(3、作业的工装化及工装改善的基本资料.-----工夹具改进(4、改善前后的方法对比与评价-----作业改进(5、进行作业方法的详细说明.-----制定标准流程(6、设定作业标准.-----MIS指定(7、培养作业方法的分析判断能力.-----人员改善意识的培养IE效率培训4.动作级别简介人体的动作按照运动级别分为五级，我们称之为M1-M5:〔M1〕手指例如:打字,拉上按动测试按键，用手指拧螺母，用手指擦密封条（1MOD,2.5cm)〔M2〕手腕例如:写字,压天线等(2MOD,5cm)〔M3〕肘组装LCD&UI工位(3MOD,15cm)〔M4〕手臂将Engine放到流水线上,从流水线上拿Engine，将Engine放入测试架内,放说明书到内盒等（4MOD，30cm)〔M5〕身体SOPacking工位,从小推车上搬运Engine,打螺丝工位放Tray盘到小推车上等(5MOD,45cm)所有的操作动作都应该尽量往低级别的方向发展，以减少操作时间。IE效率培训举例说明:举例一:测试工位为瓶颈时，则:FinalUI测试工位使用按键开始测试取代手推测试架开始测试级别4

级别1举例二:测试架的高度不可超过操作人员的肩部等级别4

级别3举例三:组装工位为瓶颈，则:1.物料放在工作台面上比放在旁边的工作台架上拿取的时间要短级别4

级别32.使用离子风枪除静电,离子风枪安装在离手最近且最方便的地方高级别(4或3)低级别(2)3.工作台垂直于流水线是否可以改为平行于流水线？拿取产品的动作可以由级别4降到3？ENO工作台LCO工作台IE效率培训5.综合举例以ENOBlitz装配为例,组装UI,主板至D壳工序如下:1.从物料盘中取D壳放在夹具上;2.从物料盘中取天线组装到D壳内;3.从流水线上分别取主板及UI,除去静电,然后将主板组装到D壳内,再将UI组装到主板上;3-1组装UI至主板上,先将主板与UI之间的connector预对准,然后从上至下逐一按压各Connector.4.从物料盘中取C壳组装到D壳上;5.合上定位夹具,锁上螺丝；6.将完成品放在传输带上。A、有效动素装配、拆卸、使用、伸手、握取、移物、放手.B、造成工作延迟的动作:寻找、发现、选择、计划、定位、预定位以上步骤按照动素分析的概念,所包括的动素有:C、动作本身不能推进作业:持住、休息、故延、迟延IE效率培训按照动作级别进行分析,则:1.从物料盘中取D壳放在夹具上;级别M3或M42.从物料盘中取天线组装到D壳内;级别M3或M43.从流水线上分别取主板及UI,除去静电,然后将主板组装到D壳内,再将UI组装到主板上;级别M4或M53-1组装UI至主板上,先将主板与UI之间的connector预对准,然后从上至下逐一按压各Connector.级别M1和M24.从物料盘中取C壳组装到D壳上;级别M3或M45.合上定位夹具,锁上螺丝；级别M36.将完成品放在传输带上。级别M5IE效率培训1.动作经济原则介绍: 利用动作经济原则改善之工具,其重点不仅在于改变整个制造程序的工作计划,工作說明书的內容,不良的机器,生产进度跟催或耽搁等问题,而是在于以上条件不改变之下使工人工作效率提高,并使工人本身确感身心舒适愉快。2.动作经济原则的目的: (a)减少工人的疲劳 (b)缩短工人的操作时间 1.动作经济原则的四项基本原则: 两手同时使用动作单元力求减少动作距离力求缩短舒适的工作M12.5cmM25cmM430cmM315cmM545cm三.工作台设计(workstationdesign)IE效率培训基于上节内容中关于动素分析以及动作经济原则的要求，工作台的设计就是综合考虑以上因素，并参考MOD法的分析而来备注:MOD法是IE时间研究中常用的一种分析方法,其主要是将动作细分为21类,将被研究的工作按照此分类进行时间研究的方法。IE效率培训LCO新工厂工作台结构实物图30cm35cm35cm30cmIE效率培训四.IE改善方法介绍(IEimprovementintroduction)(1)通常所提及的IE七大改善手法为:1.动作改善法（动改法）2.防止错误法（防错法）3.5*5W1H法（五五法）4.双手操作法（双手法）5.人机配合法（人机法）6.流程程序法（流程法）7.工作抽样法（抽样法）1.IE七大改善手法介绍IE改善的目的是使用工程控制的方法,使工作更加的适合人.通过IE的改善,使操作人员的动作更具经济性,实用性,删除存在的无效动作.因此IE并不是一种促进操作人员不断盲目提高速度的工具！IE效率培训(2)而在实际的生产过程中,我们比较经常使用以下七大改善方法来提高生产效率及产能:(1.作业分析针对各个操作步骤进行分析(2.程序分析针对操作流程进行分析,主要运用ECRS技巧,即:E:去除,C:合并,R:重排,S:简化(3.动作分析主要运用动素分析及动作经济原则改善作业效率(4.时间分析即通常所说的Timestudy,常用的方法有秒表法,工作抽样法,预定时间标准法(PTS法)(5.稼动分析针对设备,工具的利用率进行评估改善的方法(6.布置搬动分析针对物流,工厂布置,物料摆放等的改善方法(7.生产线平衡针对生产流程稳定性的分析改善方法IE效率培训2.举例介绍(1)流程改善案例介绍BlitzSO原生产流程如下:一:对以上流程进行分析，发现瓶颈工位为labeling测试工位及包装工位1.针对瓶颈工位进行作业分析发现:1.Labeling测试受到夹具数量的限制而无法提高产能;2.包装工位1压电池检查时间非常长.3.线平衡率较低:(16+34+32+50+51+48)/(51*6)=75%针对以上问题,运用ECRS原则考虑,是否可以:1.增加测试台2.去除压电池检查IE效率培训三:对以上流程计算线平衡率为:Linebalance=(16+34+32+18+25+48)/(48*6)=60.1%说明经以上改善后生产线工序安排仍然存在不合理,会影响到生产的稳定性,需要改进.四:分析各个工位标准时间及运用程序分析中的RS(重排,简化)，将包装工位进行流程重排,简化某些操作步骤;同时将装配工位动作分解增加一人操作.因此可以考虑将两条cell合并为一条cell.(合并)二:经过改善项目小组的讨论,压电池检查不良率非常低,可以取消.(消除)同时利用cell前段空余空间增加一套labeling测试.(重排)改善后的流程如下:IE效率培训六:对以上流程计算线平衡率为:Linebalance=(18+16+16+22+18+20+25+24+24)/(25*9)=82%通过以上的两次改进,线平衡率不仅提高到了82%，而且产能提升一倍,将两条cell成功合并为一条cell,即节省了空间,也减少了人力.五:经过二次改善后的流程如下:以上改善过程中主要运用的是:1.程序分析(ECRS原则)2.作业分析3.时间分析4.生产线平衡IE效率培训2.浪费的产生1.如前面所介绍的,工作要素可以分为增值,不增值及浪费三类.在生产中的浪费包括以下七类:不必要的动作库存运送生产过多加工缺陷等待IE效率培训2.结合目前状况,工厂中的浪费主要产生于:1.工序安排的不合理性(加工过渡)A.目前的工序是否最合理？是否有必要？B.例如:ENO锁螺丝工位，为何要自检是否锁到位？组装LCD保护膜为何需要撕下再贴上？SO包装纸箱为何必须要在拉上包装？2.搬运过多A.不必要的搬运,取下.放置,重堆放,材料再处理,物件移动,物质流动,搬运距离及搬运活力

不良等问题不仅会降低生产效率,还会使产品的刮痕及损伤等不良增加.

B.例如:KwoloonFA1“组装LCD和UI到金属框工位”在第一工位，而将此组件组装到B&CCover在最后工位，需要将其搬运，是否可以调整顺序？3.库存品太多A.库存不仅是材料,配件,组装品等物品处于停滞状态的及在仓库中的库存,它还包含正在加工中的产品的库存.B.库存的风险是有可能使物料或成品成为呆库存而损失成本.C.例如:为了满足瓶颈工位的需要，在其他工位做出大量WIP,不仅无法获得多的产出，同时也占用生产线有限的空间，掩盖掉一些可能存在的问题IE效率培训4.人员效率太差A.人员的自由空间较大,例如随意走动，交谈等B.人员的利用率较差，某些人员闲置时间太多，例如测试等待C.重复作业或检查动作过多5.生产异常(包括机器，品质,物料等)等待A.任何的异常发生都会产生等待,不仅仅局限在人员方面.B.通过降低C/T来降低人员作业过程中其他工位的等待时间6.动作浪费A.作业大部分是活动,而具有附加价值的工作只占其中一部分.动作浪费在机械设备的布置,配件或工具的排列不对时也会发生.B.如前所述在各工序进行分析，找出浪费的动作并消除掉.例如:Flali测试工位:产品进入测试机开始测试为value,放入及取出产品为novalue,吹去静电及灰尘为Waste。因此，可以考虑使用仪器自动去除静电及灰尘,或者通过改善前制程Router工位消除产生的灰尘和静电？7.不良品过多A.主要通过品质及制程改善而降低工厂的MFR.B.常使用的改善方式有:QCC,6sigma,IE七大改善手法等IE效率培训我來不及做了！你到底要在什麼時間才能做完,我要等到什麼時候?五.生产线平衡介绍(Linebalance)IE效率培训1.生产线平衡的定义:通过合理的安排及改善，使生产线各个工位按照一定的，均衡的操作时间产出均衡的产品(1)线平衡的优点:★系统的产能控制★持续的流水线作业及产品间隙★降低作业员不良及忽略的错误★降低并控制异常工时★防范流水线上的WIP★不良品的明确标示,以便区分★在作业员进行当前作业时,无需担心下一个材料★作业员必定全心投入工作,不必担心其他组员的状况★产品之间的间隙可避免直接碰撞产生的损害IE效率培训(2)线平衡计算公式Linebalance=各工位操作时间的总和/(瓶颈工位时间*工位数总和)(3)线平衡改善的方式:1.制程改善(工位合并,制程简化等)2.非瓶颈工位效率提升3.瓶颈工位时间的Costdown3.生产线节拍的控制4.人员及工位的合理安排同样以Blitz为例，按照以上公式计算出其线平衡为:Linebalance=(5.2+5.2+4.3+5.2+4.5+5.7+5.6+5.5+5.2+5.3+6.3)/(6.3*11)=83.7%IE效率培训(2)线平衡的图解:CycleTime =6secondLineBalance =

(4+5+3+3+4+6+5+4+4+3+3+6+2)/(6X13) =66.67%IE效率培训CycleTime =6secondLineBalance =

(4+5+6+4+6+5+4+4+3+3+6+2)/(6X12) =72.2%IE效率培训CycleTime =6secondLineBalance =