课题7塑料注射成型模具推出机构结构课件

命运如同海水吹着青春的舟飘摇的曲折的渡过时光的海

——冰心模块一

塑料注射成型工艺与模具设计课题7塑料注射成型模具推出机构结构任务导入一专业知识二任务实施三任务导入一推出机构——把塑件及浇注系统从从型腔中或型芯上脱出来的机构。1、推出机构专业知识二（1）推出机构的结构组成推出机构组成：推出部件（推杆、拉料杆、复位杆、推杆固定板、推杆垫板、限位钉）、推出导向部件（推杆导柱、推杆导套）、复位部件（复位杆）。专业知识二（2）推出机构的结构分类1）按动力来源分类：手动推出机构机动推出机构液压和气动推出机构2）按模具的结构特征分类：一次推出机构二次推出机构顺序推出机构螺纹制件推出机构浇注系统凝料推出机构专业知识二3）按推出机构结构特征分类：推杆推出机构推管推出机构推件板推出机构推块推出机构活动嵌块推出机构专业知识二（3）推出机构的结构设计要求4）合模时应使推出机构正确复位3）不损坏制件的外观质量2）制件在推出过程中不变形、不损坏脱模力作用位置靠近型芯脱模力应作用于塑件刚度及强度最大的部位作用力面积尽可能大1）制件留在动模上塑件留于动模推出机构简单，否则要设计定模推出机构。专业知识二5）推出机构动作可靠6）要求推出机构本身要有足够的强度和刚度（4）制件推出力的计算1）定义脱模力—指将塑件从型芯上脱出时所需克服的阻力。成型收缩的包紧力不带通孔的壳体类塑件的大气压力机构运动的摩擦力塑件对模具的粘附力专业知识二2）影响脱模力的因素型芯成型部分的表面积及其形状

收缩率及摩擦系数塑件壁厚和包紧型芯的数量型芯表面粗糙度成型工艺：P注、t冷专业知识二3）脱模力分类初始脱模力相继脱模力受力分析：∑FX=0F摩cosα-F脱-F正sinα=0F脱=F摩cosα-F正sinαF摩=f·F正

F正=pAF—摩擦系数（0.15～1.0）P—因塑件收缩对型芯产生的单位正压力(12～20MPa)A—塑件包紧型芯的侧面积（mm2）F脱=pA（f·cosα－sinα）专业知识二2.推出机构的结构特点一次推出机构二次推出机构推出机构的导向与复位螺纹制件推出机构浇注系统凝料推出机构顺序推出机构专业知识二专业知识二1）推出机构的导向装置推板导柱推板导套专业知识二2）推出机构的复位机构复位杆复位弹簧复位（1）一次推出机构推杆推出机构推管推出机构推件板推出机构活动嵌件及型腔推出机构多元推出机构1）推杆推出机构常用推杆形状：等截面圆形推杆、阶梯形推杆、组合结构推杆①推杆的基本形状锥面推杆：注射成型时无间隙、推出时无摩擦。推杆的直径：根据压杆稳定公式与强度公式校核，一般取φ1.25～12mm圆形推杆：应用最广，有标准件可选用。成型推杆：除推出塑件外还直接参与塑件成型。②推杆的工作端面形状③推杆的端面尺寸圆形推杆的直径为2.5~12mm。④推杆的固定形式推杆的固定形式⑤推杆工作端面的安装高度端面与型面平齐或高出0.05~0.1mm。⑥推杆推出位置的选择推杆应设在塑件不易变形、阻力大的地方，如凸台、加强筋、靠近型芯处等。不要让浇口对准顶杆端面，过高压力回损伤推杆。不要刮伤型芯只要不损伤塑件的外观，尽可能多设顶杆，减少塑件的脱模接触应力。避开冷却通道的位置一般可以允许顶杆侵入塑件不超过0.1mm，一般不允许顶杆端面低于塑件成型表面。推杆应在排气困难的位置，可兼起排气的作用。⑦推杆的复位与导向复位杆复位：借助模具闭合动作使推出机构复位的杆件，复位时其顶面与分型面平齐。弹簧复位推出导向⑧推杆推出机构技术要求推杆固定板：45钢，调质限位钉：数目为3～6个，T8淬火达HRC55左右推杆与复位杆：一般用45、T8、T10A，较细长的杆用65Mn；推杆工作段硬度达HRC54～58，固定端达HRC40～45复位杆顶部淬火达HRC43～46表面粗糙度达Ra1.6μm左右加工时应加长一些，在装配中配磨确定最后的长度。工作原理开模时，靠注射机的机械推杆使脱模机构运动，推动塑件脱落。功能及作用推杆加工简单，更换方便滑动阻力小，脱模效果好。技术要求推杆与推杆孔之间一般采用H7/f8配合。应用范围适用于板状塑件。推杆推出机构工作原理利用设置在塑件内的锥形推杆推出。功能及作用接触面积大，便于脱模，但型心冷却较困难。技术要求推杆与推杆孔之间一般采用H7/f8配合。应用范围适用于推杆直径较小且数量较多及推杆间距较小的场合。工作原理侧面周边与底部推杆同时推出。功能及作用避免推出时塑变形。技术要求推杆与推杆孔之间一般采用H7/f8配合。应用范围适用于盖、壳类的塑件。工作原理利用顶出耳推出。功能及作用避免推出时塑变形。技术要求推杆与推杆孔之间一般采用H7/f8配合。应用范围适用于塑件不允许有推杆痕迹，但有需要推杆推出的场合。工作原理推杆设置在嵌件下方。功能及作用可避免在塑件上留下痕迹。技术要求推杆与推杆孔之间一般采用H7/f8配合。应用范围适用于带有嵌件的塑件。2）推管推出机构适用范围：圆筒形塑件或推塑件上的圆孔凸台。特点：动作均衡可靠、无推出痕迹、不适用于软塑料或薄壁深筒形件的推出。推管推出机构的结构形式有关推官的配合①推管推出机构的结构形式推管内径与型芯配合，外径与模板配合，H8/f8(H8/f7)推管壁厚一般不小于1.5mm②有关推管的配合工作原理用销或键固定在型芯，推管中部开有槽，槽在销或键以下的长度l应大于推出的距离。功能及作用是型芯较短,模具结构紧凑,但型芯紧固力小。技术要求推管与型芯和凹模见的配合精度（IT7）。应用范围当塑件对主型芯的成型面积又较小时，就有可能把塑件的侧凹拉环，这时不宜采用斜杆导滑的外侧分型抽芯机构。3）推件板推出机构①推板和推件板制件采用固定连接形式②推板和推件板制件无固定连接形式推件板设计应注意的事项①减小推件板和型芯的摩擦②改进进气装置4）活动嵌件及型腔推出机构①推杆不固定在活动嵌件上的推出机构②推杆固定在活动嵌件上的推出机构③推件板上有型腔的推出机构5)多元推出机构2.二次推出机构在动模实现先后两次推出动作，且这两次动作在时间上有特定顺序的推出机构。摆块拉杆式二次推出机构拉钩式二次推出机构U形限制架式二次推出机构八字摆杆式二次推出机构斜楔拉钩式二次推出机构液（气）压缸二次推出机构

图a为合模状态；开模后，固定在定模侧的拉杆10拉住摆块7，使摆块7推起动模型腔9，从而使塑件脱出型芯3，完成第一次推出，如图b所示，其推出距离由定距螺钉2来控制；图c是第二次推出情形，一次推出后，动模继续运动，最后推出机构动作，推杆11将塑件从动模型腔9中推出，完成第二次推出。图中推出机构的复位由复位杆6来完成，弹簧8是用来保证摆块与动模型腔始终相接触，以免影响拉杆的正确位置。1）摆块拉杆式二次推出机构

开摸时，注塑机顶杆作用于前推板3上,因前推板与后推板1间由弯钩4钩住，故开始推出时，推杆5和动模一起将塑件从型芯7上推出，但塑件仍留在凹模6内。当推出行程增加到弯钩的前端接触垫板而逐渐抬起，使弯钩松开推杆固定板2，这时，后推板停止运动前推板带动推杆将塑件从凹模中推出。2）拉钩式二次推出机构3）U形限制架式二次推出机构图6-67a为闭模状态，U形限制架2固定在动模底板1上，摆杆3的一端固定在推杆固定板上，夹在U形限制架内，圆柱销4固定在型腔（动模）上。在模具开模时，注塑机推杆推动推板。推出开始时，由于限制架的限制，摆杆只能向前运动，推动圆柱销使型腔和推杆同时推出塑件，塑件脱离型芯6，完成一次脱模。当推到图6-67b位置时，摆杆脱离了限制架，限位螺钉5阻止型腔继续向前移动，同时圆柱销将两个摆杆分开，弹簧7拉住摆杆紧靠在圆柱销上，当注塑机推杆继续推出时，推杆推动塑件脱离型腔，如图6-67c所示。4）八字摆杆式二次推出机构

图所示八字摆杆式脱模机构，图a为推出前的状态，开始顶出时，由于定距块的作用使推杆2和5同步右移使塑件脱离型芯10，完成第一次脱模，图b所示；继续顶出时，由于摆杆6的加速作用，使推杆5超前于推杆2向前移动，从而使塑件脱出凹模9，如图c所示，完成两次脱模。

图a为推出前的状态；开模一段距离后，注射机的顶杆推动一次推板2，由于固定在一次推板上的拉钩6紧紧勾住二次推板3上的圆柱销7，所以螺栓推杆9和推杆1一起将塑件从型芯12上推出，塑件仍滞留在凹模型腔11上，实现第一次脱模，如图b所示；当动模继续运动时，斜楔10楔入两拉勾6之间，迫使拉钩转动，使拉钩与圆拄销7脱开，这时螺栓推杆9不工作而推杆1继续推动塑件，使塑件从凹模中脱出，实现第二次脱模，如图c所示。5）斜楔拉钩式二次推出机构6）液（气）眼压二次推出机构（4）浇注系统凝料脱模机构

点浇口和潜伏式浇口的浇注系统与塑件在模内分离，再由推出机构分别脱出。侧凹拉断针点浇口凝料拉料杆拉断点浇口凝料潜伏式浇口凝料脱模1）侧凹拉断针点浇口凝料2）拉料杆拉断点浇口凝料3）潜伏式浇口凝料脱模（5）顺序推出机构（6）螺纹制件推出（脱模）机构非旋转脱模旋转脱模1）非旋转脱模①活动型芯模外脱螺纹②强制脱螺纹③内侧抽脱螺纹2）旋转脱模①手动旋转脱螺纹②齿轮、齿条脱螺纹五、推出机构类型5.螺纹塑件推出机构手动脱螺纹机构五、推出机构类型5.螺纹塑件推出机构手动脱螺纹机构五、推出机构类型5.螺纹塑件推出机构手动脱螺纹机构五、推出机构类型5.螺纹塑件推出机构模内手动脱螺纹机构五、推出机构类型5.螺纹塑件推出机构齿轮齿条脱螺纹机构五、推出机构类型5.螺纹塑件推出机构直角式注射机脱螺纹机构五、推出机构类型5.螺纹塑件推出机构推杆轴承旋转式脱出机构七、推杆的设计及制造适用范围：脱模阻力小的简单塑件特点：简单、灵活，但与塑件接触面积小，易将塑件顶变形或损坏。推杆的形状及尺寸推杆的固定及装配推杆的复位与导向技术要求推杆制造实例推杆推出位置的选择九、推件板的设计及制造适用范围：薄壁容器、壳体零件。特点：推出力大且均匀、无推出痕迹；但非圆形件推件板与型芯配合部分的加工较麻