某钢厂管道吊装方案

工程概况本工程为****工程，其中包括高炉煤气管道、转炉煤气管道等管道安装。二期轧钢区域燃气管道总体分二大段进行安装，第一段为高线厂房至二棒厂房EQ\o\ac(○,6)轴线屋顶段，其中高炉煤气管道管径为Φ1420×8，转炉煤气管道管径为Φ377×8，各管长度约为120m；第二段为二棒主厂房EQ\o\ac(○,6)轴线屋顶段至一棒主厂房屋顶接口处，其中高炉煤气管道Φ1420×8约为175m（包括加热炉至二棒厂房段管道），Φ1820×8约为125m，其余管道安装长度相同，本方案重点以高炉煤气管道安装为主，由于高炉煤气管道管径较大，安装高度高，重量重，加之50%以上高炉煤气管道安装位于各厂房屋顶，造成安装难度大，安全隐患较多，同时，管道安装时与外单位的交叉作业多，工期又十分紧迫，为了确保高炉煤气管道安装的顺利进行，特编写此方案指导管道安装工作。二、编制依据1、技术有限公司的设计蓝图现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GB50236-98）3、工业设备及管道绝热工程施工及验收规范（GBJ126-89）4、工业金属管道工程施工及验收规范（GB50235-97）5、工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准（GB50185-93）6、我单位相关的施工经验三、施工准备场地准备EQ\o\ac(○,1)制作场地准备：由于工期十分紧迫，管道分二个班组进行制作安装，一个班组制作高线厂房至二棒厂房EQ\o\ac(○,6)轴线段管道，制作场地位于一期干法除尘西侧空旷场地上，并完成管道组对工作，经二次转运后，进行管道的安装工作；另一个班组制作二棒主厂房EQ\o\ac(○,6)轴线屋顶段至一棒主厂房屋顶接口处管道，制作场地位于一期鼓风机北侧作业场地上，由于此场地作业面十分有限，只能进行卷管工作，卷制好的筒节因场地狭窄原因无法进行就地组对，必须进行二次转运工作，每二天把卷制出来的筒节转运至二棒厂房EQ\o\ac(○,F)轴线与一棒厂房相隔的场地上，并利用此区域内业主的行车进行管道组对工作。由于二棒厂房EQ\o\ac(○,F)轴线与一棒厂房相隔的场地不平整，首先必须用200型挖机对此区域的场地进行平整工作，把多余的土方进行外运，然后用挖机进行压实找平，并铺设200mm厚碎石进行场地硬化，用并挖机进行压实。另外，为了确保管道组对的精度要求，所有高炉煤气管道组对前，必须各制作一个组对钢平台，钢平台长20m，宽10m，平台采用I14的工字钢作为骨架，中间用∠80×8的角钢加强，间距3m/支，上面平铺δ6的花纹钢板，钢平台的平整度为±3mm，确保管道组对时的精度要求。EQ\o\ac(○,2)吊装场地准备由于高炉煤气管道安装线路较长，吊装作业路线相对也较长，所需的吊装作业点场地相对也较多，最主要的吊装场地为二棒主厂房南侧煤气管道高支架立管安装的作业场地、跨越二棒厂房屋面的高炉煤气管道吊装场地、二棒厂房至一棒厂房间的高炉煤气管道吊装场地、二棒厂房至加热炉间高炉煤气管道吊装场地以及一棒厂房屋面高炉煤气管道吊装场地。其中以二棒主厂房南侧煤气管道高支架立管安装的作业场地和一棒厂房屋面高炉煤气管道吊装场地最为重要，因为需要使用大型吊车，吊装场地要求也相对要高。吊装场地具体做法如下：先对吊装所需场地用200型挖机进行找平压实，把多余的土方进行外运，然后再铺设块石，用挖机分层压实后，再铺设碎石进行找平。平面布置图和吊装场地做法图如下：2、人员、机械设备准备质检员：1人安全员：1人管道工：10人电焊工：20人电工：2人起重工：10人普工：6人铆工：6人卷板机：1台50T吊车：2台250吊车：1台160吊车：1台100吊车：1台25T吊车：2台加长平板车：2台自动割刀：3台电焊机：15台由于工期十分紧迫，管道焊接量又相当大，为了抢工期，作业人员分二班倒，24小时进行作业。二个班组采用平行施工的方法，夜间尽量避免吊装工作，充分利用白天时间进行管道的吊装。主要的施工方法首先根据设计图纸，结合现场施工条件，合理组织工机具、人员进入施工现场，同时组织好材料进场，编制材料、设备进场计划。其次，搞好施工现场环境工作，确保施工现场实现“三通”“一平”。第三，搞好材料、设备进场检验工作，确保材料、设备符合规范要求，其要求：a、管材、管件、支架等材料必须具有材质证，材质证、规格、批量必须与之相符，并符合图纸设计要求，表面无重皮、裂纹、砂眼、缩孔、夹渣、超过壁厚允许偏差的局部凹坑、碰伤，其椭圆应小于8%。应业主要求，≥1600mm的卷焊煤气管道采用成品螺旋管代换施工，缩短施工周期，b、设备、阀门开箱检验时，必须有甲方组织施工单位、监理单位参加，对设备按其清单、开箱检查，要求设备装箱单必须与其箱号、箱数相符，包装无损坏；设备的名称、型号、规格符合设计图纸，设备的合格证，设备应无缺损件、表面应无损坏和锈蚀等。阀门、法兰表面无划痕，密封面无锈损。1、管道卷板制作首先要熟悉施工图，了解清楚各设计要点，按施工图提供的尺寸作展开放样，如发现问题应及时报告施工员，并提出处理意见。钢板采用1500mm宽的板，板长根据管道尺寸大小确定，达到节约材料的目的。在放样过程中，仔细核对样板，校核尺寸的对角线，确定无误后，结合供给钢材的实际尺寸方可下料，特别是弯头下料时一定要注意此项。下料时应采用自动或半自动割刀。进入卷板机卷制前，必须清除钢板表面的氧化渣和其它脏物，在卷板机上卷制管道筒节时，应多次用弧度样板检查其弧度，以免过弧和欠弧。当采用弧形样板检查时，样板弦长应≮1500mm，成型部位与样板的间隙≯2mm。一般在卷制过程中，以稍微多一点过弧为好，因放弧比收弧容易。当弧度卷制成型点焊后，用卡弧板对焊缝处加强，卸下机台后，尽可能多采用平焊缝。为防止筒节在运输过程和吊装中变形，每6m在每个筒节两端加“米”字撑，“米”字撑采用活动形式，便于材料重复利用，节约施工成本。具体作法：“米”字撑采用∠80×8的角钢制作，并在每支角钢两端钻Ф12孔，在管道筒节内焊接六个吊耳，把角钢孔与吊耳用Ф10的螺栓进行连接，作为卷制管道筒节的临时支撑。卷管的同一筒节上的纵焊缝不宜大于两道,两纵向焊缝间距不宜小于200mm.管道的周长偏差及圆度偏差应符合下表规定(mm)公称直径＜800800-120001300-160001700-24000周长偏差±5±7±9±11圆度偏差＜4468卷管加工时采用校圆样板跟踪检查,圆弧样板的弧长应为管子的1/4-1/6,样板与管内壁不贴合间隙应符合以下规定:A）、对接焊缝处不得大于壁厚的10%加2mm,且不大于3mm.B）、离管端200mm的对接焊缝处不得大于2mm,其他部位不得大于1mm.卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1%且不大于3mm,平直度偏差不得大于1mm/M.当公称直径大于等于600mm的管道,其焊缝宜在管内进行封底焊.卷管制作后，对焊缝须用煤油渗透法进行检查。焊缝煤油渗透试验方法：管外涂刷石灰水，管内焊缝上相应部位刷煤油，对焊缝质量进行观测，无渗透为合格。2、管道筒节拼装筒节对接时，首先检查筒节的椭圆度，在筒节的一端外部先在焊上4～6支长100mm的∠100×8的角钢，利用业主提供的行车对两筒节先进行预拼装，再在筒节内焊上卡型板，在筒节外部用预先准备好的角钢楔进行调节，预留对接时所需的焊缝间隙，保证两筒节的平整度后，再对两筒节进行点焊，按此方法直到两筒节对接工作完成。拼装特别要注意筒节对接时绝对不允许出现“十”字焊缝，两相邻焊缝间距必须满足设计和规范要求。筒节拼装时，管道拼接长度具体情况根据支架跨距的实际情况进行拼组装，管道接口处留在支架处或检修钢平台处，尽量避免筒节在两支架跨距中进行接口。由于一棒厂房至二棒厂房间距离达到了26m，煤气管道的走向有上有下，同时还存在变向转弯，最低煤气管道安装标高为10m，煤气管道安装不可能按一次性进行吊装，必须分段吊装（具体分段见后续编章），所以，施工过程中必须搭设脚手架操作平台，作为管道空中组对的需要。搭设方法如下：在旋流沉淀池的西侧，一棒厂房与二棒厂房之间、靠轧钢厂房的的空旷场地上，搭设双排脚手架，搭设高度为10m，宽度2m,长度为30m，脚手架上层满铺竹跳板，两端用钢丝绳绑扎牢固，确保人员操作安全。一棒主厂房屋顶Φ1820×8的煤气管道拼接长度的确定：根据现场实际情况，以及250T吊车的工作参数进行确定：250T吊车停放在二棒主厂房EQ\o\ac(○,E)～EQ\o\ac(○,F)轴线的偏北位置，吊车以南北方向进行停放起吊，距离一棒主厂房墙边约为25m，一棒主厂房屋面高约为26m，250T吊车幅杆角度约为50～55度，起重臂长为63m，经查看250T吊车工作参数，主臂吊物最重只能吊装8T，即8.5T（最大起重量）-0.477（吊车配重）=8T，经计算，Φ1820×8的煤气管道拼接长度只能为20m/段，重量为7.5T。由于一棒主厂房屋顶Φ1820×8的煤气管道长为31m，根据250T吊车副臂工作参数，副臂最重只能吊1.5T，经计算，Φ1820×8的煤气管道拼接长度只能为4.5m/段，所以，一棒主厂房屋顶Φ1820×8的煤气管道拼接段数为3段，屋面弯头与一棒厂房处立管为第四段（下部也带弯头），其它管道根据施工现场煤气管道走向和支架跨距现场定拼接长度。3、支架制作a、管道支、吊、托架的类型、几何尺寸，及制作用型材，应符合设计要求，当设计尺寸与现场实际情况不符时，应按现场实际需要的尺寸进行调整。b、管道支、吊、托架的材料，除设计文件另有规定外，一般采用Q235普通碳素钢型材制作。制作时下料切割宜采用机械冲剪或锯割，边长大于50mm的型钢可采用氧乙炔焰切割，但应将切割后的熔渣及毛刺清除掉。c、支、吊、托架的各部件，应在组焊前校核其尺寸，确认无误后再进行组对和点固焊，点焊成型后用角尺或标准样板尺校核组对角度，并在平台上矫形，最后完成所有焊缝的焊接。d、支、托架制作完成后，由于煤气管道支、托架位于一棒厂房斜向钢梁上，必须校对标高，确保标高符合设计图纸要求，保证管道安装中心线位于同一直线上，便于煤气管道的对接工作。e、支、吊、托架制作完毕，应按设计文件规定及时作好防腐处理。4、支架安装a、管道支架的安装位置和标高应符合设计文件的规定，其偏差不得影响管道的安装尺寸。b、固定支架应严格按设计文件要求安装在牢固的结构物上。管道投入运行时，固定支架不得移动。c、管道安装时，应及时固定和调整支、吊架，支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密，临时支、吊架不得与正式支、吊架位置冲突，并应有明显的标记，管道安装完毕后应予以拆除。d、采用焊接法安装的支、吊、托架，不得有欠焊、漏焊或焊接裂纹等缺陷。管托与管道焊接时，不得有咬肉和烧穿等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。e、支架吊装采用250T吊车进行，每吊一个支架，必须待支架初步固定牢固后方可松吊钩，防止管道支架因不稳而发生安全事故。f、由于煤气管道支架位于一棒厂房屋面钢梁上，屋面彩板瓦于一期工程施工完毕，我方安装煤气管道支架和操作过程中，根据施工需要，必须破坏屋面彩板瓦，施工完成后进行恢复，到时请业主、监理进行确认。5、管道安装主要方法a、管子切割切口应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm，如附图（１）所示。附图（１）b、管道坡口加工坡口采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔火焰加工等方法。在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化物，熔渣不影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整，坡口采用V型坡口，附图（２）所示。附图（２）c、管子对口管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，见附图（３）。附图（３）d、当管子公称直径小于1000mm时，允许偏差1mm；当管子公称直径大于或等于1000mm时，允许偏差2mm。但全长允许偏差均为10mm。e、管子对口时管口端面垂直管中心线，不得错口，对口间隙见表１。管口对好之后，为防止焊接过程中管口松动，用点焊固定。通常沿管口圆周等距离点焊1～3处，每处长约为管壁厚的2～3倍，高约为管壁厚的2/3。焊条与正式焊接所用的焊条相同。管子对口间隙表１管壁厚度/（mmm）坡口角度/（°）钝边/(mm)对口间隙/(mmm)＜460°～70°°1～21.0～2.04～62.0～2.57～82.5～3.09～102.5～4.0f、管子连接管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷；法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓的自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装，法兰间应保证平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰,且不得大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过1个，紧固后的螺栓与螺母宜齐平，管道安装允许偏差应符合表２的规定：管道安装允许偏差表２项目允许偏差坐标架空室外25标高架空室外±20水平管道平直度DN≤1002L‰，最大50DN＞1003L‰，最大80立管铅垂度5L‰，是大30成排管道间距15交叉管道的外壁或或绝热层间距距206、管道焊接安装a、管道对口焊接前应清除管内泥土及其它杂物等。从事管道焊接的焊工，必须经过考试合格，并取得当地劳动局颁发的焊工合格证件；焊条必须具有说明书，并应按说明书要求使用；施焊前焊条应烘干。b、手工电弧焊选用E4303J422电焊条，电焊条涂膜必须保持干燥，如受潮必须进行烘干后装入保温桶方可使用，二氧化碳气体保护焊用焊丝钢号选用H08Mn2si。未说明处详见设计图纸要求。焊接选用参数见下表（２）、表（３）、表（４）常用结构钢焊条参考电流（A）表２焊条直径与管壁厚度的关系（mm）表３管壁厚度2345612>12焊条直径23.23.244545半自动二氧化碳弧焊机技术数据表４型号YW-50KB焊丝直径Φ1.2～Φ1.66序列号YW-50KB33HAE负载持续率100%执行标准JB/T95333输入电压18.3V额定电流500A输入电流5.5Ac、管子、管件的坡口和尺寸，严格按设计和规范要求加工；焊口清刷干净；焊接时电流大小应合适，多层焊时，第一遍用细焊条，第二、三遍用粗焊条，为避免焊缝局部出现大疙瘩，多层焊时，各层的起、终点应错开；整条焊缝应平直、美观，其加强高度、遮盖宽度应符合要求，不得有夹渣、气孔、焊瘤、咬边、未焊透等缺陷。d、施焊过程中应保证起弧和收弧时的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。e、管子焊接时，管内应防止穿堂风。管道焊后必须对焊缝进行外观检查，检查前应将妨碍检查的渣皮、飞溅物清理干净。f、外观检查应在无损探伤、强度试验及气密性试验之前进行，焊缝表面质量应符合GBJ23级焊缝标准。焊缝的宽度以每边超过坡口边缘的2mm为宜。焊缝内部质量应符合GBJ236焊缝标准。f、管道坡口（表５）采用V型坡口，焊件的切割和坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮，熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。对接坡口型式及组对要求表５接头名称坡口型式接头尺寸（mm）备注壁厚t间隙c钝边p坡口角度α(º)时证开管子对接V型坡口口V型坡口3～98～120～20～30～20～365～7555～65h、对口焊缝应保证在一条直线上，调正对口间隙，调正时不得采用加热张拉和扭曲管道的方法，点焊定位时，常规按上下左右四处点焊，经检查认证调直后方可进行施焊。焊口允许偏差应符合下表（表６）的规定。管道焊口允许偏差表６项目允许偏差焊口平直度管壁厚10mm以以内1/4管壁厚焊缝加强面高度+2mm宽度深度小于0.5mm咬边长度连续长度25mm总长度（两侧）＜10%焊缝长度i、除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，j、装配法兰前，必须把法兰表面尤其是密封面处理干净。平焊法兰时，必须使管子与法兰端面垂直。检查时可用法兰弯尺或拐尺从相隔90º两个方向检查垂直度，偏差不许超过±1mm，确认合格然后点焊。插入法兰的管子端部距法兰密封面应为管壁厚度的1.3～1.5倍，如双面焊接管道法兰，法兰内侧的焊缝不得突出法兰密封面。法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装，法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。法兰连接，螺栓使用前应涂油润滑，拧紧螺栓时，要按对称或十字交叉进行组装，每个螺栓不准一次拧紧到底，应分2～3次拧紧，拧紧后螺杆要突出螺母，但突出长度不宜大于螺杆直径的1/2，螺母应置于法兰的同一面上，螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有契缝。高温或低温管道的螺栓热态紧固或冷态紧固应在试运行时保持工作温度2h后进行，并应符合下表（表６）的规定：管道热态紧固、冷态紧固温度（ºC）表６管道工作温度一次热、冷紧温度度二次热、冷紧温度度250～350工作温度——＞350350工作温度-20～-70工作温度——＜-70-70工作温度阀门安装，安装前，其压盖螺栓应留有调节余量，按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。当阀门与管道以法兰方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。安全阀应垂直安装，投入试运行时，及时调校，调校合格后，应做铅封。管道吊装管道吊装为本方案的重点，特别是一棒厂房Φ1820×8的煤气管道吊装、二棒厂房高支架处及管道吊装为重中之重。由于管道重量重，吊装高度高，管道跨度大，吊车所需的回转半径大，加之施工场地的限制，此部分管道吊装施工难度相当大。管道平面布置图如下：根据上述平面布置图，煤气管道整体分四段进行吊装。第一段为一棒厂房接口至二棒厂房变径管处，分七节吊装；第二段为二棒厂房变径管至二棒厂房高支架处，分三节吊装；第三段为高支架至高线主厂房接口处，分五节吊装；第四段为二棒厂房变径管前端至加药间段管道，分二节吊装。第一段煤气管道的吊装方法现场条件分析：一棒主厂房高为26m，吊车停放位置距一棒主厂房墙边为28m（经现场实测数据），250T吊车主臂长度为62.7m，副臂长度为20m，吊车本身高4.1m，根据上述条件按1：1比例绘制现场吊装立面图，如下：根据上述示意图，250吊车的主臂的工作参数：吊装时主臂长度采用62.7m，工作旋转半径为35.8m，夹角采用55度起吊至一棒厂房屋面，起吊高度为31m，吊装重量为8.0T，即8.5T（起重重量）-0.477T（配重及吊钩）=8.0T。经计算，煤气管道长度为20m。250T吊车副臂长度采用82.7m，工作旋转半径为45m，夹角采用50度起吊至一棒厂房屋面，副臂吊装重量为1.5T。经计算，煤气管道长度为4.5m。由于一棒厂房煤气管道长度为32m，按上述计算长度推算，此段管道必须分三次起吊，分别为副臂吊装4.5m、4.5m，主臂吊装20m，第三钩吊装完成后煤气管道接口刚好还在一棒厂房屋面上，便于下一次吊装接口的安装工作。吊装前的准备工作：先按着设计图纸要求，把一棒厂房屋面的煤气管道支架安装就位，并检查支架是否焊接牢固。由于采用250T吊车副臂不能一次性把4.5m段管道吊装到接口位置，施工操作过程中，在利用设计图纸支、托架的基础上，再制作6个临时支架，按一棒厂房屋面钢梁布置间距要求为3m/个，临时支架要高于设计图纸支架。临时支架的制作：临时支架分二段进行制作，下部采用二支Ⅰ20#工字钢，支架宽2.2m，两工字钢间用[16#槽钢作支撑，高度为3m。工字钢与槽钢之间全部采用连续焊，焊缝高度不小于6mm。下部临时支架示意如下：上部临时支架制作：在下部Ⅰ20#工字钢的两端顶部各焊接二支[10#槽钢，[10#槽钢高度为1m，两支[10#槽钢中间相隔间距为100mm，两支[10#槽钢与下部Ⅰ20#工字钢全部焊接牢固，焊缝高度不小于6mm。让两支[10#槽钢间形成一个楔缝，再在两支[10#槽钢间安放一支Ⅰ20#工字钢，让工字钢能在楔缝间上下滑动，煤气管道安装需要时，在能上下滑动的Ⅰ20#工字钢下部安放5T千斤顶，通过调整5T千斤顶的高度来调整煤气管道安装标高。同时，在Ⅰ20#工字钢上再安装两节很短的槽钢，槽钢上缘开一小口，安装一支皮带托辊。把待安装的煤气管道放在托辊上，通过托辊的滚动，减小摩擦阻力。另外，在两支[10#槽钢的外边缘焊接一块δ10厚的钢板，防止Ⅰ20#工字钢在上下滑动过程中跑偏掉落。下部临时支架示意图如下：通过对临时支架的分解制作，现把临时支架合成一个整体，共计临时支架6个，临时示意图如下：临时支架和设计图纸支架制作、安装就位后，最后一次检查两支架的焊接牢固程度，确认安全无误后方可进行煤气管道的吊装。首先，在煤气管道一端增设一根缆风绳，缆风绳操作者位于二棒厂房与一棒厂房间吊装时安全的地面上，利用250T吊车的副臂起吊第一段4.5m长的煤气管道，起吊时，根据起重工的口令，先进行试吊，试吊高度为1m，稳定观察2分钟后，缓缓伸臂把煤气管道吊装到一棒厂房屋面上，利用缆风绳调整管道的平衡性。当250T吊车起重臂夹角为55度时，缓缓伸出副臂，同时，慢慢下放吊车钢丝绳，通过缆风绳的控制，让吊车副臂全部伸出，吊车旋转半径达到45m后，缓缓下放吊车钢丝绳，再次通过缆风绳的平衡性的控制，把4.5m长的煤气管道吊装到临时支架的托滚上，在两支托滚临时支架间焊接一支[28#槽钢，一是把两支临时支架形成一个整体，增加临时支架受力性能；二是在拉煤气管道过程中，让临时支架整体受力，而不是单个支架受力，同时，在拉煤气管道过程中不因煤气管道重心移动而让煤气管道发生失稳造成管道下坠。当煤气管道平稳落到临时支架上，确定安全可靠后，卸下吊车吊钩，在煤气管道靠接口方向一侧焊接一个吊耳，同时，在已安装的接口煤气管道上也焊接一个吊耳，并挂设一个5T手动葫芦，利用托辊的滚动，慢慢的拉动待安装的煤气管道，让煤气管道达到待安装的接口位置，通过上下调整5T手动葫芦，降低临时支架的高差，让煤气管道落到设计图纸的托架上，最后调整管道中心线，进行管道组对工作，初步固定牢固后，让煤气管道按设计图纸要求全部落到管道托架上，割掉所有支撑的临时支架，此节煤气管道吊装全部完毕。第二节4.5m的煤气管道吊装方法参照上述程序进行，这里就不详细介绍了。由于第一节、第二节煤气管道已安装了9m，一棒厂房的煤气管道总共为32m，第三节煤气管道安装长度为20m，完全可以一次性把此节煤气管道吊装就位，不需要设置临时支架，直接用250T吊车的主臂进行吊装。吊装方法还是一样：250T吊车主臂长度为62.7m，旋转半径为35.8m，起重高度为31m，吊装夹角为55度，煤气管道吊装长度为20m,吊装图见前方示意图。在吊装过程中，一定要充分利用缆风绳控制其平衡性和进管方向性，伸臂过程中，以及在吊装管道调整方向时，一定要注意吊装管道不能碰撞吊车臂杆，安全、可靠、平稳地把煤气管道吊装到管托支架上。组对固定牢固后，方可卸下吊车吊钩。第四段立管吊装：此节管道采用100T吊车进行，吊车停放位置还是250T吊车停放的位置点，吊装采用一点绑扎的方法，绑扎点为立管重心偏上3m的位置，这样，有利于降低起吊高度，缩短旋转半径，更容易确保吊装安全。吊装方法参照第一节煤气管道吊装的程序，这里不详细介绍了，吊装示意图如下：第五段、第六段、第七段Φ1820×8煤气管道吊装比较简单，吊装长度按施工图纸转弯直段定，吊装采用50T吊车进行，这里不详细做介绍了。第二段二棒厂房至二棒厂房北侧高支架处吊装，分三节进行吊装，划分原则为每榀钢屋间煤气管道作为一节。第一节吊装方法：二棒厂房每隔一榀钢屋架钢梁先暂不安装，为吊车留出起重臂工作余地，再把50T吊车停放在二棒厂房EQ\o\ac(○,2)～EQ\o\ac(○,3)轴线间，Φ1420×8煤气管道平放在二棒厂房EQ\o\ac(○,E)轴线外侧，轧钢厂房的东侧，50T吊车伸出起重臂，采用二点绑扎，焊接二个耳子，利用卡环、耳子把绑扎在煤气管道上吊装钢丝绳卡紧，利用缆风绳，缓缓起吊，把Φ1420×8煤气管道吊装到二棒厂房钢屋架的管托上，进行初步固定，确保安全可靠后方可卸下吊钩，然后进行管道组对。吊装示意图如下：第二节、第三节吊装方法同第一节，同样采用50T吊车，这里不介绍了。第三段由二棒厂房南侧高支架处至高线主厂房出口处管道，共分五节进行吊装，其中以高支架及其管道吊装为重点。高支架制作：高支架制作在一期干法除尘的铆工棚进行制作，制作时先把高支架三侧型钢先进行拼装，然后，利用25T吊车把高支架处待安装的Φ1420×8煤气管道插入高支架内，再进行高支架内部支撑系统的连接和安装，同时，把煤气管道两端的弯头部分一起进行安装，便于今后管道组对工作的操作性。最后，把高支架最上一侧的型钢进行安装，让待安装的煤气管道与高支架形成一个有机整体，吊装工作一次完成，达到节约施工成本和降低吊装难度的目的。高支架的具体制作严格按《钢结构施工质量验收规范》进行，这里不详细介绍了。高支架及支架管道的吊装：首先用50T吊车在铆工棚把高支架及其管道装运到大型平板汽车上，进行二次转运至吊装现场。在施工现场用80T吊车对卸在地面上的高支架进行翻边，让高支架竖立起来，然后挂好钢丝绳，并用卡环对吊钩进行固定，防止钢丝绳跑溜现象，并牵好二根缆风绳，作好吊装前的一切准备工作：校验基础标高是否满足设计要求，基础中心线是否正确，管道安装轴线是否在同一条线上，管道安装标高是否吻合，吊装用的钢丝绳、卡环、吊具是否安全可靠，周围是否存在有阻碍吊装的杂物，当上述要求全部确认无误后，方可进行吊装作业。高支架及其管道的吊装采用80T吊车进行，吊车停放在修筑的吊车停放场地上，先进行试吊，按照起重工的口令，缓缓起吊，依靠二根缆风绳控制高支架吊装的平稳性和方向性，当高支架安装轴线与基础轴线相吻合时，进行高支架的临时固定，固定牢固后，方可卸下吊钩，吊装作业完成，进行管道组对工作，示意图如下：第二节、第三节、第四节、第五节煤气管道吊装比较简单，都采用50T吊车进行吊装，不做介绍了。第四段二棒厂房屋面至加药间方向的煤气管道吊装，分二节进行，由于吊装方法比较简单，管道跨度也不大，重量较轻，起吊高度才20几米，此二节煤气管道均采用50T吊车进行吊装，这里也不做详细介绍了。8、管道压力试验压力试验前应具备下列条件：试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5～2倍，压力表不得少于两块。管道内部必须清扫或清洗干净，不允许存在有任何铁锈、电焊条药皮、焊渣等杂物，试压前必须办专人进行检查。按试验的要求，管道已经加固。待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开，待试管道上的安全阀、及仪表元件等已经拆下或加以隔离。应先将一段不小于150mm～200mm长的短管予先焊接，并加上按图纸规定之衬垫与欲接管件法兰，用螺栓紧接后，再将此短管与管线对接焊接起来，以防止法兰之间因安装偏斜误差影响其严密性。煤气管道计算压力≥0.1Mpa时应先进行强度试验，合格后再作气密性试验。计算压力＜0.1Mpa时可直接进行气密性试验。在管道进行试验前对整个管线应进行一次检查，凡不符合设计要求或不合理之处加以改正。煤气管道的气密性试验在强度试验合格后进行，试验压力按图纸要求进行。计算压力＜0.1Mpa的车间内外部架空管线气密性试验2小时，每小时平均泄漏漏率不超过1%为合格。计算公式：A=1/t（1-P2T1/P1T2）×100%计算压力＞0.1Mpa车间内及地沟煤气管道试验24小时，每小时平均泄漏漏率不超过0.25%，计算压力＞0.1Mpa车间外及无围护结构的车间煤气管道试验24小时，每小时平均泄漏漏率不超过0.5%。计算公式：A=1/t（1-P2T1/P1T2）×0.3/DN×100%上述公式中：A—-每小时平均泄漏率P1P2---各为试验开始和试验结束时管道内气体的绝对压力T1T2---各为试验开始和试验结束时管道内气体的绝对温度DN----管道的公称直径T---试验时间液压试验应遵守下列规定：试验前，注液体时应排尽空气。当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道的试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力试验。管道的设计温度高高于试验温度度时，试验压压力应按下式式计算：PS=1.5PP[σ]1/[σ]2式中PS——试验验压力（表压压）（MPa）；P——设设计压力（表表压）（MPa）；[σ]1———试验温度下下，管材的许许用应力（MPa）；[σ]2———设计温度下下，管材的许许用应力（MPa）。当[σ]1/[σ]2大于66.5时，取6.5。当PS在试验温度下，产产生超过屈服服强度的应力力时，应将试试验压力PS降至不超过过屈服强度时时的最大压力力。液压试验应缓慢升升压，待达到到试验压力后后，稳压10min，再将将试验压力降降至设计压力力，停压30min,,以压力不降降、无渗漏为为合格。水压试验时，先关关闭低点放水水阀，打开高高点放气阀，向向被试压管道道内充水至满满，排尽空气气并闭放气阀阀。先不升压压再养护24小时，以试试压泵向被试试压管道内加加压，升压要要缓慢，当升升压至0.55mpa时，做做初步检查无无问题时，徐徐徐升压至试试验压力进行行全面检查，以以不渗、不漏漏为合格。合合格后应填写写好《管道系系统水压记录录》。当出现渗漏时，应应先将渗漏点点审查清楚并并作出标记，待待泄压后，用用角向磨光机机彻底清理焊焊缝的气孔后后方可补漏。试验结束后，应及及时拆除盲板板、膨胀节限限位设施，排排尽积液。排排液时应防止止形成负压，并并不得随地排排放。煤气管道试压：煤煤气管道试压压时，在煤气气主管进气端端加焊δ=30mm厚试压盲板板；利用煤气气换热器两端端的管道盲板板将换热器隔隔离；利用眼眼镜阀将支管管隔离，构成成煤气管道试试压系统。在在煤气管道上上开孔焊一根根3/4‘’钢管，接接入6M3/min空压机；在在钢管上接一一个3/4‘’截止阀；；在钢管上和和煤气主管道道上各装一块块0.1Mppa压力表。试试压开始时，启启动空压机，开开启截止阀，向向煤气管道试试压系统注入入压缩空气。向向管道试压系系统注入压缩缩空气时，截截止阀不要开开得太大，以以钢管上的压压力表指针不不超0.06MMpa为宜。注意意观察煤气主主管道上的压压力表，读数数达0.05MMpa时，停止向向管道试压系系统注入压缩缩空气，关闭闭截止阀，停停止空压机运运转。试压人人员用肥皂水水检查主管道道试压系统的的焊缝、法兰兰、阀门填料料