工作合理化及成本降低

工作合理化

成本降低1壹、工作合理化的目的：

－－提高生产力，降低成本一、生产力的意义产出（产品、服务）生产力=投入（人力、资本、机器、方法）生产力是指一个经济体系，利用各种投入资源的产出成果，是以产出与投入的比率来表示，在生产周程中所投入的资源有劳力、资本和技术，所产出的是产品和服务。由于劳力和技术必须藉着机器设备和工具而发生作用，而原料、机器设备、劳工、资本和时间又必须依赖管理制度互相配合。因此影响生产力之因素取决于人、机器设备和制度三方面。2要提高生产力最快的捷径是先根据影响生产力的因素项目实际情形进行检核，发觉其问题和缺失然后找出应改善的方向和应检讨的单位，再根据改善的方向研拟改进方法，估计所需经费和预定进度而编订提高生产力计划，然后评估决定优先顺序，进行改善工作。提高生产力，就是希望以最少的人力、物力，获得最多最好的产出金额，或附加价值。3二、提高生产力的方法●减少人力物力、获取同品质、同产量、同价值的产出。●以同样的人力物力，提高产品品质、产量、价值。●以更少的人力物力，获取更高的品质、产量、价值。4贰、合理化的手法——工作方法改善一、合理化的意义消除浪费——“勿以善小而不为，勿以恶小而为之”无意义〔搬运、堆积、不良品修理〕价值加附生产虽必要但不产生附加价值无效作业浪费实际作业附带作业必要准浪费消除浪费提高附加价值5二、合理化——改善现场的步骤1、现状分析——●制程了解●作业观测●观测资料分析2、改善案拟订—●决定改善目标

工时30%

空间30%

WIP50%●拟定改善案

63、准备——●试行●检讨及修订●治、夹具、设备之制作4、实施、追踪——●执行●成果汇集●效益评估7

三、合理化工作的推动

规划

执行1、单位：生产技术（IE、ME）现场。2、职责：规划新的、合理的作实际实施该作业方法。业方式（法）3、条件：知道如何选择配置治知道使用秘决，充分使用夹具、设备及高效率生产良品。之生产方法。4、角色：优良的铸剑家。优良的剑术家。5、工作：协助现场完成改善，主动发现问题，加以改善克服，依执行时发觉的缺点充分发挥现场人员的“脑力资源”。作为以后规划之参考。8

四、合理化的目的

劳资共存共需的思想提高效率、生产良品达成作业环境合理化作业员稳定化生产合理化降低成本公司日益发展员工收入日益提高双方目标、观念统一全员改善舒适环境，可提高工作士气合理薪资/人事制度合理化的生产线消除各种浪费唯有提高生产效率降低成本，公司才能生存及发展，公司有发展性，员工生活才有保障。9五、合理化的方法

提高生产效率降低工时每人产出增加省人化求改进的精神作业重新安排求变改善设备改善LAYOUT改善作业改善自动化使员工发自内心，自我要求的合理化，改善决心是唯一可不断“精益求精”和持续的原动力。好，还要更好10六、、合合理理化化的的内内容容1、物料搬搬运（MATERIALHANDLING）设法降至最最低限度不会产生附附加价值搬动愈多，，损失浪费费愈大对生产流程程中，库房房—加工—生产产—成品库库房，以物物流图予以以分析检讨讨不必要的的物料搬运运（M.H.)。物料之搬运运输送11改善要点点：•必要要的工具，，物料放置置于离手最最近处。•工件之之搬运作业业高度水准准。•台车小小型化•消除弯弯腰、转身身搬运的作作业。使用M.H.三大大敌：••堆高机－－上下车或或架之搬运运。•滚筒输送送机－不能能当台车使使用而是工工作作桌。•吊车－空空间等待长长，转动速速度慢，应应有其他设备协协助，减少少上下动作作。（CRANETMONORAILHOIST）升降降机122、LAYOUT考考虑要要点：●物流流顺畅否。。●减少少搬运浪费费。●与M.H.相相配合。LAYOUT改善前前注意点：：●物料出出入口检讨讨●工程顺顺序之检讨讨●建筑物物部门间位位置之检讨讨●生产线线之形状●直线型型L型U型●（ONEPIECEFLOW）13LAYOUT审审查●物物流流顺否否？●制制程连连续否否？●物物料料HANDLING方式式与设设备之之考虑虑？●操操作作员作作业空空间、、动线线、物物料取取放方方便否否？●设设备维维修方方便否否？14七、合合理化化流程程作业业1、流流程作作业之之意义义2、流流程化化作业业之条条件①2工工程(人)以上上要分分站分分工。。个人独独自从从头做做起虽分工工但各各站间间有半半成品品、无无流动动分工流流程作作业②③分工要要直接接连续续作业业，不不可中中间有有半成成品堆堆放。。线平衡衡需考考虑。。15八、合合理化化组立立线规规划1、生生产能能力①生生产产一一个个产产品品的的时时间间————周周程程时时间间(CYCLETIME)480分分/日日——总总宽宽放放时时间间需求求日日产产量量②生生产产线线速速度度(LINESPEED)每一一周周程程距距离离(PITCH)周程时间(CYCLETIME)=周程时间(CYCLETIME)=生产线轮带速速度(LINESPEED)CONVEYOR拖板PITCH162、半成品（（WIP）的的降低①目的的●一件流流(ONEPIECEFLOW)●搬运作业业，间接作业业之减少。●WIP愈愈少，不良良品的发觉愈愈快，原因的的探讨及对策策，也愈迅速速容易。●减少空空间浪费。●生管排排程，进度掌掌握容易。173、生产同步步化①等待的时时间②副线与主主线③缩短换模模时间。④缩小生产产批量。4、生产线定定员制①缺席、离离职人员之替替补，以维持持生产线之运作。②多能工之训训练。③预备员改改善班。零为同步化化同步化18定员制代工预备员备料生产线的改善善改善班教育训练●IE●●气压●油压●电气●●机械械设计线上优秀人员员调出19叁、工作简化化一、「工作简简化」之意义义「工作简化」」（WorkSimplification）为科学管管理之工具。。其目的即在在利用科学的的方法寻求最最经济有效的的工作方法，，以求工作效效率的增加，，且使工作者者轻松愉快。。实施「工作作简化」，可以：节省动作减减少少工时提高效率降降低低成本增加利润提提高高工资20二、「工作作简化」之之基本原则则（一）你你知道改善善的对象是是什么？动作工作（二）「「工作简化化」之基本本原则改善效率的的最佳途径径是找出因因管理不良良或技术不不足而效率率低落落的原原因，，设法法加以以消除除，使使所有有的工工作均为制制造产产品所所需要要。21(1)将将制造造总工工时分分析为为五个个部分分。制造总总工时时之构构成如如下图图所示示。其其中基基本工工作量量无可可再减减之最最小操操作时时间，，为理理想的的情况况。其其余四四项为为过分分之工工作量量，理理论上上可以以减到到零，，但在在实际际作业业中，，只能能尽量量减少少，不不易达达到的的水准准。如如能减减少不不需要要的工工作量量，效效率自自然提提高。。22在操现作行所之之需情之况总下时间总工作作量总无效效时间间ABCD产品及及/或或操作作之基基本工工作量量因产品品设计计或规规格方方面之之疵病病而增增加之之工作作量因制造造或操操作之之不当当而增增加之之工作作量因管理理缺陷陷而生生之无无效时时间工人控控制范范围内内之无无效时时间23（2））分分析并并消除除因产产品设设计或或规格格方面面之缺缺点而而增加加工工作量量及对对策：：因产品而增加之工作量改善对策A.1.产品之不良设计阻止采用最经济程序。A.2.缺乏标准，阻止采用大量生产程序。A.3.不当之品质标准而增加不必要之工作。A.4.不良设计，而移送过量之材料。A.1.制品发展减少设计缺点之过份工作量。A.2.加强标准化使大量生产方法可以应用。A.3.研究市场、顾客与制造方法，保证正确品质标准。A.4.发展产品设计减少过量原料之工作量。24（3））分分析并并消除除因制制造方方法不不当而而增加加之工工作量量及及改善善对策策：因制造方法而增加之工作量改善对策B.1.使用错误机器。B.2.制法操作不当，或在不良情况下操作。B.3.使用错误工具。B.4.布置不良，致生浪费搬运。B.5.操作人之不良工作方法。B.1.改善程序计划保证正确机器。B.2.使用程序计划及研究，保证正确操作方法。B.3.使用程序计划研究，保证选用正确工具。B.4.使用方法研究减少由于不良布置之工作量。B.5.利用方法研究与操作人员训练，减少因不良工作法而增之工作量。25（4））分析析并改改善因因管理理不当当而生生之无无效时时间因管理缺陷而生之无效时间改善对策C.1.过多之产品种类,增加停用或短用现象。C.2.缺乏标准，增加停用及短用现象。C.3.设计变更，因停工及重复工作而增加无效时间。C.4.工作及定货之计划恶劣，增加人员及机器之停用时间。C.1.利用市场研究及减少规格，减少制品复杂而生之停用时间。C.2.加强标准化减少由短暂使用而来停用时间。C.3.产品发展，减少由变更设计而来无效时间。C.4.根据工作衡量之生产管制，减少不良计划而来之停用时间。26（4））分析析并改改善因因管理理不当当而生生之无无效时时间因管理缺陷而生之无效时间改善对策C.5.因计划恶劣，致缺少原料，因而增加人机之停用时间。C.6.工场障碍，增加人机停用时间。C.7.工场情况恶劣，因废品及再加工而增加之无效时间。C.8.工场情况恶劣，迫使工人休息，而增加无效时间。C.9.因意外事件而增加无效时间C.5.加强物料管制，减少因缺料而来无效时间。C.6.加强预防保养，减少因故障而来之机停用无效时间。C.7.加强预防保养，减少因不良情况来之无效时间。C.8.根据工作衡量之生产管制，减少不良计划而来之停用时间。C.9.加强安全措施减少因意外事件而之无效时间。27（5））分析析并消消除作作业员员引起起之无无效时时间作业员控制内之无效时间改善对策D.1.不到，迟到及怠工增加无效时间。D.2.工作粗心，因废品及再加工而增加之无效时间D.3.因意外事件增加无效时间。D.1.健全人事制度及建立奖励办法减少不到工等无效时间。D.2.改善人事制度及操作训练，减少由粗心而来的无效时间。D.3.加强安全训练减少由意外事件而来之无效时间。28所以在在提高高工作作效率率，订订定工工作标标准的的过程程中，，首先先要做做的事事，就就是要要把工工作中中所隐隐藏的的这些些无效效动作作所引引起的的无效效工作作量与与无效效时间间，设设法予予以取取消。。通常常良好好的管管理制制度，，其作作用常常仅能能促使使工作作加快快而已已，如如果未未能浪浪费人人力时时间的的无效效因素素除去去，绝绝不能能获得得真正正有效效的理理想成成果。。所以以，““工作作简化化”之之基本本原则则，就就是将将现行行工作作内隐隐藏的的无效效工作作量与与无效效时间间，设设法予予以取取消，，或尽尽可能能予以以减小小，以以使整整个工工作时时间得得以缩缩短，，而提提高效效率，，完成成改善善工作作所希希求的的目标标。29三、「工作简简化」（一）一一般人常常用以增增加生产产力的方方法（二）什什么是真真正有效效增加生生产的第第一条路路有效增加加生产走走的第一一条路，，应该永永远是：：改善工作作提高效率率增加生产产增加资源源（包括人人力、时时间、物力场所所、金钱等））增加生产产30尽量利用用每一机器器之能力改善材料之种种类用量之供供应缩短工时时提高效率率轻松愉快快「工作简简化」为为达到有有效生产产的积极极性管理理工具积极性管理工作简化化人员MAN材料MTL机器MACHINE工作简化化的对象工作简化化的目标工作简化化的结果有效生产产31如何才能能真正的的增加生生产？工作简化工作人员增加生产32实施科学学管理之之过程4科学管理理成功实实施3建立其他他各种标标准2建立时间间标准1建立方法法标准33肆、工作作改善具具体方法法一、工作作改善之之起点：：动作分析析的实施施以及动动作经济济原则的的应用其其目的均在改善善工作，，减少疲疲劳，提提高效率率，发挥挥最大的生产力力。工作作改善，，必须从从排除下下列工作作开始：：1、需要要用力气气的工作作。2、不自自然的姿姿势。3、需要要注意力力的工作作。4、不喜喜欢的工工作。以上四者者，均是是工作改改善的重重点，只只要稍加加留意，，就可发发现许多多工作可可以大大大改善。。34二、如何何有效地地进行工工厂改善善：1、实施施效率管管理：例例如实施施绩效管管理（PAC制度）2、对领领班给予予IE课课程训练练：丰田田汽车公公司的领班是一一流的工工业工程程3、全体体的改善善活动：：以领班班为中心心，与全全体作业员做做工作改改善，降降低不良良，排除除浪费。。4、要有有改善专专案：由由IE担担任专案案负责人人，作计划与分分析。提提案制度度施行。。35三、5W1H与与ECRS改善善重点（（一一）5WIH检检讨：慎慎密且以以一定顺顺序检讨讨有关该该工作作的所有有事实1、明确确理由与与主体的的质询（1）做什什么？（（What）（2）为为何要那那样做？？？（Why））（3）理理由是什什么？（4）应应该做什什么？2、明确确时期或或顺序的的质询（1）何时时做？（When））（2）为何何在那时做做？（3）可否否在其他的的时候做？？363、明确场场所的质询询（1）在何何处做？（（Where）（2）为何何在该处做做？（3）可否否在他处做做？（4）应该该在何处做做？4、明确作作业员的质质询（1）何人人做？（Who）（2）为何何由他做？？（5）可否否别人做？？（4）由何何人来做？？5、明确方方法的质询询（1）如何何做？（How）（2）为何何要那样做做？（3）有没没有其他方方法？（4）应该该如何做？？37（二）ECRS改善善重点：工工作改善之之技巧，不不外乎剔除除、合合并、重排排与简简化四者1、剔除（1）剔除除以手作为为持物工具具的工作。。（2）剔除除不方便或或不正常的的动作。（3）剔除除必须使使用肌力才才能维持的的姿势。（4）剔除除必须使用用肌力的工工作，而以以动力工具具取代之。。（5）剔除除危险的工工作。（6）剔除除所有不必必要的闲置置时间。2、合并（1）合并并各种工具具，使成为为多用途/（2）合并并可能的作作业。（3）合并并可能同时时进行的动动作。383、重排（1）使工工作平均分分配于两手手，两手之之同时动作作最好呈对称性。。（2）组作作业时，应应把工作平平均分配于于各成员。。（3）把工工作安排成成清晰的直直线顺序。。4、简化（1）使用用最低级次次的肌肉工工作。（2）减少少视觉动作作并降低必必须注视的的次数。（3）保持持在正常动动作范围内内工作。（4）缩短短动作距离离。（5）使手手柄、操作作杆、足踏踏板、按钮钮均在手足足可及之处处。395WIHECRSWhyWhatwhereWhenWhoHow的质询导致致的质询导致致的质询导致致除去（Elimination)结合重排简化（Combination)(Rearrangement)(Simplification)40四、浪费之之种类及排排除（一）丰田田公司的七七大浪费丰田生产方方式所追求求的就是彻彻底消除浪浪费。像丰丰田公司他他们已经进进行了相当当程度的改改善，所以以再进一步步要发现浪浪费比要消消除浪费来来得困难。。因此他们们就把现场场的浪费明明确分为七七类，并展展开全员参参加消除浪浪费之活动动。41

一、生产过剩之浪费二、停工等待之浪费三、搬运之浪费四、加工本身之浪费五、库存之浪费六、动作之浪费七、制造不良之浪费42不管是什么么企业，在在他们工厂厂里这“七七大浪费””一定是处处处可见。。所以在引引进丰田生生产方式初初期，固然然对方式本本身要研究究，但是最最好能够从从消除浪费费的具体方方式上下手手较为有效效。在丰田田公司他们们消除浪费费之特点乃乃在于从““生产过剩剩之浪费””方面下手手。“生产产过剩”除除了指量方方面的过剩剩之外，还还有日程上上的提前生生产，以往往通常把它它认为是好好事。因为为他们除了了把预定的的工作完成成之外，还还把将来要要做的事也也都做了，，讲起来实实在是项好好事。43不过过，，在在丰丰田田方方面面他他们们并并不不这这样样认认为为。。因因为为工工作作进进度度超超前前，，本本来来应应该该是是停停工工等等待待的的时时间间却却变变为为下下一一个个作作业业，，因因此此就就把把停停工工等等待待的的浪浪费费给给遮遮掩掩了了。。这这样样下下去去，，在在制制品品自自然然就就堆堆积积如如山山。。有有时时还还要要把把在在制制品品搬搬动动，，或或重重新新堆堆积积，，产产生生了了许许多多额额外外的的工工作作。。而而且且生生产产不不良良时时，，要要追追究究原原因因也也就就很很苦苦难难。。像像这这样样因因为为浪浪费费而而产产生生了了更更多多的的浪浪费费，，使使得得浪浪费费之之发发现现就就更更加加困困难难。。生生产产过过剩剩之之浪浪费费会会把把其其他他的的浪浪费费涵涵盖盖住住，，所所以以就就被被认认定定为为恶恶心心重重大大的的浪浪费费。。说说不不定定有有人人并并不不赞赞同同这这项项富富贵贵的的浪浪费费，，不不过过如如果果对对这这项项生生产产过过剩剩的的浪浪费费没没有有正正确确体体认认的的话话；；你你就就无无法法真真正正了了解解丰丰田田生生产产方方式式了了。。44(二）美娜娜克公司的的十二大浪浪费美娜克（以以下称M公公司）也是是一家引进进丰田生产产方式以具具体消除浪浪费的公司司。以总经经理为中心心，对现场场一一检查查，着手于于“寻找浪浪费”与““消除浪费费”的工作作。“消除浪费费”重要的的并不在于于提出消除除浪费的改改善方案，，而是在于于具有发现现浪费之眼眼光与确认认浪费之勇勇气。所以以对于现场场的干部要要施以实地地教育以培培养发现浪浪费之眼光光。45鹿岛建设经经营训词浪费到处都都有。要睁睁大眼睛去去发现浪费费。浪费种种类繁多：：●物品的浪浪费●时间的浪浪费●空间的浪浪费●费用的浪浪费●努力的浪浪费●感情的浪浪费●制度的浪浪费浪费到处都都有，浪费费绝不会产产生任何利利益．46培养发现浪浪费之眼光光，确定什什么是浪费费，并且有有充分的勇勇气说出浪浪费，浪费费除了提高高成本外不不会产生任任何利益，，鹿岛建设设能把这些些浪费一一一指出并作作为经营方方针，实乃乃真知灼见见。其想法法与丰田的的七大浪费费相同，但但所包含的的范围更为为广泛，不不愧是位伟伟大的经营营者。M公司把现场场所发现的浪浪费，依浪费费的种类与多多寡顺序排列列，则有如下下：47美娜克的十二二大浪费第一位物品品取放之浪费费第七位位搬运之浪浪费第二位等等待之浪费费第第八位加加工方法法之浪费第三位动动作之浪费费第第九位原原材料、、物料之浪浪费第四位生生产过剩之之浪费第第十位腾腾写之浪浪费第五位整整修、不良良、退回第第十一位位未整理理、未整顿顿之之浪费浪浪费第六位转转换品种之之浪费第第十二位位连络、、传达错误误之浪费48将以上十二二项浪费取取名为“美美娜克的十十二大浪费费”，并积积极展开““全体参加加消除浪费费运动”。。下面就将各各项浪费的的内容及消消除方法一一一加以叙叙述。第1位：物物品取放之之浪费成衣加工业业确实是一一项很奇怪怪的行业，，不论是到到德国、美美国或印度度，都是每每一个作业业员坐在针针车前拼命命地工作。。而取出材材料或放置置材料的架架子，就是是一个凹状状而难予取取出的容器器。通常采采取成捆作作业，把材材料捆成一一束，又要要解开，又又要捆好，，浪费的动动作相当多多。同时车车缝用的七七大工具，，如剪刀、、订孔器、、尺、卷线线筒、线、、夹具、固固定器、大大剪刀等杂杂乱置于针针车周围。。一切都任任由作业员员随意去做做。49只要消除这种种“取放物品品”之浪费，，就可提高动动作效率20%以上。比比方说把车缝缝作业的七大大工具，作个个易于取放的的排列，做个个放物架置于于针车的右边边，工具有秩秩序的排列之之后，作业就就便捷了。即使是个小动动作，由于取取放的次数多多，就会造成成很大的浪费费。其次，成捆作作业之批量生生产方式本身身也有问题。。如果生产过过剩之浪费反反复不断，取取放所产生的的浪费就更为为严重。因为为取出时要从从最低层取出出，所以就产产生了重新堆堆置的浪费。。改善的方法法，首先把以以往所使用的的容器全部废废弃不用作一一个放置台，，以使下一个个制程的作业业人员易于取取出，废除了了成捆作业的的方式，结果果取放的浪费费就减去了一一半。50这种“取放””的浪费，不不管是那一家家工厂都可见见到。比方说说，冲压的工工厂，这种取取放所造成的的浪费至少有有50%左右右。能够产生生钱的动用率率大概不到20%，其他他虽是必要的的动作，但是是不产生钱的的动用率又占占30%，剩剩下的就是一一些浪费的动动作了。因此，只要把把这项“取放放的浪费”彻彻底消除整个个工厂一定会会面目一新，，效率马上提提高。凡是不不产生金钱的的浪费动作要要彻底消除之之。51第2位：等待待之浪费等待之浪费有有两种。一种种为材料供应应不足所造成成之等待。尤尤其是转换品品种时最容易易产生。所以以设置“存料料”、“买单单传票”、““信号灯”等等防止缺料之之对策是必要要的。另外一个等待待之浪费为自自动机器监视视之闲视作业业。如果我们们把监视作业业加以分析的的话，可以发发现一半的时时间都是闲视视作业，这也也是等待的浪浪费。52为消除这项等等待之浪费，，因此彻底实实施“废除作作势作业”、、“兼顾多项项制造”、““兼顾数台机机器”、“废废除分工作业业之害”。在在一般自动操操作的化学工工厂里，如果果能够认清监监视时间就是是闲视时间，，即等于向““消除等待浪浪费”迈出了了成功的第一一步。如果欠缺这项项观念，改善善方案就无法法设计出来。。只要你把装装配作业该为为生产线化作作业你就会了了解，所有的的困扰都变成成等待而暴露露出来。所以以在现场推行行SPH（每每小时产出目目标）管理是是相当重要的的。53第3位：动作作之浪费中国人比起欧欧洲或美国人人，手指比较较灵活，但若若要两手同时时动作，那就就不见得那么么灵活了。因因为我们都用用单手拿筷子子吃饭，而他他们却用双手手拿刀叉吃饭饭的缘故。当你分析针车车作业时，这这种“单手吃吃饭”民族与与“双手吃饭饭”民族的差差异就很明显显地表现出来来。我想在效效率方面大概概有20%之之差，所以要要彻底磨练双双手并用的动动作。54第4位：生产产过剩之浪费费生产过剩之发发生大都起因因于过度的分分工。本来应应该是停工待待料的，却因因为有在制品品存在，所以以把下一个作作业也都做了了。尤其是车车缝作业，只只要一提前生生产，马上就就发生许多在在制品，而且且在这上面又又把在制品堆堆上下面的就就成为呆滞品品，压得满是是皱纹同时又又走了样。下下一个制造的的人为了依每每捆的号码（（批号）顺序序加工，就必必须要从最下下面把呆滞品品拖出来，发发现皱得一团团糟，因此又又要用熨斗去去熨平，如此此一来又多了了一道加工过过程，多耗了了一些时间。。此外，东西熨熨了之后难免免会变形，又又使得尺寸参参差不齐。材材料本身也会会受损，所以以在成衣加工工厂里，这项项浪费的消除除是相当重要要的课题。因因此在各制程程间的标准库库存量之外的的在制品都将将成为呆滞品品。为了使呆呆滞品易于发发现，生产线线化的生产有有绝对必要。。55第5位：整修修、不良、退退回之浪费整修、不良之之浪费在基本本上是与缺料料相同，所以以会发生“等等待之浪费””。首先它就就是造成增加加成本的一次次前科犯，其其次要把它拆拆开以回复原原状这又要浪浪费工时。这项拆开的工工作比作新的的更费时，几几乎要花上两两倍的时间。。这又罪上加加罪成为二次次前科犯。拆拆开了之后又又要把它缝好好，这就成为为三次前科犯犯。最后在外外观上又要整整修以免被发发现瑕疵，这这又成为四次次前科犯。56产品退回需要要花运费。同同时还要向客客户道歉。不不但如此，公公司的信用也也将因此受损损，退回、索索赔又造成提提高成本的七七次前科犯。。这几乎就构构成恶性重大大的要犯。成衣加工厂首首先就要对这这些提高成本本之要犯，如如整修、不良良、退回等一一一采取对策策。这项对策策有“正面的的展开”“夹夹具、固定器器之设计”““避免造成不不良”等三种种。57第6位：转换换品种之浪费费在成衣加工业业里准备时间间之浪费大都都发生于转换换品种时所引引起之等待时时间。转换品品种时，对于于下一品种之之材料、附件件、夹具、量量具等之准备备、制造标准准之发行、作作业之分配、、指示、调整整、教育等都都是相当繁重重的工作。如果每天转换换品种一次，，那么至少要要浪费一小时时，也就是一一天有八分之之一的时间浪浪费掉。这就就相当于广义义的“等待之之浪费”。因因此就要开发发“品种转换换用信号灯””，以谋求品品种转换时间间能减少一半半。58第7位：搬运运之浪费搬运是必需的的但也是一种种浪费。当你你在考虑厂房房配置时，如如果配置愈差差，搬运之浪浪费就愈容易易发生。毫无无意义的搬运运、反复进行行过长距离的的搬运、暂时时的放置、重重新堆放、移移动等，这些些都是浪费的的现象。如果果要把搬运变变为零，那么么就要采用悬悬挂式输送带带。但M公司司是以不花费费太多为原则则，所以采用用了“手堆式式生产线化””以减少搬运运之浪费。实实施的要点是是把搬运的批批量缩小，加加工的批量也也与此相同，，这样搬运批批数就会减少少。废除成捆捆方式，采用用搬运箱方式式，并使搬运运批量与加工工批量相同，，以此为基础础进行生产之之合理化。59第8位：加工工方法之浪费费成衣加工厂在在物品的“流流通方式”与与“制作方式式”上较机械械加工厂落伍伍。这项“制作方方式”就称之之为加工方法法，“不合乎乎目的的方法法”、“不合合乎工时的方方法”在加工工方法上都会会造成浪费，，因此就有实实施设计用的的价值分析（（VA）之必必要。因为一一旦决定并划划成图、订定定加工标准之之后，现场就就非依此执行行不可，所以以在确认样品品时就要对““制作方法””作检讨。这这项工作就称称之为“设计计用的VA””，M公司称称之为“确认认样品之VA”。对于难难度C级的制制造，则实施施以固有技术术为主体之VA，并进行行“制作方法法”之改善。。然后在应用用到现场去生生产。如果加工方法法设计不佳，，则容易在现现场产生“等等待”的现象象，耗用更多多的工时。60第9位：原材材料、物料之之浪费一般的公司对对于原材料、、物料之超量量使用所造成成之浪费情形形相当普遍。。在丰田公司司就没有这种种原物料浪费费的现象。所所以在“七大大浪费”里头头把这一项省省略掉，因为为它把所有的的零配件都彻彻底实施标准准化。在成衣加工厂厂里，原物料料几乎占有百百分之七十，，所以这项浪浪费就成为管管理上的重点点。尤其是裁裁剪时所剩下下的零碎料通通常都用来裁裁取零件。其其裁取之方式式通常都是用用冲床去冲压压，如果排得得不好的话，，原来可以冲冲十片的也许许只得到九片片，好的话说说不定可以得得到十一片。。只要稍微下下点功夫，就就可以节省很很多的材料。。1.运运用用模模型型纸纸的的最最佳佳组组合合，，以以提提高高材材料料运运用用率率。。2.裁裁剪剪张张数数尽尽可可能能““小小批批量量””化化，，以以减减少少裁裁剪剪时时造造成成尺寸寸上上之之参参差差不不齐齐。。61第10位位：：缮缮写写之之浪浪费费复写写可可以以允允许许其其存存在在，，但但是是转转记记缮缮写写是是不不能能允允许许的的。。这这是是造造成成错错误误的的最最大大原原因因，，同同时时也也浪浪费费时时间间。。但但是是工工厂厂也也实实在在有有趣趣，，缮缮写写的的工工作作到到处处可可见见。。把把这这些些作作业业上上之之浪浪费费都都清清除除掉掉乃乃为为当当务务之之急急。。在在成成衣衣加加工工厂厂里里，，缮缮写写工工作作最最多多的的莫莫过过于于各各捆捆、、各各批批的的号号码码书书写写于于卡卡片片上上面面。。为了要消除这这项浪费，开开发了买单传传票印刷机，，这项缮写的的工作就全面面废除了。62第11位：未未整理、未整整顿之浪费一般人总认为为把杂乱的处处所遮掩起来来，就看不见见其脏乱了。。因此把碎片片、剩余材料料等东西往桌桌底下一塞就就不管了。这这一塞不知要要经过多久，，除非大扫除除，否则这些些物品就没有有重见天日的的机会。为此而设计了了一个整理架架子，把零碎碎的材料分类类整理，并把把周间计划也也放进去，这这样对材料的的利用就可一一目了然。现现场作业员到到处东翻西找找，大概都是是起因于未整整理、未整顿顿。就广义来来说，这何尝尝不是一项““等待”。所所以必须把东东西放置的场场所予以标准准化，以便于于领用。丰田田公司认为消消除浪费首先先要把不用的的东西都清理理掉。真是一一针见血。将将没有用处的的东西放在现现场，这还谈谈什么4S（（整理、整顿顿、清扫、清清洁）呢？没有用的东西西是指：63销不出去的东东西一直存放放在仓库里无需装配的零零件也给予加加工或搬运因为贪便宜所所以不用的东东西也大量买买入因为贪求便利利所以设置了了一些不必要要的滑道、输输送带不必要之参考考文件（非参参考资料）任任意编制、复复印、分发只要各位注意意一下自己的的周围，就可可以发现像这这一类的浪费费实在太多了了。M公司也也不例外，因因此公司总动动员着手撤除除这些不必要要的东西。64第12位：联联络、传达错错误之浪费联络错误或传传达错误的结结果，双方一一定会因此争争的面红耳赤赤。一方说““说了”，一一方说“没听听到”。同事事间的争吵倒倒还容易解决决，如果是公公司间的争执执，那么事情情就严重了。。不过力量弱弱的公司永远远屈居下风。。以上上就就““美美娜娜克克公公司司十十二二大大浪浪费费””作作个个简简要要的的说说明明。。把把它它综综合合起起来来则则可可分分类类为为四四：：动作作之之浪浪费费（（1、、3、、7））……………….作作业业浪浪费费等待待之之浪浪费费（（2、、4、、6、、11、、12））…………..管管理理浪浪费费不良之浪浪费（5、9））…………….管管理浪费费方法之浪浪费（8、10）…………..管理浪浪费65四项浪费费之中，，最不易易察觉的的是“等等待之浪浪费”。。比方说说，三分分钟的工工作时间间中有一一分钟的的宽裕时时间，那那么他以以二分钟钟的时间间去做事事，剩下下一分钟钟休息，，这样大大家都会会看到““等待之之浪费””。如果这一一分钟的的时间也也让他去去做事的的话，一一时大家家就不知知道到底底是动作作的浪费费、加工工超过之之浪费或或搬运之之浪费。。此外，如如果有呆呆滞品时时，这个个东西也也在加工工，因此此就更无无法了解解。生产产过剩这这项浪费费就很难难去发现现。66（三）扑扑灭十二二大浪费费那么要怎怎么样去去发现““等待的的浪费””呢？第一、、用眼眼镜观观察，，生产产周程程生产产线化化以便便于发发现浪费。。第二、、设定定一个个周期期的时时间，，依周周期时时间投投入生生产材料进进行标标准作作业。。如果果制程程内的的在制制品发发生问题题时，，生产产线就就无法法平衡衡，马马上可可以判判断何处处产生生“等等待””，可可立即即下达达命令令矫正正之。。67第三、、设定定标准准持有有量。。标准准持有有量用用完之之后就就让他他们游憩。。也就就是使使“等等待””之状状态让让外行行人一一看就就知道。发发现浪浪费的的方法法有很很多，，生产产作业业生产产线化化之后则则外人人也马马上可可以发发现浪浪费，，故最最为便便利。。M公司司所谓谓外行行人就就是指指总经经理。。浪费费如果果进入入总经经理的的眼里里，自自然就就获得得改善善，生生产作作业生生产线线化就就是测测定浪浪费的的武器器。总动员员扑灭灭浪费费。M公司司是将将丰田田的创创意改改善提提案照照章引引进。。一般般中小小企业业只有有提案案而没没有实实行。。可是是M公公司却却依下下述步步骤实实行。。68步骤1如下图图把““美娜娜克公公司十十二大大浪费费”张张贴出出来，，作业业人员员只要要注意意到十十二项项之中中的任任何一一项，，干部部就与与作业业员共共同研研究如如何消消灭它它。步骤2只要部部下提提出改改善案案，不不管它它的创创意是是多么么不成成熟，，一律律接受受。69步骤3首先将将该案案试试试看，，一面面做一一面考考虑更更好的的方法法。各各项固固定器器具之之制作作就由由干部部在下下班后后进行行。步骤4如果可可行，，就当当场由由干部部把必必须改改进之之事项项写在在改善善提案案用纸纸上，，然后后提出出。步骤骤5把奖奖金金发发给给部部下下。。70扑灭灭十十二二浪浪费费浪费的种类实例改善提示1、物品取放之浪费2、等待之浪费3、动作之浪费4、生产过剩之浪费5、整修、不良、退货之浪费材料、器具之取放产生等待的时间物品之放置方式提前生产产生不良订立标准化易于取放取消精密分工，一人兼顾数个制程。研究零件、材料（剪刀、尺等）之放置方式，同时双手并用。决定制程间标准持有量，要超前生产时就干脆让其游憩。固定器具之研究，防止产生不良。71扑灭灭十十二二浪浪费费浪费的种类实例改善提示6、转换品种之浪费7、搬运之浪费8、加工方法之浪费9、原物料之浪费10、腾写之浪费11、未整理、未整顿之浪费12、连络、传达错误之浪费转换品种时费时过多流程不佳多余的工作，无意义的作业车线超量使用各种制程表单之抄写碎布、模版纸散置各地规格变更时订定检查表以为查核研究搬运工具检讨删除不必要之动作用线只卷取必要之数量善加利用过去的制程表单不必要的东西就丢弃。整理箱、物品放在固定场所把连络事项记下来以为确认如上上所所述述，，改改善善案案多多数数是是干干部部的的构构想想。。以以往往都都还还不不是是能能领领略略改改善善的的好好处处的的M公公司司，，从从此此以以后后改改善善案案陆陆续续提提出出，，““12大大浪浪费费””也也就就渐渐渐渐被被消消灭灭了了。。72五、丰丰田式式浪费费发现现法丰田公公司曾曾经表表示““成本本降低低10%胜胜过于于销售售增加加一倍倍”，，因此此消除除浪费费以降降低成成本不不遗余余力。。当然，，如果果边际际利益益率低低且不不赚钱钱的企企业，，说不不定就就会达达到这这个数数字。。像丰丰田这这种赚赚钱的的企业业“加加工费费成本本降低低10%，，大约约相当当于销销售增增加26%”。。利益益来自自成本本的降降低这这是事事实。。要达到到这个个数字字的条条件是是丰田田的4.5万名名员工工所多多出的的工时时用于于增产产而不不裁员员。边际际利益益率由由于加加工费费成本本降低低，由由原来来的35%变成成31.5。愈愈是不不赚钱钱的企企业，，藉消消除不不良以以减低低成本本的活活动就就愈形形重要要。73（附录录一））动作作改善善的原原则与与着眼眼点一、去去除不不必要要的动动作（一））尽可可能减减少动动作数数（二）将将两个以以上的动动作组合合为一个个（三）改改变动作作的排列列顺序，，以节省省多余的的动作（四）同同时使用用双手或或脚（五）双双手应该该同时且且反向的的动作（六）对对于延迟迟应尽可可能追究究其原因因，并设设法去除除（七）应应有充分分的工作作准备（八）使使用适当当的工具具、材料料，以减减少动作作数（九）应应该有效效利用机机器自动动加工时时间或加加热时间间（十）调调查工作作与技术术是否配配合，并并设法改改善之74二、要有有最短距距离的动动作（一）要要使动作作的距离离及路径径最短三、要使使动作的的方向圆圆滑（一）要要使动作作的方向向与作业业的进行行方向圆圆滑四、要有有疲劳最最小的动动作（一）动动作速度度要适当当（二）使使动作成成为习惯惯性（三）要要有正确确的作业业面（四）要要以疲劳劳最小的的动作75（五）尽尽可能不不要移动动眼镜（六）避避免有害害于视力力的光线线（七）要要利用重重力（八）改改善工具具的形状状或重量量（九）产产品、材材料、半半成品的的搬运移移动应选选择阻力力最小的的方法（十）应应改善在在使用时时需要高高度注意意力的器器具（十一））应避免免不自然然的姿势势（十二））应避免免将身体体重心上上下移动动的动作作（十三））站立作作业如可可能的话话应改为为座位作作业（十四））剧烈性性作业时时应使作作业员更更换76改善前装料洗净反应批标准时时间改善后装料先冲洗先装料洗净批标准时时间装料、洗洗净作业业并行化化77（附录二二）工作作合理化化检核表表一、有关人人的检核表表1.是否适适合该项作作业的身体体2.能力是是否充分3.有没有有工作研究究的知识4.提提案制制度是是否彻彻底5.有有没有有正确确的工工作指指导书书6.作作业员员本身身能否否做好好作业业准备备，工工具的的选定定787.有有没有有利用用治工工具8.对对治工工具有有没有有知识识9.有有没有有适当当的休休息时时间10.对于于繁重重的工工作有有没有有适当当的休休息11.有没没有必必要交交替作作业12.要不不要改改变工工作条条件13.有没没有杂杂务性性工作作14.工作作是否否长时时间紧紧张15.有没没有考考虑防防止灾灾害16.工作作服是是否轻轻快79二、有有关材材料的的检核核表1.是是否同同一品品质的的材料料，有有没有有重修修2.如如做预预备检检验，，可否否消除除变异异3.尺尺寸、、重量量，前前加工工是否否符合合目的的4.能能否改改用廉廉价的的材料料5.有有没有有充分分的材材料放放置场场所6.是是否使使用不不伤害害装配配零件件的材材料7.重重要的的面部部分、、尺寸寸的精精度量量是否否足够够8.有有没有有发生生让现现场待待料的的情况况9.有有没有有让作作业员员在寻寻找材材料8010.材料料是否否符合合加工工目的的11.有没没有浪浪费材材料，，其原原因何何在12.加工工的收收率与与品质质是否否俱佳佳13.能否否改用用有互互换性性的材材料14.是否否有规规格化化，有有没有有规格格零件件15.是否否使用用滑台台搬运运16.有没没有等等待检检验，，作业业员是是否做做检验验工作作17.是否否知道道不合合格的的原因因18.不不良良的的状状况况如如何何19.是是否否能能够够立立即即判判断断不不良良品品20.是是否否按按照照规规定定做做品品管管21.出出库库的的时时期期是是否否妥妥当当22.由由何何人人搬搬运运，，利利用用何何种种搬搬运运器器具具81三、、有有关关机机器器的的检检核核表表1.机机器器是是否否符符合合目目的的2.能能不不能能更更简简化化，，有有没没有有专专用用机机器器3.由由谁谁维维护护机机器器4.能能不不能能提提高高机机器器周周转转数数5.能能不不能能由由一一人人操操作作多多台台机机器器6.机机器器的的操操动动率率是是否否良良好好827.有有没没有有做做好好预预防防保保养养