精益生产改善技能(全套经典实用的流程)

1、实用标准文档目 录 TOC o 1-5 h z 一、什么是精益生产改善 .3 HYPERLINK l bookmark8 o Current Document 二、改善的目的.3三、改善的意义 .4四、改善的意识.4问题/忧患的意识什么是问题问题的3种形态问题本质五、如何作改善 .5改善的SMART 原则解决问题的九大步骤(一)如何发掘问题 5A.脑力激荡法(Brainstorming)B.查检表(Checklist)5W1HD.流程图(二)如何选择问题 7A.八大浪费B.柏拉图(Pareto)C.生产线平衡分析(Line Balance)Leader time 分析E.成本分析F.工安分析(

2、三)如何追查原因 .11A.特性要因图(Cause and effect diagram)B.层另J图(Stratification)C.作业分析表（四）如何分析资料 .17A.抽样法B.散布图（Scatter Diahram）C.趋势图（Graph）D.直方图（Histogram）FMEA（潜在制程能力分析）QFD（质量功能展开）（五）如何提出办法 .26A. ECRSB.动作分析C.制程防呆（POKA-YOKE）D. DOE（实验设计）E.仿真分析（六）如何选择对策 .35A.决策矩阵B.多数表决法C.管制图（Control Chart）（七）如何草拟行动 .36A.甘特图B.性能评审技T

3、ft（八）如何成果比较 .37A.效果评估B.现值法（九）如何标准化 .38A. SPC（统计制程控制）B.控制计划C.标准制定D.推广计划六、改善案的评比标准 .40实用标准文档提案改善手册定义：什么是改善（KAIZEN）I修改，改变IKAIZEN系统化流程分析改善：一种企业经营理念，用以持续不断地改进工作的做法和提高人员的效率等。改善：是由于持续不断的努力，所产生的诸多的小步伐改进，而逐次累积而成。改善：就是超越目前所赋予的水平。种常识性改善：强调要以员工的努力，士气，沟通，训练同队参与及自律来达成目标。这些都是和低成本的改进方式。改善是全员的工作、提案改善的目的/ Easier 、q（作

4、业更容易）7二、提案改善的意义.可提升员工的工作价值观.可培养员工改善思考的习惯.能提供员工发挥智慧的机会.可培养员工发掘问题与改善的能力.有益于业绩的提升.经营更加后效率.肩益于员工能力的开发.有助于业务的改善.工作环境的改善，使员工提高工作意愿四、改善的意识1 /4.1问题/忧患的意识,?任何事情都绝对不可能是完美无缺的?船之所以会触礁是因为冰山隐,在5文档1一D Delightful （工作更愉快）* IS真的情沆、气之*范望的状愿1 - -“ -+. - * 1* ES角的痛洲情况*希望的状况*希望硼懈结果,*期痔M骷篥勺程度/i . /实用标准文档4.2什么是问题（现状与目标所产生的

5、差距）4.3五、如何做提案改善5.1提案改善SMART原则? Specific/Simple? Measurable/Message? Attainable/Accelerate? Relevant/Reinvest? Time-related/Talent制定特定的提案目标将目标/问题/分析/绩效等量化目标要是可行的/有备案提案的相关性提案的时效性4.4的题本U :型 一本解决型冏魅改善型冏题彝生日寺谩去现在未来虑理方式解决冏题改善冏题急J造冏题研究主题Why悬何有冏题How如何改善冏HIf假有冏魅畤如何效果亡羊衲牢精益求精前瞻未来本救火缩小差巽防患未然5.2解决问题的九大步骤与改善手法步骤

6、相关改善手法发掘问题脑力激荡法、查检表、 5W1H 、5S、统计表、流程图选定题目流程分析、八大浪费、柏拉图、生产线平衡分析、Lead time分析、质量分析、成本分析、工安分析追查原因特性要因图、层别法、5W1H 、流程图、作业分析表分析资料抽样法、差异分析、相关性分析 （散布图）、趋势图、直方图、柏拉图、FMEA、QFD提出办法脑力激荡法、系统图、5W1H 、ECRS、鱼骨图、时间/方法研究、 动作分析、制程防呆、DOE、Taguchi method、仿真分析选择对策决策矩阵法、多数表决法、控制图草拟行动甘特图、性能评审技Jft：、实验验IE、推移图成果比较推移图、效果评估、现值法标准化S

7、PC、控制规划、标准制定、推广计划（一）如何发掘问题发掘问题之方向：1.不花钱或花很少的钱就可以取得很2.有预期之成果（成就感）.3.可达到演练和实用之目的A.脑力激荡法原则：1.不要随便打断或批评别人的讲话，如要发言，等人家说完再说.欢迎自由奔放的意见.意见越多越好.在他人的意见中寻找灵感B.查检表(Check List)- 查现象查检表的使用目的：1）收集数据2）防止遗漏查检表的使用方法：将需查检资料逐一例出，并规定查检频率质量管理（包括木查）（TQC）.企业质量管理其具体的基本方针为何？（其重点为何）.质量意识是否贯彻到各部门、各阶层？（经营者的处理态度）.质量保IE的思考及方法进行到何

8、种程度？.除了最终工程以外，是否确实检查了中间工程、部门材料等主要工程？.不良率、完成品比率的情况如何？（不良产生的主要原因为何）.计测机器管理在何处运用何种程度？.如何调整质量与制造质量？（质量调整）（质量改善）.如何实施质量管理教育,进行到何种程度？.如何有组织地应对及处理顾客退回的产品和抱怨？.在一定时期内共处理多少案件，是否分类整理？C. 5W1H5W1H使用目的：挖掘问题的实质，深究问题的本质原因5W1H使用方法：追根究底，可以嵌套循环使用Why为什么这项工作是必/、可少的？What存在的目的何在？为什么该工作要以这种方式进行？How这项工作如何能更好的完成？为什么这项工作要制定这些

9、标准？Who何人为这项工作的恰当人选？为什么这项工作需要这些投入？Wher e何处开展这项工作更合适？为什么这项工作需要这些人员素质？Whe n何时开展这项工作更合适？D.流程图作用：1.用以记载现行工作之过程.依记录加以质问，寻求改善之地方.用以比较改善前及改善后之差异情形考量方向：工艺流程分析：取消/合并/重排/简化，减少浪费搬运分析：考量重量、距离、方法、工具、路线检验分析：按产品要求设计合理站点和方法储存分析：使物料及时供应实用标准文档（二 ）如何选定题目A. 八大浪费浪费：不产生附加价值、使成本增加的一系列活动不良改正的浪费不良产生影响：产品报废降价处理材料损失出货延误或取消定单信誉

10、下降如何减少不良的发生作业管理（SOP 教导 ）全面质量管理（TQM）统计制程控制（SPC）品管圈（QCC 活动 ）异常管理（广告牌管理）首件检查不制造不良的检查-源流检查、自主检查、全数检查防错法制造过多的浪费浪费的产生计划过量（Schedule）:信息不准、计划错误、计划失当、信息传递不当、制程反应速度慢前工序过量投入（WIP）:工时不平衡、广告牌信息错误、非一个流作业、工作纪律浪费的消除计划过量（Schedule）:计算机信息集成控制、准确掌握不良（报废率）、制定宽放标准和计划校正机制、缩短交付周期（CT、批量）前工序过量投入（WIP）:生产线平衡、制定单次传送量标准、一个流作业、作业要

11、求加工过剩的浪费定义：过分精确加工的浪费，指实际加工精度比加工要求要高，造成资源的浪费过剩的种类：质量过剩检查过剩加工过剩设计过剩消除过剩的思考：能否去除次零件的全部或部分；能否把公差放宽；实用标准文档能否改用通用件或标准件能否改善材料的回收率能否改变生产方法能否把检验省略掉供应商是否适当嗡走动 等浪费，包括人和机器是否确实了解客户的需求4)搬运的浪费定义：流程中因两点间距离远，而造成的搬运浪费的生产：工厂布局(Layout):物流动线设计；设备局限；工作厂场布置；前后工程分离设计兼容性(Compatibility) :业务扩充一新增工序或设备；设备或物料变更一不适合；前景不明-未做整体规划改

12、善方向：合理化布局辅助生产线的终点，应尽量接近供给对象的主生产线工序充分探讨供应各零部件的方法研究空卡板、包装箱、夹具的返回方法沿生产线设置大小适当的零部件存放场所不要忘记在生产线中设置检查工序和修理工序确保设备的保养和维修所需空间生产线的形状受产品和场地的制约，可从安装、零部件供应、管理方面考虑，采用最为合适的形状搬运手段的合理化搬运作业遵循原则：自动化原则、标准化原则、均衡化原则、及时原则、直线原则、安全第一原则搬运方法：传送带搬运、定量搬运、定时搬运5）库存量过多的浪费库存产生的原因：空闲时多制造的部分设备状态良好时连续生产认为提前生产是高效率的表现认为大量库存才保险库存过多的风险：降低

13、资金的周转速度占用大量流动资金增加保管费用利息损失面临过时的市场风险容易变质劣化改善方法：分类管理法：根据生产计划及交货期分批购入原材料，保SE最低库存量；通用性生产物料考虑实时生产或实时送货方式JIT库存管理一广告牌管理控制在库金额库存警示方法6）等待的浪费实用标准文档表现形式：生产线机种切换生产时常缺料而使人员、机器闲置生产线未能取得平衡，工序间经常发生等待制造通知单或设计图未送来，延误生产机械设备时常发生故障开会等非生产时间占用过多共同作业时，劳逸不均衡改善方法：单元式生产方式生产线平衡法人机工作分离全员生产维护(TPM)切换的改善稼动率、可动率的持续提升) 动作的浪费表现形式：12种动

14、作浪费两手空闲的浪费单手空闲的浪费实用标准文档作业动作停顿的浪费作业动作太大的浪费拿的动作交替的浪费步行的浪费转身角度太大的浪费动作之间配合不好的浪费不了解作业技巧的浪费伸背动作的浪费弯腰动作的浪费重复动作的浪费如何消除浪费：动作经济的22原则（一）有关人体动作方面双手并用原则对称反向原则排除合并原则降低等级原则免限制性原则避免突变原则节奏轻松原则利用惯性原则手脚并用原则适当姿势原则（二）有关工具设备方面利用工具原则万能工具原则易于操作原则适当位置原则（三）有关场所布置方面定点放置原则双手可及原则按工序排列原则使用容器原则用坠送法原则近使用点原则避免担心原则环境舒适原则8）管理的浪费定义：由管

15、理造成生产力、周期、资源利用等浪费浪费的表现：生产力：QDCS、效率、产能供应链：库存、交付周期资源利用率：资源利用、存货周期、设备利用率周转率：资金周转、库存周转资本利用率：未能所有资本最大化地获取利润其他：能力（技Jfc）提升、研发周期、市场份额、增长性、美誉度、知名度浪费的表现：培训：理论与案例培训-考核认知：标准化、获利压力、可改善性检知：执行绩效、量化分析奖惩：奖则、罚则、执行制度.柏拉图（pareto）柏拉图的功用（示重点）：发生不良的原因有很多，但影响较大的只有一项.二项，最多不过三项，而此三项就占全部不良 之60%80%,只要能找出此三项关键点，就容易获得解决及改善，柏拉图就是

16、要找出此三项的方法柏拉图的作法：要作柏拉图分析之前，必先设计好查检表支出项目支出金额累计金额累计比率伙食费10,25010,25041%零用钱5,00015,25061%水电费3,75019,00076%教育费2,00021,00084%交际费1,00022,00088%其他3,00025,000100%合计25,00025,000制作柏拉图注意事项:定依数据大小开始排列，但其他项一定排在最末项如果其他项数据太大时，应将其他项细分出一个或数个较严重的项目来左边之纵轴必要的话，应以损失金额表示之如用于改善前后柏拉图比较时，不应上下排列，应左右排列以利比较，此时左右纵轴之刻度 应一致C.生产线平衡

17、分析生产线平衡目的：物流快速，减少生筐周期减少或消除物料或半成品周转场所消除工程“瓶颈”，提高作业效率稳定11质量量提高工作士气，改善作业秩序（产出的速度取决于时间最长的工站）时间瓶颈：生姓线作业工时最长的工站的标准工时称之篇瓶颈生产线平衡改善的三个方向不平衡的检讨与改善减少耗时最长工序作业时间的方法有：作业分割/利用或改良工具、机器/提高机械效能/提高作业者的技能/调换作业者/增加作业者作业方法的改善取消不必要的动作/合并微小的动作/重排作业工序或动作/简化复杂的动作对生产计划的节拍时间检讨改善生产线平衡的方法：时间测量/动作研究员工教育训练程序改善损失分析山积表治工具改善打破平衡再平衡 山

18、积表在线平衡中的应用山积表及其制作方法：将各分解动作时间，以叠加式直方图表现的一种研究作业时间结构的手法109876543210某ft品工畤山稹表112111.2.12221223411436324425222.521221.81111平衡时间8SM5M4M3M2MS1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 S13 S14 S15 S16问题点对策电检治具上的复位按键离作业员50CM,每7秒即有一次伸臂按按钮的动作浪费将复位按钮固定在装 Panel的治具上，避免伸臂的动作浪费设计或改进治工具检具打破平衡再平衡5152s3宣5157 S3 5d平衡率70%平衡率

19、98%动作分析，减少不增值动作打破平衡，打开了可平衡局面D. Lead time分析E.成本分析分析产品成本结构成本内容所占可控改善指数直接材料直接人工制造费用销售费用管理费用财务费用单元成本分析法制造费用人事费业务费、伙食费、卫生费、交通费设备费折旧费、修缮费、工具、消耗品费用能源费电、气、燃料厂地费建物折旧、修缮、冷气、照明、保险其他间接费F.工安分析除5s外，工业安全往往被人们所乎视，将造成生产中的一些隐患及对操作人员造成身体伤害防止事故彝生的工具工业安全守则Education（教育训练）（执行）员工训练 工作安全分析 安全检查安全观查事故调查安全激励（三）如何追查原因A.特性要因图（C

20、ause and effect diagram）- 析因果定羲：能符结果（特性）典原因（要因）之系呈现一张BI上，使人一目了然之BI形耦之卷特性要因BI 因形状如龟骨，又耦之原由!,骨BI雨特性要因BI :（1）追求原因型实用标准模具、设备人员模具定位不稳定 设备维修不力.模具设计不合理模具设备老化 模具保养不当新机种承接不力 地上-/教育训练不够治具不完善规格不完善钢材不良其他方法追求封策型开发导入品提升品管规格执行度94%提案8件改善系 统文件 两个产品所有产品一导入CCD。观摩兄弟单位5次导入SPC应用 QA Network开始研究冲件CSI改善质量io。%干部学习FMEA已录稽核执证上

21、岗他山之IPQC 与 FQC交叉担纲教育训练i40hr/人/ 年为何SWR那 么高每日始业点检推动模具稽核点检结 果反馈每日IPQC 作业点检QIT活动质量检讨会10次以上推动成立QCC18圈以上他山之石汇整协助生产 质量教育 训练随时问题反馈 /规格问 题反馈 模具问/可少题反馈 题反以每周质量.状况汇整文档加强生产质量情报推动质量实用标准文档制特性要因分析Bl鹰注意之事项：一组人（约47人）透过脑力激荡术列出的要因应给予层别化大要因一般可采 4M1E（人员/设备/材料/方法/环境）或4P（价格/产品/通路/促销）可自行讨论决定 讨论要因时不要考虑其对策，更不能把对策与要因同时记入于特性要因

22、图内B.层别图（Stratification）- 判差异定羲：唇别法就是封某一槿冏题，依各槿不同角度收集数揩！，分别比敕i,以瞭解掌握其重黑占，迤而探取迤一步分析她下封策唇别法唇别的方向及角度分II眉别项目人!（别男女、老少、季屣、瓷屣、班、彳固人、熟等早、中、晚、日期、周、月、四季、始畤、了畤等骰咻!治工具别型虢、裂造JS、新蕾、台别、别地展位置别H内外、束西南北、上卜左右、外、走道靠窗等原材料别供丽、崖地、等级、批虢、南和寺等脩件别温漏度、屋力、醇速、畤、包装方式、K序等测定别测定倭、测定人、测定地显、测定方法等裂品别品槿、批虢、规格、新营等璟境别氟温、隙晴、蜀雨、照明、潮漏韩燥等不良项目

23、别依各UM、良之现象如裂痕、破损、汗黑占等唇别法的活用-查横表唇别法的活用-推移BI在收集数据之前就应使用层别法QC手法的运用应该特别注意层别法的使用管理工作上也应该活用层别法，以便将问题更加明确化C.作业分析表（四）如何分析资料日期8/18/28/3刮 23裂 痕1012撞 22其 他12合 言十1519检查数100100不良率1519唇别使用中的三他重黑占A.抽样法定羲：工作抽檬又耦暂法，它是在一段敕M畤内，以随檄方式封查物件迤行的主要鹰用方面：工作改善制定标准时间可靠度典精碓度可靠度是指观测结果的可信程度（工作抽样一般取 2s的范围，即确定95%的可靠度）精确度PP(1P/n相对精确度E

24、 E Z乙”12（公式一）（公式二）S E/P Z(1 P)/nP(公式口精碓度S例：根it工作抽檬查明某檄器的停工率，要求相封1S差在10%以内。原估言十1冽i器的停工率卷30% ,可靠度卷95% ,规定次数卷1500次。而除谷嚏Ml了 1800次，其中停工次，停工率卷28% ,冏此#结果能否满足SOSS差要求？解：根fit题意，P=0.28,1-P=0.72, n=1800, Z=1.96由公式得：S=0.074ti -KillIwJliiLj UliUJieWil士仃才币1”.5d %看. . tM rw 丁 ajrrrrr WlrrR137小745十WWMh1 启工 QtrNHxj I

25、 Era- ij士 力3史仲+:，in I in 1*7.Mia-Wf jJljHPiM 二u iyllu BPHiQ1E 9 N CcfflpHnra1 radfeafecr Unv也 Mb IrTKrarcip Du 才3 度 iB 4 %!|ir|jril| HHiH 3 国 mFlm1 isuiWcsT但 inhi. ma. vitt J lima ;喇rrnri-1.5 stnnq idlmq poTil10口21.I 心林日工中/“DonetmarUni(1 1 nucuiplaiueb 3 |Hl*h：sn|j)nibb甲g间fitw.ie* ful融呷匕ED1 ly.wmA，W

26、HgJ EhDim! h，q-1附11中雳*y悄面门即哂出J 的ml0rpi41y, “ fd I JDl p B1IHk A布2而mWDllallllnfaiI .4，仙眄 nr川kUl)|1 rri_EH：:IHku 十, i riikKZBiAilirijj|-) 同 htk 4lltulrt 5rHiJb*l?driuUly4 I MlTg“TlW 01Elh mcdlfirintY. .1Mlinlrf mkM gomioh Hh白口 HUTH： WU5in30H-CMQFD收益-更少的避更传统制造设计变更：多发生在量产之前的Pilot Run阶段及开始量产的 前3个月，随着制程的完

27、善变更减少QFD设计变更：多发生在设计开始 阶段，运用 QFD质量屋优化更满足 顾客需求的产品设计，减少后续变更QFD典傅统避差别采用QFD的畤檄客户对产品或服务不满市场份额持续减少在产品开发过程中缺少真正的客户关注由于设计返工，解决问题或救火等原因，使开发时间大量增加实用标准各产品开发部门间缺乏有效的沟通，翻墙式开发产品缺少有效的团队合作雪河赤苗irn -5(五)如何提出办法A. ECRS取消(Eliminate):取消看看是最有效的方法，要或不要焉上兄分嗓合并(Combine):世上蝙病如何都有瓢法屡除的事物,封于辗法屡除的又辗必要的翥量能免合并以逵到曾化的目的重排(Rearrange):

28、经过取消、合并后，可再根据“何人、何事、何时”三个提问进行重排，使其能有最佳的顺序、除去重复、办事有序是我例的目檄成本的增加。虑理好 MUST和WANT曾化(Simple):遵循“效果遮减法JT ,投入舆出的信司系是非性的，谩剩的精度、正碓度曾带来大幅80% 的 结 果 是 于20%实用标准文档实用标准文档B. 动作分析动作分析意义：动作分析是在程序决定后，研究人体各种动作的浪费，以寻求省力、省时、安全和最经济的动作樊现勤作浪费的著眼黑占：脚的动作：空步行、返回半步、踏出半步 物品运动：上下、左右；反转；转换方向；收存放置手的动作：单手等待；交替拿取；重复；不好拿；不好做；幅度大 眼睛的动作：

29、寻找；选择；确认；辨认；盯住；注意；焦虑身体的动作：回头；弯腰；伸背；大幅度动作 目视动作分析：即以目视观测的方法寻求改进动作方法动素分析：将工作中所用的各个动素逐项分析以谋求改进影片分析勤素的m形符虢:符号名称缩写符号名称缩写伸手TE选择St握取G计划Pa移物TL定位P#装配A预定位Pp使用U持住H拆卸DA休息R放手Rl迟延UD检查I故延AD寻找Sh发现F勤作的基本原即：减少动作的数量ft手同畤迤行勤作缩短勤作距蹄 勤作整松人体的动作应以尽量应用最低级而能得到满意结果为妥 动作级次越低，所需时间越短，所耗体力越小尽可能利用物体的动能，曲线运动较方向突变的直线运动为佳，弹道式运动较受控制的运动

30、轻快，动 作尽可能使之有轻松的节奏工作物运动时，自然产生动能连续曲线运动，较方向突变的直线运动为佳工具及物料应尽可能预放在工作位置（取消不必要的动作）减少眼的活动通过镜片的反射作用，使人眼不需要频凡移 动也可以读取示波器的数值合并两个以上的动作现场布置C.制程防呆(POKA-YOKE)作用：(1)防错法意味着“第一次就把事情做好(零缺点)”之境界(2)提升产品品质，减少由于检查而导致的浪费轻松原则-难以辨认、难拿、难动等作业，使作业员容易疲劳而发生失误简单原则-需要高度技能与直觉的作业，容易发生人为失误。考虑用治具及工具，进行机械化，使新进人员或支援人员也不容易出错安全原则-有不安全或不安定因

31、素时，加以改善使其不会有危险；马虎作业或勉强作业有危险时，设法安装无法马虎或无法勉强作业的装置自动化原则-依赖像眼睛，耳朵等感官进行作业时，容易发生失误.制作治具或使之机械化，减少用人的 感官来判断的作业.一定要依赖感官的作业，譬如：当信号一红即同时有声音出现 ，设法使之能够二重三重 的判断防法的鹰用原理断根原理-将会造成错误的原因从根本上排除掉，使之绝不发生错误(1)借“定置”的方法来达成。例：生产线上增帖斑马条，防止 Scanner漏扫(2)借“排除”的方法来达成。例：录音带防止再录音(3)借“治具”来达成。例：利用治具防止电披锁螺丝打坏主板保险原理-藉用二个以上的动作必需共同或依序执行才

32、能完成工作(1)借“共同”动作必须同时执行来完成。例：开银行保险箱；操作冲床作业(2)借“顺序”动作来完成。例 ：电梯门的关闭(3)借“交互”动作来完成。例 ：洗衣机的脱水槽自动原理-以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行，以避免 错误之发生(1)以“浮力”的方式来控制。例：抽水马桶之浮球 以“重量”控制的方式来完成。例(3)以“光线”控制的方式来完成。例(4)以“时间”控制的方式来完成。例(5)以“方向”控制的方式来完成。例(6)以“电流”用量的方式来完成。例 以“压力”控制的方式来完成。例相符原理检核动作，防止错误的发生:电梯超载时:照相机快门:烘手机:超市

33、单向栏栅:家庭电源开关保险丝:压力锅:机器保养(8)以“计数”控制的方式来完成。例(1)依“形状”的不同来达成。例：显示器连接口(2)依“符号”指下来达成。例：电池的安放(3)以“声音”方式来检核 例：计算器，手机按键(4)以“数量”方式来检核 例：开刀手术工具(5)以“发音”方式来检核顺序原理-避免工作之顺序或流程前后倒置，可依编号顺序排列，可以减少或避免错误的发生 隔离原理 藉分隔不同区域的方式，来达到保护某些地区，使不能造成危险或错误的现象发生。例 动圆锯保护套复制原理-同一件工作，如需做二次以上，最好采用“复制”方式来达成，省时又不错误(1)以“复写”方式来完成(2)以“拓印”方式来完

34、成.例:最常见到的例子就是“统一发票”.例:信用卡购物(3)以“口诵”方式来完成(4)以“复诵”方式来完成.例:子弹快车驾驶.例:军队作战层别原理-为避免将不同工作做错，而设法加以区别出来(1)以线条之粗细或形状加以区别.例：回函条沿虚线撕下(2)以不同之颜色来代表不同之意义或工作之内容。例：在生产线不良品与良品的标识警告原理-不正常现象发生时以声光或其他方式显示出各种“警告”的讯号FOXCONN辆路及系统安全警戒告示箴重危隐高度危除3 黄色撅大的危隐$：:： :Sc：S：nW ：: W:;4 藏邕可控的危除5二畿欣二低危除缓和原理-虽然不能完全排除错误的发生，但是可以降低其损害的程度。例：鸡

35、蛋之隔层、保利龙D. DOE : Design of Experiment实验设计)定羲：通遇封可控因素(自燮量)在不同水平的避:定操作，看1ys的输出值(因燮量)的反鹰反复实验法(trail&error试误法)多数人进行的实验一次一个因素(OFAT=one factor at a time)全阶乘黑带进行的实验分阶乘(田口试验)其他WW(DOE) its :优化研究实验目的实验设计种类,响应曲面设计（RSM）模型 1全因子设计（含重复点）最优化2k全因子设计（含重复及中心点）筛选2k全因子设计1部分因子设计单因子设计（OFAT）DOE 例：（避:# 4因子2水平的）可控因子水平一水平二能量(

36、Ws)Energy1830触发压力Trigger0.51振幅 Amplitude48下降速度（mm/s）Speed3.56Cover模穴C3-2Bezel模穴V4.1利用Minitab勤C件分析果实用标准Pareto Chart of the Standardized Effects(response is usw forc, Alpha = .05)energy trigger amplitud speed利用Pareto图确定主要影响因子为 A 项：Energy05148356energy.3018-_trigger 1 0.5 3 *435030025035030025035030025

37、0:档amplitude,84speedInteraction Plot (data means) for usw forceMain Effects Plot (data means) for usw force由主效应图进一步验ME主要影响因子为能量，同时也可看出其他因子影响较小实用标准文档由交互作用图得知各因子之间交互作用很小，可忽略不计进行制程优化，确定最佳制程参数值，改善质量不良采用(DOE)的僵黑占：能例J 一次迤行多低1因子的建用统言十擘的原理使得次数敕少通谩控制输人参数而得到最僵化的果E.仿真分析定羲：利用言十算檄技允:虚擦现U ,在言十算檄上迤行封系统的分析典僵化仿真的特性：

38、捕捉系统关键要素，理解系统运作规律从定性分析到定量改善快速实验，测试多种建议想法低成本，无风险，不需要中断正常运作 图形动画界面，有效的沟通工具仿真成功的:20%30%30%20%问题是否明析(Question)数据是否完备(Data)模型是否精准(Model)工具是否有效(Tool)仿真!例：建立仿真模型主缠监装配王维维装配的美外觐旅查系统描描检查彳菱益n套外觐旅查1 OG操作员手机主板操作员闲黄色工站说明手机后盖分析仿真实验结果54005200500048004600440042004000试验仿真的意羲：在于对未来的估计，充分利用这项功能可以准确地把握系统的运行情况（六）如何选择对策A.

39、决策矩阵法B.多数表决法C.管制图(Control Chart)- 管异常定羲：根揩(制程遇去之!力统言十出管制界限，用以判Bf制程是否常之手法管制HI的槿:计量值定羲：作卷管制制程的计量值管制BI ，一方面以平均数管制BI管制平均数的建化，以全距管制其建M的情形.本符介貂平均数典全距管制BI,符就管制BI在制程中的每一步辞加描述量值管制H如下：蜘S名耦管制H一值平均数典全距管制HX-R 管制 BI平均数典檄准差管制HX-S 管制 BI偃1别值管制HX管制BI计数值定羲：商品制造的品W平定檄型有言十量型熊，例如：直彳空，容量;然而有些品1特性定羲良品或不良品更合理.所H言十数值就是可以言十数的

40、数摞，如不良品数，缺黑占数等言十数管制H如下：数据名称管制图计数值不良率管制图P管制图不良个数管制图PN管制图缺点数管制图C管制图单位缺点数管制图U管制图管制m的判st制程在管制状态之状况a.没有点超过管制界限外b.点的出现没有特别之排列制程在非管制状态之状况a.点在单侧连续7点以上B.点在单侧出现较多时c.点连续7点上升或下降d.点大都出现在上下限附近时e.点的出现呈周期性变动时（七）如何草拟行动A.甘特图定羲：甘特图是用来直观反应改善行动计划的手法制定项目言十划遇程采用甘特BI（利用Project勤C件）实用标准文档侵黑占：有效进行项目计划合理分配项目资源及时掌控项目进展状况控制进行项目成

41、本核算B.性能评审技（八 ） 如何成果比较A. 效果评估实用标准文档B.现值法（有问题）定羲：可行性研究中评价投资效果的一种常用的活动（或运动）状态下的分析方法纯现值的计算公式为：nN PV= ECFj而式中：CFj头j年的现金流量j年份i投入资金的基准收益率n项目寿命（以年计）（九）如何标准化A. SPC（Statistical Process Control）- 统计制程控制定羲：由制程调查来改进制程能力，不断降低产品质量变异性，而提升产品质量的一种方法主要工具：管制I管制Bl的功效：及时掌握异常波动，克服影响因素，维持制程稳定了解制程能力.（Cpk 、 Ca、Cp）应客户的要求，提供给客

42、户作为质量控制的依据三偃I重要指檄：准确度(Ca-Capability of Accuracy)实绩中心值-规格中心值Ca =* 100% =规格容许差(USL-LSL)/2* 100%精密度(Cp-Capability of Precision)规格容许差Cp=6 （TUSL-LSL6 (T精确度（Cpk-制程能力指数）Cpk=(1-|Ca|)*Cp= min vUSL-X3 (TX-LSL3 (T制程能力判定:No.Cp分布与规格之关系制程能力判断处置1Cp 叶67SS)1/_/S)u u太佳制程能力太好,可酌情缩小规格或考虑减化管理与降低成本21.67Cp 4.33S;1 /S；u合格理

43、想状态，继续维持31.33Cp 卦00SV;1S；u煞土 吕口使制程保持于管制 状态,否则产品随时 有发生不良品的危 险，需注息41.00Cp 及.67一S；1sSu不足产品有不良品产生， 需作全数迁别，制程 有妥善管理及改善 之必要50.67Cp非常不足应采取紧急措施，改 善质量并追究原因， 必要时规格再作检 讨B.控制规划C.标准制定定羲：针对改善后的作业，将制造过程使用之条件（材料，设备，人员，方法等）及做事的流程、表单等制订成sop公布发行，及做事的流程与表单标准化，以维持改善效果D.推广计划六、提案改善的评比标准IE技委会”提案改善周提案审查基准表评审项目审查评分基准IE技术应用25%15分610 分1115 分1620 分2125 分仅运用5W1H或ECRS、鱼骨