04注射成型模具设计-习题答案

1、第四章 注射成型模具设计习题答案一、填空题1根据模具总体结构特征，塑料注射模可分为： （ 1）_单分型面注射模 _；（2） 双分型面注射模 ；（3）斜销侧向分型抽芯机构 ；（4）带有活动镶件的注射模 _；（5）_自动卸螺纹的注射模 _；（ 6）_定模设置推出机构的注射模 _；（7）_哈夫 模_等类型。2注射成型机合模部分的基本参数有 _锁模力 _、_模具最大尺寸 _、_顶出行 程_和_顶出力 _等。3通常注射机的实际注射量最好在注射机的最大注射量的_80_以内。4注射机的锁模力必须大于型腔内熔体压力和塑料及浇注系统在_分型面上的投影面积之和 的乘积。5设计的注射模闭合厚度应满足下列关系： _H

2、min HmHmax_。若模具厚度 小于注射机允许的模具最小厚度时，则可采用 _增加垫块高度或另外加垫板的方法 来调整，使模具闭合。6注射机顶出装置大致有 _中心顶杆机械顶出 _、_两侧双顶杆机械顶出 _、 _ 中心顶杆液压顶出和两侧双顶杆机械顶出联合作用 _、_中心顶杆液压顶出和其他 开模辅助油缸联合作用 等类型。7注射模的浇注系统由 _浇口_、_主流道 _、_分流道_、_冷料穴_等组 成。8主流道般位于模具 _中心位置 _，它和注射机的 _喷嘴轴心线 _重合。9注射模分流道设计时，从传热面积考虑，热固性塑料宜用_梯形截面和半圆形截面 _分流道；热塑性塑料宜用 _圆形_分流道。从压力损失考虑

3、， _圆形截面 _ 分流道最好，从加工方便考虑用 _梯形_、 _U型或矩形 _分流道。10在多型腔模具中，型腔和分流道的排列有 _平衡式_和_非平衡式 _两种。11当型腔数较多，受模具尺寸限制时，通常采用非平衡式布置，由于各分 流道长度不同，可采用 _将浇口设计成不同的截面尺寸 _来实现均衡进料，这种方 法需经 _多次试模和整修 _才能实现。12注射模型腔和分流道布置时，最好使塑件和分流道在分型面上总投影面 积的几何中心和 _锁模力 _的中心相重合。13浇口的类型可分 _点浇口_、_侧浇口_、_直接浇口 _、_中心浇口 _、_潜伏 式浇口_、_护耳浇口 _等几类。14浇口截面形状常见的有 _矩

4、形 _和_圆形 _。一般浇口截面积和分流进截面 之比为 _3-9 _，浇口表面粗糙度值不低于 _0.4 m_。设计时浇口可先选取偏小 尺寸，通过 _试模 _逐步增大。15注射模的排气方式有 _开设排气槽排气 _和 _利用模具分型面或模具零件的 配合间隙自然排气 _等。排气槽通常开设在型腔 _最后被填充 _的部位。最好开在 _ 分型面 _，并在_凹模_一侧。这样即使在排气槽内产生飞边， 也容易随塑件脱出。16排气是塑件 _成型_的需要，引气是塑件 _脱模 _的需要。17常见的引方式有 _镶拼式侧隙引气 _和_气阀式引气 _两种。18注射模侧向分型和抽芯时，抽芯距一般应大于侧孔的深度或凸台高度的

5、2-3mm。19塑件在冷却收缩时会产生包紧力，抽芯机构所需的抽拔力，必须克服_因包紧力所产生的抽芯阻力 _及_机械传动的摩擦力 _，才能把活动型芯抽拔出来，计 算抽芯力应以 _初始脱模力 _为准。20在实际生产中斜销斜角 一般取 _15 20 _，最大不超过 _25_。21为了保证斜销伸出端准确可靠地进入滑块斜孔，则滑块在完成抽芯后必 须停留在一定位置上，为此滑块需有 _定位 _装置。22在塑件注射成型过程中，侧型芯在抽芯方向受到_型腔内塑料熔体 _较大的推力作用，为了保护斜销和保证塑件精度而使用楔紧块，楔紧块的斜角一般为_+（2 3） _。23在斜销分型及抽芯机构中，可能会产生 _干涉 _现

6、象，为了避免这一现 象发生，应尽量避免 _推杆的位置和侧型芯在闭模状态下在水平方向上的投影重合 或 推杆或推管推出距离大于侧型芯底面 。24斜销分型及抽芯机构按斜导导柱和滑块设置在动、 定模的位置不同有 （1） _斜导柱在定模，滑块在动模 _、（ 2）_斜导柱在动模，滑块在定模 _、（3）_斜导柱、 滑块在定模 、（4）斜导柱、滑块在动模 四种结构形式。25斜销在定模，滑块在动模，设计这种结构时，必须避免 _干涉现象 _。26斜销和滑块都设置在定模上，为完成抽芯和脱模工作，需采用 _定距分型 拉紧_机构。27斜销和滑块都设置在动模上，这种结构可通过 _推出机构 _或 _定距分型 _ 机构来实现

7、斜销和滑块的相对运动，由于滑块可以不脱离斜销，所以可以不设置 _ 滑块定位装置 。28设计注射模的推出机构时，推杆要尽量短，一般应将塑件推至高于_型芯10mm左右。注射成型时，推杆端面般高出所在_型芯_或_型腔 _表面 0.050.1 mm。29对于 _局部是圆筒形 _或_中心带孔的圆筒形 _的塑件，可用推管推出机构 进行脱模。30对_薄壁容器 _、_壳体零件_、_罩子_以及不允许有推杆痕迹的塑件，可 采用推板推出机构，这种机构不另设 _复位 _机构。31推杆、推管推出机构有时和侧型芯发生干涉，当加大斜销斜角还不能避 免干涉时，就要增设 _先行复位_机构，它有 _楔形三角滑块先行复位机构 _、

8、_ 连杆先行复位机构 、弹簧先行复位机构 等几种形式。32设计注射模时，要求塑件留在动模上，但由于塑件结构形状的关系，塑 件留在定模或留在动、定模上均有可能时，就须设 _双推出 _机构。33注射过程中热固性塑料的流动性 _很好 _，所以设计分型面时可采用减少 分型面的接触面积，改善型腔周围贴合状况。34热固性塑料系统中，主流道设计得 _较小 _，分流道布置形式一般选择 _平 衡_式，分流道开设在 _动_模分型面上， 排气槽位置开设在浇口 _对面_的分型面上。二、判断题(正确的打，错误的打)( )1注射机的最大注射量是以模塑聚苯乙烯为标准而规定的，由于各种 塑料的密度和压缩比不同，因而实际最大注

9、射量是随塑料不同而不同的。( )2注射机的最大注射压力应稍大于塑件成型所需的注射压力，所以要 对注射机的注射的注射压力进行校核。( )3多型腔注射模各腔的成型条件是一样的，熔体到充满各腔的时间是 相同的，所以适合成型各种精度的塑件，以满足生产率的要求。( )4注射机的最大开模行程等于注射机允许韵模具最大厚度。( )5各种型号的注射机最大开模行程均和模具厚度无关。( )6同台液压合模机构的注射机对于单分型模具和双分型模具，其开摸行程是相同的。( )7分流道设计时，究竟采用哪种横截面的分流道，既应考虑各种塑 料注射成型的需要。又要考虑到制造的难易程度。( )8在对注射模的型腔和分流道布置时，最好使

10、塑件和分流道在分型面 上总投影面积的几何中心和锁摸力的中心相重合。( )9为了减少分流道对熔体流动的阻力，分流道表面必须修得光滑。( )10浇口的主要作用之是防止熔体倒流，便于凝料和塑件分离。( )11中心浇口适用圆筒形、圆环形或中心带孔的塑件成型。属于这类浇 口的有盘形、环形、爪形和轮辐式等浇口。( )12侧浇口包括扇形浇口和薄片式浇口，扇形浇口常用来成型宽度较大 的薄片状塑件，薄片式浇口常用来成型大面积薄板塑件。( )13点浇口对于注射流动性差和热敏性塑料及壁薄易变形和形状复杂的 塑件是很有利的。( )14潜伏式浇口是点浇口变化而来的，浇口因常设在塑件侧面的较隐蔽 部位而不影响塑件外观。(

11、 )15浇口的截面尺寸越小越好。( )16浇口的位置应开设在塑件截面最厚处，以利于熔体填充及补料。( )17浇口位置应使熔体的流程最短，流向变化最少。( )18浇口的数量越多越好，因为这样可使熔体很快充满型腔。( )19注射模具设计时，应适当选择浇口位置，尽量减少注射时熔体沿流 动方向产生的定向作用，以免导致塑件出现应力开裂和收缩具有的方向性。( )20大多数情况下利用分型面或模具零件配合间隙自然排气。当需开设 排气槽时，通常在分型面的凹模一侧开设排气槽。( )21无流道塑料注射模适应于各种塑料的注射成型。( )22绝热流道和热流道注射模均属于无流道注射模。( )23对于不带通孔的壳体塑件，脱

12、模时的抽拔力仅指塑件在冷凝收缩时 对型芯的包紧力而引起韵抽拔阻力和机械动摩擦力。( )24若注射压力小，保压时间短，则抽拔力较大( )25在斜销抽芯机构中，采用复位杆复位可能产生干扰。尽量避免推杆 和侧型芯的水平投影重合或者使推杆推出的距离小于侧型芯的底面均可防止干 扰。( )26塑件留在动模上可以使模具的推出机构简单，故应尽量使塑件留在 动模上。( )27脱模斜度小、脱模阻力大的管形和箱形塑件， 应尽置选用推杆推出。( )28为了确保塑件质量和顺利脱模，推杆数量应尽量地多。( )29推板推出时，由于推板和塑件接触的部位，需要有定的硬度和表 面粗糙度要求，为防止整体淬火引起的变形，常用镶嵌的组

13、合结构。( )30推出机构中的双推出机构，即是推杆和推块同时推出塑件的推出机 构。( )31顺序推出机构即为定距分型拉紧机构。( )32二级推出机构即为顺序推出机构。( )33通常推出元件为推杆、推管、推块时，需增设先复位机构。( )34XSZY125注射机，可用来注射成型热固性塑料。( )35设计热固性塑料注射模的浇注系统时，主流道直径应尽量小；分流 道取平衡式分布且开在动模分型面上；浇口位置及形状和热塑性塑料注射模相同， 仅浇口厚度厚些。( )36由于热固性塑料在固化过程中会产生低分子挥发性气体，所以，在 热固性塑料注射成型时，排气是十分重要的，其排气口常设在浇口附近。三、选泽题1注射成型

14、时，型腔内熔体压力大小及其分布和很多因素有关。在工程实际 中用 C _来校核。 (5.2.3)A 、注射机柱塞或螺杆加于塑料上的压力B、锁模力 C、模内平均压力2采用多型腔注射模时，需根据选定的注射机参数来确定型腔数，主要按注 射机的_ A _来确定(5.2.3)A 、最大的注射量B、锁模力C、公称塑化量3分流道设计时， 热塑性塑料用圆形截面分流道，直径一般取 d212mm， 流动性很好的 _ C _ ，可取较小截面，分流道很短时，可取 2mm；对流动性差 的_ D _取较大截面。A 、尼龙B、聚砜C、聚丙烯D、聚碳酸酯4采用直接浇口的单型腔模具， 适用于成型_ B _塑件，不宜用来成型 _A

15、 _的塑件。A 、壁薄易变形B、壳形C、箱形5直接浇口适用于各种塑料的注射成型，尤其对 _ BC _有利。(5.3.3.4) A 、结晶型或易产生内应力的塑料B、热敏性塑料C、流动性差的塑料6通过浇口进入型腔的塑料应呈 _ B _状进入腔内。A 、紊流B、层流C、涡流7熔体通过点浇口时，有很高的剪切速率，同时由于摩擦作用，提高了熔体 的温度。因此，对 _ A _的塑料来说，是理想的浇口。A 、表观粘度对速度变化敏感B、粘度较低C、粘度大8护耳浇口专门用于透明度高和要求无内应力的塑件， 它主要用于_ A B D _等流动性差和对应力较敏感的塑料制件。 (5.3.3.4)A、 ABSB、有机破璃C

16、、尼龙D、聚碳酸酯和硬聚氯乙烯9斜销分型和抽芯机构中 _ C _的结构，需有定距分型机构。 (5.5.3.1) A 、斜销在动模，滑块在定模B、斜销在定模，滑块在动模C、斜销和滑块同在定模 D、斜销和滑块同在动模 10带推杆的倒锥形冷料穴和圆形冷料穴适用于 B _ 塑料的成型。(5.3.3.3)A 、硬聚氯乙烯B、弹性较好的C、结晶型11简单推出机构中的推杆推出机构， 不宜用于 _ B C D _塑件的模具。 (5.4.2) A 、柱形B、管形C、箱形D、形状复杂而脱模阻力大的12推管推出机构对软质塑料如聚乙烯、软聚氯乙烯等不宜用单一的推管脱模，特别对薄壁深筒形塑件，需用 _ C _推出机构。

17、 (5.4.2)A 、推板B、顺序C、联合D、二级13大型深腔容器，特别是软质塑料成型时，用推件扳推出，应设_ C装置。 (5.4.2)A 、先复位 B、引气C、排气14绝热流道利用 _ C _保持流道中心部位的塑料处于熔融状态。A 、空气B、金属C、塑料D、电热圈正确答案： C、塑料 答案分析：热流道浇注系统的主流道、分流道较粗大，靠近流道表壁的塑料熔体 因温度较低而迅速冷凝成固化层，起到绝热作用，而流道中心部位的塑料仍然保 持熔融状态。相关内容： 5.6.3.1 绝热流道15热流道板用于 _ A _结构的热流道注射模。A 、多型腔 B、单型腔C、单分型面D、双分型面正确答案： A 、多型腔

18、 答案分析：热流道板是多型腔热流道注射模必不可少的组件。 相关内容： 5.6.3 热流道板16采用阀式浇口热流道是为了防止熔料的 _ D _现象。A 、高温B、低温C、低压D、流涎正确答案： D、流涎 答案分析：注射成型熔融粘度很低的塑料，为避免浇口的流涎和拉丝现象，可采 用阀式浇口热流道相关内容： 5.6.3 热流道板 17内加热式热流道的特点是 _ A _。A 、热量损失小B、热量损失大C、加热温度高D、加热温度低正确答案： A 、热量损失小 答案分析：加热器安装在流道的中央部位，流道中的塑料熔体可以阻止加热器直 接向分流道板或模板散热，因此其热量损失小。相关内容： 5.6.3 热流道板1

19、8将注射模具分为单分型面注射模、双分型面注射模等是按 _ C _分类 的。A 、按所使用的注射机的形式B、按成型材料C、按注射模的总体结构特征D、按模具的型腔数目正确答案： C、按注射模的总体结构特征 答案分析：注射模中的单分型面注射模、双分型面注射模属于注射模的总体结构 特征。重新学习内容： 5.1.2 注射模的分类19、卧式注射机注射系统和合模锁模系统的轴线 _ A _布置。A 、都水平B、都垂直C、注射机注射系统水平，合模锁模系统垂直D、注射机注射系统垂直，合模锁模系统水平 正确答案： A 、都水平 答案分析：卧式注射机注射系统和合模锁模系统的轴线都呈水平布置。 重新学习内容： 5.2.

20、6 注射机的分类20注射机 XSZY125中的“125”代表_ D _。A 、最大注射压力B、锁模力C、喷嘴温度D、最大注射量正确答案： D、最大注射量 答案分析：注射机的最大注射量是一个重要的指标。重新学习内容： 5.2.6 注射机的分类21注射模主流道始端的凹球半径比注射机喷嘴头部球面半径 _ B _。A 、相等B、大C、小D、随意正确答案： B、大 答案分析： 主流道始端的球面必须比注射机喷嘴头部球面半径略大12mm，以防止主流道口部积存凝料而影响脱模。重新学习内容： 5.3.3.1 注射机有关工艺参数校核 5.模具在注射机安装部分相关尺 寸的校核四、名词解释分流道 指介于主流道和浇口之

21、间的一段通道， 它是熔融塑料由主流道流入 型腔的过度通道，能使塑料的流向得到平稳的转换。冷料穴 指流道中的一些盲孔或盲槽， 其作用是储藏注射间隔期间产生的冷 料头，以防止冷料进入型腔且影响塑件质量，甚至堵塞浇口而影响注射成型。流动比 是指熔体流程长度和流道厚度的比值。热流道注射模 热流道注射模不受塑件成型周期的限制， 停机后也不需要打 开流道板取出流道凝料， 在开机时只需要接通电源重新加热流道达到所需温度 即可。侧向分型抽芯机构 当塑件上具有内外侧孔或内、 外侧凹时， 塑件不能直接 从模具中脱出。 此时需将成型塑件侧孔或侧凹等的模具零件做成活动的， 这种 零件称为侧抽芯。 当塑件脱模前先将侧型

22、芯从塑件上抽出， 然后再从模具中推 出塑件。完成侧型芯抽出和复位的机构叫做侧向分型和抽芯机构。抽芯距 是指侧型芯从成型位置推至不妨碍塑件推出时的位置所需的距离。起始抽芯力 是将侧型芯从塑件中抽出时所需的最初瞬间的最大抽出力。定距分型拉紧机构 模具中用来保证模具各个分型面按一定的顺序打开的 机构叫做定距分型拉紧机构。联合推出机构 是实际生产中， 有些塑件结构十分复杂， 采用单一的推出机 构容易损坏推坏塑件或者根本推不出来， 这时就往往要采用两种以上的推出方 式进行推出，这就是联合推出机构。二级推出机构 是一种在模具中实现先后两次推出动作， 且这两次动作在时 间上有特定顺序的推出机构。双推出机构

23、在动、定模上都设置推出机构的叫做双推出机构。五、问答题1模具设计时，对所设计模具和所选用的注射机必须进行哪些方面的的校核（从 工艺参数、合模部分参数方面来考虑）？答 应对注射机的最大注射量、注射压力、锁模力进行校核以及对装模部分相关 尺寸、开模行程、顶出装置等进行校核。2浇注系统的作用是什么？注射模浇注系统由哪些部分组成？答 浇注系统的作用是使塑料熔体平稳且有顺序的填充到型腔中，并在填充和凝固过程中把注射压力充分传递到各个部位，以获得组织紧密、外形清晰的塑件。注射模浇注系统由主流道、分流道、浇口、冷料穴。3分流道设计时应注意哪些问题？答 分流道的设计应能使塑料的流向得到平稳的转换并尽快地充满型

24、腔，流动中 温度降低，同时应能将塑料熔体均衡的分配到各个型腔。设计时应注意分流道的截面尺寸视塑件的大小和壁厚、塑料和品种、注射 速率和分流道长度等因素而定。分流道的表面不必很光滑，其表面粗糙度为 1.6m 即可，这样流道内料流的外层流速较低，容易冷却而形成固定表皮层，有利 于流道的保温。4注射模浇口的作用是什么？有哪些类型？各自用在哪些场合？答 浇口的作用：熔料经狭小的浇口增速、增温，利于填充型腔。注射保压补缩 后浇口处首先凝固封闭型腔，减少塑件的变形和破裂。狭小浇口便于浇道凝料和 塑件的分离，修整方便。浇口类型：直接浇口 直接浇口广泛使用于单型腔模具侧浇口 一般开设在分型面上，适合于一模多腔

25、，浇口去除方便；但压力损 失大、壳形件排气不便、易产生熔接痕。圆盘浇口 此类型浇口适用同心、且尺寸的要求严格、及不容许有熔接痕生 成的塑料制品。轮辐式浇口 轮辐浇口又称为四点浇口或是十字浇口。此种浇口适用于管状 塑料制品，且浇口容易去除和节省材料。薄膜浇口 薄膜浇口适用于既平坦及大面积、且翘曲要保持最小的设计。护耳浇口 通常使用于平板状且薄的成型品，以降低型腔内的剪应力点浇口 适用于多型腔、三板两开式模具，开模时点浇口自动脱落。潜伏式浇口 使用于多型腔模。塑件外观要求较高时采用环行浇口 用于型芯装在两侧的管状塑件扇形浇口 使用于多型腔模，进料边宽度较大的薄片状塑件针点浇口 使用于成型中小型塑件

26、的一模多腔模具中，也可用于单型腔模5浇口位置选择的原则是什么？答 浇口的位置的选择应注意：避免引起熔体破裂浇口的位置应尽可能避免熔接痕的产生。 如果实在无法避免， 应使它们不 处于功能区、负载区、外观区。有利于熔体流动和补缩有利于型腔内气体排出防止料流将型芯或嵌件挤压变形保证流动比在允许范围内6为什么要设排气系统？常见的排气方式有哪些？注射成型过程中，模具内除了型腔和浇注系统中有原有的空气外，还有塑料受热或凝固产生的低分子挥发体，这些气体若不能被熔融塑料顺利的排除型腔，则可能因填充时气体被压缩而产生高温，引起塑件局部碳化烧焦，或是塑件产生气泡， 或是塑料熔接不良而引起塑件强度的降低，甚至阻碍塑

27、料填充等。为了使这些气 体从型腔中及时排出，在设计模具时必须要考虑排气的问题。常见的排气方式有开设排气槽排气和利用模具分型面或模具零件的配合间隙 自然排气等。7无流道模具有哪些特点？它对所成型的塑料有些什么要求？答 无流道注射模特点：压力损失小，可低压注射，同时有利于压力传递、提高塑件质量；有利于实现自动化生产，提高生产率、降低成本。基本上实现了无废料加工，节约塑料原料模具结构复杂、制造成本高，适用于质量要求高、生产批量大的塑件成型。无流道注射模对塑料的要求对温度不敏感，低温下易流动成型对压力敏感，但在低压下易流动 热变形温度高，可迅速从模具内顶出 热传导性能好比热容小，塑料既易熔融又易凝固

28、8绝热流道注射模有何特点？ 答 模具的主流道和分流道都很粗大，模具流道部分不加热，主要靠料流的冷硬 层绝热保持流道内塑料的熔融状态。9如何确定模具抽芯机构的抽芯距？答 一般抽芯距等于塑件侧孔深度或凸台高度另加 23mm 安全距离。即： S 抽 =h+（ 2 3） mm 当塑件结构比较特殊时，如圆形线圈骨架的抽芯距S 抽 =S1+（ 2 3） mmR2 r2 （2 3）mmS1：抽芯极限尺寸 R：塑件大圆盘半径r：塑件腰部外圆半径10影响抽芯力的因素有哪些？答 影响抽芯力的因素有因包紧力所产生的抽芯阻力及机械传动的摩擦力，对于 不带通孔的壳体塑料制件，抽芯时还要考虑大气压力所造成的阻力。11在实

29、际生产中，如何确定斜销的直径？答 斜导柱直径（ d）取决于它所受的最大弯曲力（ F 弯）F弯Hd30.1cosa 弯 12为什么用斜销来抽芯时会出现干涉现象？如何克服？答 因为滑块和推杆同在合模过程中复位，若滑块先复位推杆后复位，则有可能避免干涉现象发生的方法：Sc0，即不在侧型芯范围内设置推杆（管）推出距离Scctan = Sc/tan ；采用先行复位机构。13斜销分型和抽芯机构的结构形式有哪些？各自有什么特点？答 斜导柱分型和抽芯机构的结构形式有斜销在定模，滑块在动模；斜销在动模、 滑块在定模；斜销滑块在定模；斜销、滑块在动模。斜销在定模，滑块在动模 特点是要避免的复位时滑块上的侧抽芯和推

30、出机 构（当采用推杆和推管推出时）发生干涉现象。斜销在动模、滑块在定模 分为无推出机构和有推出机构两种形式。特点由 于机构没有推出机构斜销于滑块上斜销孔间的配合间隙较大 （C=1.63.6mm），使 得滑块在分开前，动，定模能先分开一段距离 D（ D=C/sin，为斜销的斜角）， 固定在动模上的型芯也相应的从塑件中抽出 D 距离，然后斜销抽动滑块，使滑块 和塑件脱离，最后用手工取出塑件。使用于小批量简单塑件的成型。斜销滑块在定模 特点是这种机构为了实现斜销于滑块的相对运动，定模部 分需要增加一个分型面，而且为保证塑件留在动模一边，在动、定模分型以前， 定模分型面应首先分开，并同时抽出侧型芯，使

31、用了定距分型拉紧机构。 （ 1）弹 簧螺钉式定距分型拉紧机构 使用于抽拔力不大的场合。 （ 2）摆钩式定距分型拉 紧机构 使用于抽拔力较大的场合。 （ 3）滑块式定距分型拉紧机构 使用于各种 定距分型的场合。（4）导柱式定距分型拉紧机构斜销、滑块在动模 特点这种机构可以通过推出机构或定距分型拉紧机构来 实现销钉滑块的相对运动。不需要滑块定位装置，使用于抽芯力不太大的场合。14设计斜滑块分型机构应注意什么问题？答 斜滑块分型机构应注意斜滑块的止动问题 塑件位置的合理选择15注射模的推出机构设计时要满足哪些要求？答 注射模的推出机构设计时要满足结构可靠 保证塑件不变形和不损坏 保证塑件外观良好 尽

32、量使塑件留在动模一边16采用推杆推出机构设计时应考虑什么问题？推杆设计时又应注意哪些事项？答 推杆推出机构设计时应考虑滑动阻力、脱模效果、更换方便、设置的位置。推杆设计时应注意的事项有五点：推杆装配以后不应有轴向窜动，其推出端面应高出所在型芯或型腔的表面 0.050.1mm，否则可能会影响塑件的使用。推杆和推杆的孔一般采用 H9/h9 或 H8/h8 的间隙配合，配合的长度取推杆 直径的 23 倍，通常不小于 12mm。推杆和推杆固定板上固定孔之间一般应留有一定的间隙，使装配时推杆轴 线可作少许移动，以保证推杆和推杆孔之间的同轴度，不致在推出过程中卡滞。在确保塑件质量和顺利脱模的前提下，推杆数

33、量不宜过多，以简化模具和 减少对塑件表面质量的影响。推杆的材料一般采用 45 钢、 T8A 或 T10A，头部需淬火处理，且硬度在 HRC45-50，表面粗糙度 Ra 值不大于 1.6m。17推管推出机构用在什么场合？答 适用范围：圆筒形塑件或推塑件上的圆孔凸台18推件板推出机构有何特点？推件板如何设计？答 推件板的设计特点：推出力大且均匀、无推出痕迹；但非圆形件推件板和型 芯配合部分的加工较麻烦（线切割）推件板和塑件接触部位要有一定的硬度和表面粗糙度，对于大批量的高精度 塑件成型，常将推件板设计成局部镶嵌的组合结构。19常见的先复位机构有哪些？其工作原理怎样？答 先行复位机构有：楔形三角滑块

34、式先行复位机构。合理时，固定在定模上的楔形杆 4 和 三角滑块 3 的接触先于斜导柱 6 和侧向型芯 5 接触，在楔形杆作用下，三角滑块 一边垂直下移，一边压迫推板 2 带动推管 1 水平后移，使推管先于侧向型芯 7 复 位，从而避免两者发生干涉。楔形摆杆式先行复位机构 其先行复位原理和楔形滑块式先行复位机 构基本相同，只是用推杆 2 代替了楔形滑块的作用。合模十楔形 6压迫摆杆 4 上 的摆杆滑轮 5，迫使摆杆向下转动，并同时压迫推杆 3 带动推杆 2 优先侧向型芯 1 进行复位，从而避免两者发生干涉。连杆先行复位机构 连杆 3 以圆柱销 4 为支点（圆柱销安装固定在动模部 分），一端安装在

35、转销 6 上（转销安装固定在侧向型芯滑块 7 上），另一端和推杆 固定板 2 接触。合模时，斜销 5一旦开始驱动侧向型芯滑块 7 运动，则连杆必须 将发生逆时针转动，迫使推杆固定板 2 带动推杆 8 迅速复位，从而避免两者发生 干涉。弹簧先行复位机构 该机构简单，装配和更换都比较方便，在生产中有一 定的使用。但弹簧容易失效，一旦失效，干涉现象就会产生，致使模具受到损坏， 故要慎用。20什么是二级推出机构？其工作原理如何？答 二级推出机构是一种在模具中能实现先后二次推出动作，且这两次推出动作 在时间上有特定顺序的推出机构。工作原理：如图为合模状态。开模时，由弹簧 2 饿弹力推动推件板 6 脱离型

36、 芯，实现第一次脱模，推件板被限位螺钉 3 控制限位，再由推杆将塑件从推件板 中顶出，问成二次脱模。弹簧式二级推出机构的作用：利用弹簧完成第一次推出动作，推杆完成第一 次推出动作，推杆完成第二次推出的二级推出机构。特点：结构简单、紧凑，加工难度低，体积小，易装配。但是因弹簧容易失 效，而使脱模动作不可靠，故结构设计时要考虑弹簧按时更换。适用范围：适用于推出距离不大的场合工作原理：摆杆 8 铰接在型芯固定板 9 上，拉钩 1 固定定模座板 2 上。如图 合模状态。当开模到一定距离时，拉钩带动摆杆，迫使摆杆推动件板 4（又是凹模 板）移动，使塑件脱离型芯 7，实现第一次推出动作，由限位螺钉 5 控

37、制，继续开 模时，由推杆 3 将塑件从凹模中推出，完成第二次推出动作，弹簧 10使摆杆始终 紧靠推件板，推杆的复位由复位杆 6 完成。摆杆拉钩式二级推出机构的作用：采用侧面摆杆推动推件板实现第一次推出， 由推杆完成第二次推出的二级推出特点：结构脱模动作简单、可靠、没有附属装置，但由于在定模外侧安装了 拉杆等装置，使模具的外形尺寸增加。适用范围：适用于推出距离不大的场合。工作原理：如图为开模后而未推出时的状态。由于一次推板 3 上的摆钩 5 钩 住了二次推板 4，所以开模后动模移动到一定位置， 两个推板在注射机顶杆 1 的作 用下同时推出，推件板 6 在推杆 7 的推动下和锥形推杆 9一起将塑件

38、脱出型芯 8， 完成第一次推出动作，接着摆钩上斜面和支承板上斜面想接触，迫使摆钩和二次 推板脱开，一次推板 3、推杆 7、推件板 6停止移动，而锥形推杆却继续推出塑件， 将塑件推出凹模（即推件板 6），完成第二次推出动作，因塑件是薄壁零件，为减 少推出时塑件的变形，内腔的推杆采用了锥形推杆，同时设置了引气系统。摆钩式双推出二级推出机构的作用：避免一次推出塑件产生变形特点：内腔的推杆采用了锥形推杆，同时设置了引气系统。适用范围：适用于塑件为薄壁罩形件，周围带凸缘，腔有凸筋。工作原理：顶出前期，注射机顶杆推出 8推件 1、4和推件板 3同时移动，使 制品从型芯 2 上脱揩一定距离，完成第一次顶出。

39、继续顶出时，由于三角块7 的作用下使推杆 1做超前于推件板 3 的移动，从而将制品从型腔中顶出。21什么是双推出机构？在什么场合使用？答 双推出机构是在动、定模上同时设置推出机构的叫双推出机构。适用于开模 时塑件有可能留在定模一侧或塑件的留模方位不确定的情况。22常见的带螺纹的塑件的脱模方式有哪些？答 常见的脱模方式有手动脱模、机动脱模。23热固性塑料注射成型的过程怎样？对塑件有哪些要求？答对塑料的要求有：流动性好、塑化温度范围宽、热稳定性好、快速固化性 24热固性塑料注射模对注射机有什么要求 ?答 成型热固性塑料所用的注射机，基本结构和基本工作方式也和热塑性塑料注 射机相同。所不同的是：料筒

40、的加热元件不用电阻丝加热而用线包加热。注射料筒和注射螺杆均设有冷却水通道，以保证在需要降温的时候迅速降 温。均带有模具的加热装置。螺杆的螺槽设计不同，要求能兼作排气元件。25热固性塑料注射模对模具成型零件的材料有何要求？答 由于成型零件在模具工作中要受到高温、腐蚀和冲击。所以对材料的要求就 比较高，对材料硬度和表面的粗糙度要求也较高。一般应选用含 Cr 的钢材制作， 热处理硬度在 50HRC 以上。和塑料接触的表面要经过抛光、镀硬硌、在抛光。抛 光表面粗糙度达到 Ra0.1m 左右。26热固性塑料注射模对其分型面有何要求？答 热固性塑料注射模的分行面设计原则和热塑性塑料注射模基本一致。但由于

41、热固性塑料的特点，其注射模分型面设计也有一些特点：减小接触面积分型面上尽量减少孔穴和凹坑分型面表面硬度和光洁度要高，一般在 Ra0.2m 以下，以减小飞边对分型 面的附着力，清除容易。热固性塑料注射模的分型面必须贴合严密才能防止飞边产生，但同时热固 性塑料注射成型中会产生很多气体，分型面又必须有缝隙以排除气体。因此分型 面上要开设专门的排气槽。27热固性塑料注射模的主流导和冷料穴、分流道、浇口设计和热塑性塑料的注 射模设计有何区别？为什么说其排气槽的开设是十分重要的？答 热固性塑料注射模的住流道尺寸设计地较小，减小不可重复利用的主流道凝 料和固化时间。主流道末端设置较大的冷料穴：存贮喷嘴端部已固化的塑料。热固性塑料注射模的分流道要尽量采取平衡形式，使各模形同时充满固化 对于多型腔模具，应尽量使各分流道的长度和截面尺寸相同，以保证塑料同时充