二套汽油加氢(共64页)

1、大庆石化分公司炼油厂质量体系文件(wnjin)DPC.QHSE03.01.003.CZ.201-2003 催化重整车间(chjin)工艺技术规程（低压(dy)加氢二套装置） 2003年 月 日发布 2003年 月 日实施大庆石化分公司大庆石化分公司炼油厂质量体系文件DPC.QHSE03.01.003.CZ.201-2003 催化重整车间工艺技术规程（低压(dy)加氢二套装置）编 制： 刘莹光 曲海峰陈旭卓 刘香杰审 核： 宋晓阳批 准 ：2003年 月 日发布(fb) 2003年 月 日实施(shsh)大庆石化分公司目 录第一章 概述 1生产方法及工艺路线 11、生产方法及反应机理 12、工艺

2、流程简述 23、工艺流程图 后 附图物料平衡图4第三章 工艺技术指标5 1、原(辅)材料规格 52、三剂规格 63、产品与副产品规格 74、公用工程条件.75、工艺装置消耗指标.86、工艺参数运行指标 87、中间产品化验分析计划及指标 9第四章 工艺控制(kngzh)理论 10 1、产品质量与操作(cozu)参数的关系 102、进料性质(xngzh)的影响 103、反应压力 114、反应温度 115、反应空速 116 、 氢油比 117、注水 12第五章 设备及仪表 121、设备 122、仪表 17第六章 健康、安全与环境 181、安全 182、装置环保指标和三废处理 213、装置开停工检修安

3、全环保操作规程 214、装置正常生产安全环保操作规 225、装置维修安全环保操作规 23第七章 岗位操作法 23 1、装置开工方案 23 2、装置停工方案33 3、紧急停工步骤35. 4、岗位操作法(正常操作)35.5、冬季操作法 53. 6、特殊工艺设备操作法 55.第八章 装置历年大事记58 概 述低压加氢装置由大庆石油化工设计院设计，大庆市第一建筑工程公司(n s)建筑安装，于一九七七年十一月破土动工，一九八0年十二月竣工投产，设计为轻、重油两套生产润滑油基础油装置，占地面积为4700平方米。一九九九年七月改为汽油加氢装置，两套装置年生产能力为25万吨，一九九九年九月投产，生产石脑油输送

4、乙烯做裂解原料，装置改造总投资为480万元。二00一年八月两套进行了石脑油脱砷改造，改造投资约85万元，二00二年七月一套装置进行了生产重整料改造，改造投资约6万元，目前低压加氢二套装置既能对常顶和焦化混合汽油进行石脑油精制，又能对外购石脑油进行脱砷处理。生产(shngchn)方法及工艺路线1、生产方法及反应(fnyng)机理1.1工艺原理石脑油指终馏点低于200的轻馏分，一般富含烷烃的石脑油是裂解制乙烯较为理想的原料，与较重馏分的煤油和柴油相比较，可节省原料的用量，见表 1 表1 裂解料类对效果的影响原料类型乙烷丙烷正丁烷石脑油煤油脱硫组柴原料用量1.232.122.513.123.654.

5、79轻化率和深度609396高 高中等大多数直馏石脑油都可以直接用于裂解制取乙烯原料，但在加氢预处理中，在催化剂和氢气存在的条件下，油品中含硫、氮、氧的非烃组分和有机金属化合物分子发生脱除硫、氮、氧和金属的氢解反应，烯烃和茎分子发生加氢反应，被处理的原料的平均分子量及烃类分子的骨架结构只发生极小的变化。焦化汽油烯烃含量(hnling)高，安定性差。这部分汽油可以和直馏汽油混合烃加氢精制后作为乙烯裂化原料式重整原料。1.2化学反应(huxu fnyng) 1.2.1加氢脱氮NN+5H2C5H12+NH3吡啶+4H2-C4H7 喹啉1.2.2 加氢反应(fnyng)石油馏分中有代表性的含硫化合物，

6、主要有硫醇、二硫化物硫醚、噻吩与氢化噻吩等硫醇加氢时，发生CS键断裂，硫以H2S形式脱除RSH+H2 RH+H2S硫醚加氢时，首先生成硫醇，再进一步脱硫RSR/ +H2 R/3 H+RH H2 R/H+ H2S1.2.3饱和烃的氢反应直馏油品中、不饱和烃的含量很少，但二次加油品如热裂化和焦化汽油中则含有大量不饱和烃。这些不饱和烃都很容易加氢饱和，代表性反应有：RCH=CH2+ H2 RCH2CH3R+H2-C2H5-C=CH3+H2-R其它反应略值得注意的是加氢饱和是放热反应，对不饱和烃含量高的油品加氢，要注意温度的控制，防止超温。1.3建设石脑油脱砷装置原因和目的化工一厂裂解气加氢采用钯催化

7、剂，而原料石脑油中的砷化物会使钯催化剂中毒，降低催化剂活性和寿命，使催化剂失活造成装置停车，危及乙烯装置的长周期运行。增设石脑油脱砷装置，对外购的石脑油进行脱砷处理，可利用现有设施脱砷，避免新建一套脱砷装置，降低投资，减少了新建装置的投资。本装置于2001年8月改造完工。2、石脑油脱砷工艺原理及工艺技术特点(tdin)简述2.1外购石脑油中砷含量在300400PPb，原料油中的砷大部分以有机(yuj)砷形式存在，有三甲基砷AS（CH3）3、二甲基乙基砷AS（CH3）2C2H5、三乙基砷H5、三乙基砷AS（C2H5）3三苯基(bn j)砷 、甲基二乙基砷H5）2、三苯基砷AS（C6H5）3等。各

8、有机砷在反应温度270左右，反应压力在2.580.06Mpa，空速在1.02.3h-1，氢油比300500：1状态下发生化学反应生成大量砷化氢物质，吸附在催化剂上，达到脱砷的目的。等。各种有机砷在反应温度270左右，反应压力2.580.06Mpa，空速1.02.3h-1，氢油比300500：1状态下发生化学反应生成大量砷化氢物质，砷化氢吸附在催化剂上，达到脱砷目的。石脑油脱砷装置采用低温临氢脱砷工艺，反应温度低、脱砷效率高，催化剂砷容量高，反应过程中不产生铵盐和结焦。二、工艺流程简述石脑油精制工艺流程说明原料来自加硫罐区311#或312#罐，由加硫岗位用泵送至汽油加氢装置，经W-508#原料线

9、进入原料泵P-201/1、2入口，由原料泵经原料流量调节进入换热器E-201/1.2壳程，和管程的塔底精制油换热至80，混氢后再进入原料与反应生成油换热器E-202/1.2壳程，换热至220，分两路去加热炉L-201，经加热后温度为240-280进入反应器R-201和R-202进行加氢精制反应，该反应为放热反应，应防止床层超温，脱砷反应器出口温度不能高于320，精制反应器床层最高点温度不大于370。反应生成油从精制反应器底部出来，经换热器E-202/1.2换热至180，然后经反应生成油（管程）与低压分离器分离出的油（壳程）换热器E-201/3.4，换热至150左右。在反应生成油与原料油换热器的

10、出入口分别设有软化水注水口，注水量控制在2.5m3/h,以防止氨盐堵设备。反应生成油经冷却器E-204和E-207冷却至40以下进入高压分离器S-201,进行汽、液分离，气相部分与压缩车间来新氢混合进入循环氢分液罐S-205，脱液后气体由循环氢压缩机送入系统循环使用，注意：压缩机设计入口温度40，压缩机出口温度80。液相部分经减压进入低压分离器S-202再次汽液分离后，气相部分压力控制排入低压瓦斯管网，压力控制在0.4Mpa，液相部分经低分液面调节后，去换热器E-201/3.4壳程与反应生成油换热至155后去气提塔，所注软化水由低分底部经界面调节排出。气提塔吹有1.0MPa过热蒸汽，将反应过程

11、中生成少量轻组分（主要C5以下）及少量硫化氢、氨脱除，以保证石脑油产品的腐蚀合格和水溶性酸碱符合指标。塔T-201通过回流罐压力控制系统将压力控制在0.25Mpa以下，塔顶部气体经冷却器E-205冷却至40以下进入回流罐S-103经汽液分离后，回流罐顶部气体排入低压瓦斯管网，液相经回流泵P-205/2或P-205/3抽出，入塔打全回流，部分水经界面调节排出。塔底油（石脑油）经成品泵P-202/1.2入成品油（管程）与原料换热器E-201/1.2换热至80，经冷却器E-203冷却至45以下，在沉降罐C-206（两套公用一个）沉降脱水后送出装置。出装置线跨入原30万吨汽油加氢的石脑油线进入成品车间

12、，如石脑油产品质量不合格则由不合格线（W-509#线）去加氢回原料罐311#或312#罐循环。低压分离器和回流罐由界控调节脱出的含硫污水，进入污水罐V-01（两套共用），由屏蔽泵P-105/1.2送出装置，去硫磺回收车间。石脑油脱砷工艺流程说明石脑油脱砷装置采用低温临氢工艺，反应温度低、脱砷效率高，催化剂砷容量高，反应过程中不产生铵盐和结焦。原料来自成品88单元的180#或181#罐，经W-607#原料线进入原料泵P-201/1.2入口，由原料泵经原料流量调节进入换热器E-201/1.2壳程，和管程的来自E-202/1.2的油换热至120，再与混合氢气混合后，进入原料与反应生成油换热器E-20

13、2/1.2的壳程，换热至约170，分两路去加热炉L-201，经加热后温度到240进入反应器R-201进行加氢精制反应，进入R-202进行加氢脱砷反应，温度为240左右，压力2580.06MPa，注意：脱砷反应器出口温度不能高于320，精制反应器床层最高点温度不大于370原料来自成品88单元的180#或181#罐，经W-607#原料线进入原料泵P-201/1.2入口，由原料泵经原料流量调节进入换热器E-201/1.2壳程，和管程的来自E-202/1.2的油换热至120，再与混合氢气混合后，进入原料与反应生成油换热器E-202/1.2的壳程，换热至约170，分两路去加热炉L-201，经加热后温度到

14、240进入反应器R-201进行加氢精制反应，进入R-202进行加氢脱砷反应，温度为240左右，压力2580.06MPa，注意：脱砷反应器出口温度不能高于320，精制反应器床层最高点温度不大于370 反应生成油从精制反应器底部出来，经换热器E-E-202/1.2（管程）换热至127左右。在反应生成油与原料油换热器E-202/1.2的出入口分别设有软化水注水口，注水量控制在2.5m3/h，以防止氨盐堵塞设备。反应生成油经冷却器E-204和E-207冷却至40以下，进入高压分离器S-201，进行汽、液分离，气相部分与压缩车间来新氢混合进入循环氢分液罐S-205，脱液后气体由循环氢压缩机送入系统循环使

15、用，注意：压缩机设计入口温度40，压缩机出口温度80。液相部分经减压进入低压分离器S-202再次汽液分离后，气相部分经压力控制排入低压瓦斯管网，压力控制在0.4Mpa，所注软化水由低分底部脱水包经界面调节排出。液相部分经成品控制阀调节后，由泵P-202/1.2送入沉降罐，在沉降罐C-206（两套公用一个）沉降脱水后由上部送出装置，由新线（DN150）到二罐区。低压分离器和回流罐由界控调节脱出的含硫污水，进入污水罐V-01，由屏蔽泵P-105/1.2送出装置，去硫磺回收车间。系统流程简述（1）、氢气系统新氢由压缩车间来，在循环氢分液罐前与循环氢混合进入循环氢分液罐，分液后进入循环机入口。重整氢由

16、重整车间供给，经1#平台进入S-109控制压力0.8MPa，多余部分重整氢气由S-109底部排入装置瓦斯线中，S-109重整氢气经重整氢分液罐S-106分离后，由氢气压缩机（1#、2#机）二段压缩至压力5.0MPa，一部分供30万吨/年汽油加氢用后，另一部分经减压（3.0MPa左右），冷却后进入循环氢分液罐与装置内循环氢混合，流量由原压缩氢气流控控制。高压分离器分离出来的氢气大部份做循环氢气，进入氢气冷却器壳层冷却到 95% O2 0.030%CO+CO2 95%O2 0.030%CO+CO2 30PPm1.2.4助材料润滑油质量指标与石脑油精制相同2、三剂规格2.1加氢精制催化剂（DZ-10

17、G）性质项目WO3NIO密度强度粒度比表面孔容形状单位m%M%gml-1N.cm-1mmm2.g-1 ml. g-1三叶草形指标25.030.02.53.00.900.951406101502300.250.50三叶草形实际26.03.00.9115081850.35填加量: 8725千克 三剂厂家:沈阳催化剂2.2石脑油脱砷催化剂（DAS- 1）性质项目MOO3NIO密度强度粒度比表面孔容形状单位m%M%gml-1N.cm-1mmm2.g-1 ml. g-1三叶草形指标15.020.03.06.00.800.901006101803000.300.50三叶草形实际 18 5.0 0.87 1

18、408 2300.40三叶草形填加量: 3450千克(qink) 三剂厂家:沈阳催化剂2.3二硫化碳性质(xngzh) 分子式 CS2（有毒物） 分 子 量 76.13 沸 点 1标大气压下46.3 熔 点 111.5 自 燃 点124 比 重 D204 = 1.262注:装填(zhun tin)催化剂需用瓷球规格15、20、10三种3、产品规格3.1产品石脑油规格见下表：项 目 石脑油规格 产品性质 处观 水白 水白 P204 =1.262 0.760 728.0740.0 馏 程 HK 实测 6585 10% 102 90101 50%149 121130 90%189 157169 KK

19、220 181203 烷烃和环烷烃含量 70(%)(体%) 95左右 烃烃含量 2.5 0.12.5 硫含量(重%)0.07 铅含量(PPb)100 铜片腐蚀 合格合格 反应 中性中性 砷10085、环保(hunbo)指标监测点名称 水温油mg/L 硫mg/L 碱度mmol/L装置总排出口 40200 15 106、工艺参数(cnsh)运行指标6.1石脑油精制(jngzh)指标序号 指标名称仪表位号 单位指标 备注1反应器床层最高点温度（R-101） 2503702脱砷反应器出口温度（R-102） 2003203反应器入口压力PJ-203Mpa2.58+0.064 空速 h-1 1.02.55

20、 氢油比 体300450:16馏出口温度 30457回流罐压力PJC-203Mpa0.10.258高分压力PI-201 Mpa 2.02.59 高分液面 LIC-201%40+1010 低分压力 PIC-202Mpa0.30.411 低分液面 LIC-202 % 40+1012 低分界面 LIC-203 %40+1013 汽提塔吹汽量 FIC-202 Kg/h50+1514 汽提塔液面 LIC-204 %60+156.2石脑油脱砷指标序号 指标名称 仪表 位号 单位 指标 备注1反应器床层最高点温度（R-101） 2503702脱砷反应器出口温度（R-102） 2003203反应器入口压力PJ

21、-203Mpa2.58+0.064 空速 h-1 24.55 氢油比 体300450:16馏出口温度 30457高分压力PI-201 Mpa 2.02.58 高分液面 LIC-201%40+109 低分压力 PIC-202Mpa0.30.410 低分液面 LIC-202 % 40+1011 低分界面 LIC-203 %40+107、中间产品化验(huyn)分析指标7.1原料(yunlio)分析检验计划（1）、石脑油精制(jngzh)原料分析项目控制指标 分析频次试验方法 馏程 HK90%实测 1次/24 GB/T255-77（88） KK 220 密度（20），Kg/m3760GB/T1884

22、-2000 烯烃（m/m）%实测 SH/T0234-92 硫（m/m）%实测 必要时GB/T380-77（88）（2）、石脑油脱砷原料 分析项目控制指标 分析频次 试验方法密度（20），Kg/m3 实测 1次/罐GB/T1884-2000砷，g/kg 300400 1次/罐SH/T0629-19967.2馏出口检验分析计划（1）、石脑油精制产品样品名称分析项目控制指标分析频次 试验方法石脑油馏程HK90%实测1次/24小时GB/T255-77（88）馏程 KK2201次/24小时GB/T255-77(88)密度（20），Kg/m37601次/24小时GB/T1884-2000烯烃，（m/m）%

23、2.51次/24小时SH/T0234-92砷，g/kg100必要时SH/T0629-1996硫（m/m）%实测必要时GB/T380-77(88)赛波特色号251次/24小时GB/T3555-92碱性氮实测1次/周SH/T0162-92循环氢氨含量，ml/m3实测1次/周Q/SYDH0084-2001硫化氢含量，%实测1次/周Q/SYDH0087-2001组成，%实测 1次/月Q/SYDH0066-2001瓦斯组成，（V/V），%实测1次/月Q/SYDH0065-2001新氢组成，（V/V），%实测1次/月Q/SYDH0066-2001富气组成，（V/V），%实测1次/月Q/SYDH0065-2

24、001(2)、石脑油脱砷产品(chnpn)样品名称分析项目控制指标分析频次试验方法石脑油密度（20），Kg/m3 实测1次/24小时GB/T1884-2000石脑油砷，g/kg702次/周SH/T0629-1996循环氢组成，氢%901次/月Q/SYDH0066-2001循环氢组成，其它%实测1次/月瓦斯组成，V%实测1次/月Q/SYDH0065-2001 工艺控制(kngzh)理论1、产品质量与操作(cozu)参数的关系汽油加氢精制工艺过程的主要参数包括反应程度、反应能力、空速和氢油比，在原料性质，催化剂一定的情况下，选取不同的操作参数得到的产品质量不同，在各种加氢精制过程中，人们根据原料的

25、特点，在合适的催化剂条件下，通过反应温度、反应压力、空速、氢油比等工艺参数的优化选择，来达到生产高质量产品的目的。2、进料性质的影响虽然加氢精制工艺具有处理较宽范围原料的灵活性，但进料性制裁变化大时会对反应器的操作有很大的影响。操作时应尽量保持进料性质符合要求，以确保催化剂能有较大的寿命。2.1金属化合物进料中的重金属（物品是镍、钡、铁以及钠、钙等金属）会沉积于催化剂的微孔中，引起活性区中的中毒和孔隙堵塞（甚至结焦）。一般来说，作为进料的汽油、煤油、柴油，以及润滑油和石蜡等除非从管线带进铁屑（或铁锈），否则金属含量，它往往是造成催化剂失活的主要原因。进料中的铁是一种对催化剂造成麻烦的污染物，它

26、大多是从系统中带来的，不但会使催化剂失活，也会堵塞催化剂的空隙而发展过大的床层压力降严重时，甚至迫使装置过早停工，更换催化剂“撇头”）。这种堵塞情况一般出现于反应器顶部的催化剂床层。为尽量避免出现此现象，需保证进料中金属含量在操作指标内。除定期分析进料中的金属量，掌握进料性质外，在流程中设自动反冲洗或进料过滤器，滤去25%的固体物，以尽量减少铁锈进入催化剂床层。2.2氮进料中的氮是以碱性化合物的形式存在。催化剂对原料起裂解脱氮作用的活性区是弱酸性的，因此碱性氮被吸附在酸性活性区时就对之起中和作用。未被中和的酸性区就要承担(chngdn)更多的裂解反应来补偿。进料中含氮量越高就需要较高的反应温度

27、（或提高氢分压或降低空速）来补偿，才能取得所需的转化，使产品达到要求的脱氮率。2.3硫相对来说，进料中的硫化物较易脱除，但需要有足够的温度才能起加氢脱硫反应。若进料中的硫高于规定指标时，则要相应(xingyng)提反应温度，以使产品达到要求的脱硫率。反应(fnyng)压力反应压力实际是指氢分压，氢分压与操作总压力成正比例关系，氢分压增加，可促加氢反应速度，使所得产品溴价低，含硫、含氮化合物少，产品安定性好。同时还可以防止催化剂结焦，保持催化剂有较好的活性，延长使用寿命。反应温度反应温度在加氢精制工艺参数中占非常重要的地位。特别是在汽油加氢精制中，由于受设备，生产任务等条件的限制，加氢精制其它主

28、要工艺参数如压力、空速、氢油比等基本上是固定的，即使某些条件是可以调节的，但其范围较小。对某一种原料所用反应温度也不可能机械地固定在某一个值，只能视原料的不同和其它工艺条件及催化剂活性情况，采用适宜的反应温度，才能使产品达到较高的质量水平。4.1脱硫在加氢脱硫反应所选用的温度范围内，化学平衡常数比较大，C-S化学键的键能比较低在化学反应中表现活化能较小，温度对其影响比较明显，提高温度可使脱硫率明显提高，在同样的加氢条件下原料越重，原料中含硫越低，其脱硫率越低。在生产中，应根据不同的原料，适当的调整反应温度，在不影响产品的其它质量指标情况下获取最好的脱硫效果。4.2脱氮加氢脱氮反应对温度条件要求

29、比较苛刻，由于分子结构复杂，多数属于大分子的芳香型杂环化合物在化学反应中反应机理复杂，所需的活性能高，所以在低压加氢精制条件下，其脱氮率比较低，反应温度升高，反应速度常数增大，反应温度对脱氮反应影响很大，在加氢精制所用温度范围内，温度越高对加氢脱氮反应越有利。加氢精制装置，当操作一段时间后，催化剂会逐渐被脏污，活性下降。此时必须提高床层温度，以补偿反失去的活性。反应空速脱硫、脱氮由于硫化物在加氢反应中反应速度较快，空速对脱硫的影响较小其方向和随着空速的提高，脱硫率降低。加氢脱氮反应速度较慢，反应时间长，空速对脱氮率影响较大，润滑油馏份在加氢精制过程中，脱氮率一般较低，在反应温度较低的情况下，空

30、速对较轻的润滑油馏份的加氢脱氮影响较大，对较重的润滑油馏份影响较小。氢油比汽油加氢精制氢油比的大小，主要受加氢精制反应进行的类型，化学耗氢量的多少，加氢前后馏份油族组成的变化及杂质脱除等情况(qngkung)来决定，在汽油加氢精制过程中，由于只进行部分的硫、氮、氧化物的脱除和烯烃，稠环芳烃的饱合反应，所以化学量比较大，选用的氢油比较高，一般在300450Nm3/m3油范围(fnwi)内。注水进料中的硫化氢和氮化物在加氢反应(fnyng)过程中分别生成硫化氢和氨、硫化氢和氨在反应产物冷却器的操作温度下会化合成硫氢化铵（NH4HS）。硫氢化铵约在100以下折出结晶。为防止硫氢化铵固体堵塞和腐蚀冷却

31、器，要在冷却器的进出管线中注入软化水，使硫氢化铵溶于水中，并从低压分离器底部作为含硫含氮污水排出。软化水不能注在反应产物温度高至足以使水全部汽化的部位，否则会使非挥发物沉积于反应产物的管线内，失去污水洗涤的作用。如注水点的反应产物温度偏低，硫氢化铵就会沉积来，因此，在水注入点的反应产物温度最好在100和水的露点之间。注入的水量不能少于设计值。水量过大则会增加含硫含氨污水量，增加污水处理负荷。由于注入水点的温度由操作条件决定，故不能保证所有注入的洗涤水不会汽化，根据经验，约3050%的汽化是允许的，过高时，则要适当加大注水量，所用注水量约为反应器进料量的625%（重），视进料中的硫、氮含量而定。

32、硫、氮含量高时，注水量按上限。为了能注入足够的水量，将碳刚制的冷却器的腐蚀控制至最低，所注水量是否合适，也可以从低压分离器排出的污水中硫氢化铵浓度保持不大于5%（重）来进行核校。设备及仪表1、设备1.1概述二套汽油加氢装置拥有全部设备28台，其中：炉类1台、塔1台、反应：2台、冷换设备：8台、容器：6台、机泵：10台。均为国产设备，全部运行良好，经历年的检验，无不良迹象，部分设备为两套共用1.2设备(shbi)一览表序号类别名称工艺编号规格型号材质设计条件操作条件介质数量温度压力MPa温度压力MPa1炉类原料油加热炉L-201250万大卡/时炉管Cr5Mo3203.2 2802.6石脑油氢气1

33、2塔类汽提塔T-2011000*19783*12A32300.551200.4石脑油13反应设备精制反应器R-2011200*13873*3420g3203.62803.2石脑油氢气14脱砷反应器R-2021200*7878*2015CrMo3503.63202.5石脑油氢气5冷换设备类原料生成油换热器E-201/1.4FB600-95-40-2SM53C2203.62103.4石脑油氢气46原料生成换热器E-202/1.2FB600-100-40-213CrMo443203.552803.0石脑油氢气27成品油冷却器E-203FB700-130-16-4SM53C1400.71200.4石脑

34、油18生成油冷却器E-204FRH600-100-40-216CrMo442402.62202.4石脑油19生成油冷却器E-207BTS600-40-90-6/25-216Mn2000.41600.4石脑油氢气110塔顶油冷却器E-205FLB700-126-16-416MnR2300.41600.4石脑油水111容器类高压分离器S-2012000*5688*3213CrMo442602.75402.6石脑油氢气112低压分离器S-2022000*5600*1216CrMo442352.75400.3石脑油富气113过滤器LJ-201600*1117*8A32001.0400.3汽油214回流

35、罐S-1031000*3366*816MnR800.5400.4轻烃水115污水罐V-012000*4750*1016MnR600.7400.4水116机泵类循环氢压缩机J-3D6.5-10/26-361003.6403.2氢气117原料油泵P-10180Y-50*9804.6704.2石脑油218成品油泵P-10280Y-50*42202.88402.0石脑油219污水泵P-105R82-417H4BM401.4401.4污水220回流泵P-205/1-240AY40*2B400.6400.58石脑油221水泵P-200LG211常温3.6常温3.0软化水122循环氢压缩机J-3D6.5-1

36、0/26-361003.6403.2氢气11.2主要(zhyo)设备结构图。（反应器） 入口(r ku) 1400 入口(r ku)分配盘 上13873中 热偶 下 140 出口过滤网 卸料口 出口反应器结构图2、仪表(ybio)2.1概述：装置主要控制回路的总数，主要仪表(ybio)联锁的总数。二套汽油加氢装置现有控制回路12个，分别为原料油流量、瓦斯压力、炉瓦斯流量、高分液面、高分压力、低分压力、低分液面、汽提塔液面、循环氢流量、低分界面、回流罐界面，主要仪表联锁是的氢气压缩机盘车与电机联锁1个，连锁保护是由安装机身上的防爆电接点(ji din)压力表实现的，另设有盘车电机和主电机电器联锁

37、。2.2装置主要控制回路。 GT201 GT213GT 去反应器GTJTT GV201 L201 JTT201GTGT 原料油 GT114 GT202 TV201 P201 瓦斯2.3主要仪表给定值。2.3.1仪表给定值表序 号仪表控制部位 给 定 值123456瓦斯压控高分液控高分压控低分压控低分液控汽提塔液控0.3Mpa40%2.5MPa350.39Mpa40%50%2.3.2联锁(lin su)给定值新氢压缩机联锁(lin su) 序 号 给 定 值 备 注 1 循环油压力小于1.5kg/cm2 报警 2 1.2kg/cm2 开辅助油泵 3 1.0kg/cm2 自动停车 4油压达到 2.

38、0kg/cm2 停辅助油泵安全(nqun)及环保1、安全1.1消防设施部分1.1.1汽油加氢装置设有消防水加压泵房一座，为合成装置、制氢装置、加氢装置水炮供水。1.1.2汽油加氢装置共有手提式干粉灭火器13台。分布情况是泵房8只，压缩机厂房4只，还有一台推车式干粉灭火器，在压缩机厂房。1.1.3汽油加氢装置共有7条消防蒸汽线，分布情况是泵房1条、炉区1条、反应器1条、高低分区1条、塔区1条、压缩机2条。1.2可燃气体报警布置在压缩机厂房内有壹台可燃气体报警器，位于东北角。原料泵房、成品泵房各1台。1.3消防设备流程图（见附图）4急停措施。1.4.1动力供应中断突然停电，短时间内不能恢复供电现象

39、：仪表停电，照明熄灭，机泵停车。处理：紧急停工，联系有关单位，根据时间长短而定。a、司炉岗位：炉熄火，关风门、挡板、自然降温b、操作岗位：b1、高分减压改人工手阀控制，注意液面指示进行减压至低分，也要注意低分液面，使高分压力保持2.6mpa，低分压力 0.35mpa。b2、根据各油位情况适当调节各容器液面b3、塔停吹汽。b4、时间长则降压，开高分卸压，速度每小时不大于1.0Mpa，压力达0.2Mpa为止，并抓紧时间吹扫各线。C、司泵岗位：C1、各泵一律切电，关出口阀。C2、配合好操作岗位改线送油，（做好开泵准备工作）。d、压缩机岗位(gng wi)：各机一律(yl)切电按紧急停工处理。循环水中

40、断(zhngdun)现象：水压下降，冷却温度上升，氢压机气体温度快速升高。措施：紧急停工，先打开循环H2傍路再由高分紧急放空。a、停原料油，反应器入口温度30-40/h降温。b、平衡各液位尽量保持各液位，应防高温油排出装置。c、加热炉灭火，系统保持2.0Mpa压力。待命。严防热H2进入循环机，必要时可提前停循环机，用新H2将反应器温度降到200以下，如长时间停水应将反应器温度降到100以下。、主蒸汽中断现象：蒸汽压力下降。措施：蒸汽压力下降应减少非生产用汽，尽量维持生产。a、如查塔吹汽中断应立即关塔吹汽阀，防止油倒流，加样做闪点，与油品调度联系，根据情况改出成品罐。上述情况听指示后，再按停工处

41、理。、停风a、现象：风压下降，自控失灵。b、措施：b1、各自动控制阀改人工操作，先处理风开阀，然后处理风关阀，先注意调整减压阀及卸压阀，然后再调各低压控制阀。b、若只停仪表风，可串入工业风，注意高低分液面。1.4.2、设备事故炉管烧穿漏油着火。a、原因：a1、高温氧化、局部过热，结焦腐蚀炉管，质量低劣。a2、操作温度、压力超指标。b、现象：燃烧不完全，产生正压、烟囟冒黑烟，炉膛温度突然升高。炉管表面向外漏油着火，严重时发生爆炸着火。c、处理：c1、关闭加热炉全部火咀，打开炉膛灭火蒸汽阀，向炉膛内吹蒸汽，严重时通知消防队。c2、停原料泵灭火后再退油扫线。c3、严重时紧急停工，紧急放空。后部低压部

42、分按正常停工处理。高压管线破裂着火a、紧急放空，立刻停原料泵，过滤器走侧线。b、炉立即灭火。c、全部氢压机紧急停车。d、迅速(xn s)开循环H2傍路阀，开高分放空(fng kng)线，降压。e、灭火后，其它(qt)按正常停工处理。在处理事故紧急停工时，由班长全面负责，班长不在时由一操作岗位负责，车间管理人员有权决定各项临时措施和指挥，但一般应通知班长进行。1.4.3操作事故原料大量带水a、现象：温度下降，压力升高，直接严重威胁着催化剂损坏。b、处理：立即切断原料油，炉紧急降温，保持明火，紧急降至2.0Mpa，保持系统气循环加强脱水。联系原料罐区加强脱水，待反应器内水除净，按开工步骤进行调节正

43、常。、床层温度床层温差达100以上为严重超温。a、原因，炉出口温度高，原料混入杂质油，操作波动严重。b、处理：紧急降温降量，注意压力，如压力增大注意降压，查找超温原因进行处理，调节操作恢复正常。超压a、原因：操作波动大，原料带水严重、后路堵塞，原料油混入轻流份物质。b、处理：打开循环H2傍路阀，由高分放空处紧急降压。查找原因：针对原因进行处理，直到压力下降指标内根据情况调节操作恢复正常。 1.4.4出现下列情况压缩机要进行紧急停车装置放空，首先将配气阀调至送气量，快开旁路，然后按停车操作进行。出现爆炸、着火、飞轮故障、拉杆断裂及危害机体或人身安全时，先切断电源再按停车方法进行。停电、先切断电源

44、开关、开旁路、然后看停电时间，如长则按停车步骤处理，时间短则可带压启动，即给电后再关旁路、如新氢机出口单向阀失灵则换车处理，开车待压力等于系统压力时再开出口阀。新氢压缩机前后轴瓦温度超过60时。新氢压缩机二级排气出口温度超过195时。新氢压缩机冷却水入口压力低于0.25Mpa时。新氢压缩机二级排气压力超过5.2Mpa时。当新氢压缩机润滑油压力降至0.1 Mpa时。1.5安全阀一览表。序号安全阀编号安全阀型号所属设备编号定压值1A78115A42Y-40Dg50R-2052.86Mpa2A78039A42Y-16Dg50R-1061.0Mpa3A41H-25R-1091.7Mpa4020A2J1

45、6R-2020.4Mpa5A79159A41W-40PDg50R-2012.97Mpa6A42H-16Dg40T-2010.18Mpa7设备自带J-5#东1.1 Mpa8J-5#西1.1 Mpa9J-4#东1.1 Mpa10自设备自带J-4#西1.1 Mpa11J-3#东1.1 Mpa12J-3#西1.1 Mpa133504PA42y-40PDN50J-1前一出口2.2 Mpa143503PA42y-40PDN50J-1后一级出口2.2 Mpa15A92275A42y-64DN50J-1二级出口5.76 Mpa163513PA42y-40PDN50J-2前一出口2.2 Mpa173512PA4

46、2y-40PDN50J-2后一级出口2.2Mpa18A88004A42y-64DN50J-2二级出口5.76Mpa2、装置环保指标(zhbio)和三废处理2.1装置(zhungzh)环保指标项目 污水含油mg/L PH值 温度指标 300 69 8床层第一点注意事项：采用湿法硫化，这样注硫效果反应快，利于操作控制。注二硫化碳后可能出现自上而下的温波，待温波过后再继续升温。注二硫化碳2小时后开始分析高分出口硫化氢含量，每30分钟分析一次，监测硫是否穿透床层及硫化氢含量变化，每2小时从高分向低分排液一次，并由低分排水计量。用改变注二硫化碳速度调节反应器出口硫化氢含量，使其保持在3000-8000p

47、pm之间。硫化结束第二恒温硫化阶段进行8小时后，当反应器口硫化氢含量大于10000ppm且基本不变，则硫化过程基本结束。硫化结束后，保持循环氢中硫化氢含量大于500ppm，将床层温度逐渐降至230停注二硫化碳，准备进原料油。硫化过程中要对循环氢气中硫化氢含量做定时定量分析，并做记录，画好硫化操作曲线。1.5.7进原料油调产品质量(chn pn zh lin)各组分(zfn)流程a、高压部分(b fen)油流程加硫罐区311#罐 508#线 原料泵P-201/1.2 热器E-201/1.2壳 换热器E-202/1.2壳） 加热炉201 反应器201 换热器E-201/1.2管） 换热器E-201

48、/3.4管） E-204 E-207 高分S-201。高分气相 S-205 循环氢压缩机 去系统循环使用b、低压部分油流程高分S-201 低分S-202 换热器E-201/3.4 汽提塔T-101 塔底成品泵P-202/1.2 换热器E-201/1.2(管) 塔底液控 冷却器E-103 沉降罐C-206经去30万吨/年汽油加氢产品线进成品罐区。不合格油经原降凝去加氢线跨509#回311#罐。塔T-201顶 冷却器E-205 回流罐S-202 回流泵P-205/1.2 汽提塔T-201顶全回流。回流罐S-202汽相 瓦斯管网汽提蒸汽1.0Mpa蒸汽 加热炉201对流室 塔T-201进原料油a、启

49、动原料泵P-201/1.2按高压部分流程进原料油，空速控制在1.5h-1，原料油通过催化剂床层时将有吸附热波，自上而下移动。待热波消失后，再以1015/h调节反应器入口温度至操作温度230。 b、当高分S-101液面升至30%，启动液控阀向S-202进油，低分S-202液面升至30%，启动液位调节向塔T-201进油。c、当塔T-201液位升至50%启动成品泵P-202/1.2，液位调节阀，将油按油流程原料301/1#循环，或送入成品罐区。d、汽提蒸汽排水后开入塔T-201阀，流量控制在50Kg/h。 e、回流罐S-103压力接近0。4Mpa（表）启动压控阀，将气体排入低压瓦斯管网，回流罐有30

50、%液面时，启动回流泵P-105/1.2打全回流。f、回流罐S-103水包出现水位时，启动界面调节阀，将污水排至含硫污水井。g、根据烯烃变化调节反应温度，并联系加硫罐区按1：1比例调入焦化汽油，这期间提高反应温度要慢慢进行，每次提温不得超过5，以判明提温效果。在升温某一阶段，床层下部可能出现较大温升，当温升消失后或降低后再提温直至产品合格。如温升过快，应立即采取降低反应器入口温度，或提高循环量、降低原料油量的办法降低反应器床层温度，如效果不明显可降量和停油，待床层温度恢复后，高速操作。 h、当操作平稳后，通知化验采样分析成品，当馏出口达到(d do)质量要求后，通知调合、输转车间将产品石脑油按调

51、度安排改入成品罐，空速逐渐提至2.0h-1。g、油器改入成品(chngpn)罐后。1.5.8装置正常(zhngchng)生产开工工作转入正常，应稳定操作条件，保证安全生产，控制好产品质量。a、开工循环线508#、509#应用氮气吹扫干净。启动软化水泵向换-2前后注水，水量2吨/小时。岗位按巡回检查路线，认真检查流程、管线、单体设备、仪表是否处于正常工作状态中，保证安全生产。根据厂安排将处理量调整好，并按工艺指标稳定操作，精心调节产品质量，并做好节能降耗工作。操作参数调整原则石脑油加氢过程中，影响烯烃饱和效果的主要因素、操作压力、反应温度、空速、氢油比等，一般情况下原料性质、压力、空速、氢油比相

52、对稳定的，反应温度是对运转影响最敏感的操作参数。a、反应温度的调节在正常情况下由于催化剂老化引起石脑油烯烃升温，可提温以补偿催化剂活性，每次提高幅度不得高于5，床层第一点温度达到300以后，运转已处于末期，不可轻易提温补活。b、空速的调节空速通常不大于2.5h-1（V），在原因不明的情况下出现产品烯烃升高时，可临时适当降低空速，观察烯烃饱和效果，当床层平均温度大于300时，运转以处于末期，可降低空速运转。c、氢油比的调节 反应中气体介质不但提供氢源，且改善了反应环境提高氢油比可降低床层温降，充分提高催化剂利用率。当床层温升大于85，均可进行提高氢油比操作。产品质量的控制a、产品石脑油腐蚀不合格

53、的原因和处理 原 因 处 理 办 法 汽提蒸汽量小 加大汽提蒸汽量 汽提蒸汽温度低 提高汽提蒸汽温度 塔底温底低 提高油入塔温度 塔顶压力大 调整塔顶压力产品石脑油烯烃不合格的原因和处理办法原 因 处理办法 反应(fnyng)深度不够 提高反应器入口温度 焦化(jiohu)汽油量增加 通知加硫降焦化汽油比量馏出口产品质量分析(fnx)不合格时，操作员必须立即报告班长，由班长报告车间或车间值班人员，及时采取相应措施，如需调节工艺指标则由车间或车间值班员下达。操作员在规定的范围内调节，由操作波动引起的质量问题，一般由操作人员自行处理，如需停工或循环则必须由车间报炼油厂批准。1.5.9非硫化开工步骤

54、 氮气置换拆除1#平台入装置氮气盲板，连接好法兰，改好氮气流程及系统内置换流程。通知加氢、压缩、合成、调合等有关单位，然后联系空分引入合格N2进行N2置换。a、引氮气流程：1#平台-3#循环机入口旁路-3#机出口（S-205出口阀关闭）-循环氢、油混合器-E-202壳-炉进料分支-炉-201-反应器R-201-换热器E-202管-E-201/3.4-E-204壳-E-207壳-高分S-201-循环氢分液罐S-205。系统氮气分别由S-205、S-201间歇放空，当S-201、S-205放空采样分析含氧小于0.5%为合格。b、氮气置换合格后将系统憋压至总管氮气压力，对所有高压设备、管线、阀门、法

55、兰、焊口进行试漏检查，重点对反应器出、入口法兰、大盖进行试漏检查，发现问题及时联系有关部门进行处理。 低压系统吹扫贯通 低压系统用氮气吹扫贯通，可在前部高压系统氮气置换合格后，高分憋压0.3Mpa的N2气，向后泄压吹扫贯通低压系统。a、用系统N2气由高分 低分 塔1 E-205 容103放空（防止顶开塔顶安全阀）。b、N2气由高 低分 经低分至塔入口线跨成品泵入口放空。氢气置换、升压气密a、氮气置换合格，扫线完毕，打开循环氢分液罐出口阀。由新H2流量控制阀组引氢气，走循环H2分液罐出口，经循环机傍路阀走正流程，向系统内充入氢气。（通知压缩车间H2压机岗位）。b、氢气入系统压力升至0.40.5M

56、pa由高分和循环氢气液罐放空线放空，置换方法同N2置换方法一样，反复置换。由循环H2冷却器环境H2分液罐同时采样做气体氢纯度与含O2分析。系统气体氢纯度80%，含氧0.5%为合格。c、若有另一套生产，则置换的系统应保护生产装置的供氢。d、氢气置换合格后，打开循环H2傍路阀，由循环压缩机排空置换死角。打开炉两油分支，打开炉两循环H2分支，然后关闭循环H2傍路阀以1.0Mpa/h速度继续向系统充入氢气。系统压力达1.8Mpa进行气密检查。检查的主要部位，反应器大盖出入口法兰、高分法兰、各换热器大盖与法兰、加热炉出入口法兰，检修过的法兰、焊口、阀门等，用刷子或（洗耳球）将肥皂水涂于密封处，观察有无鼓

57、泡。 e、第一次气密合格后启动循环压缩机，系统建立氢气循环，逐渐升至2.6Mpa，停止升压。对上述(shngsh)各部位再次进行气密检查，发现问题联系处理，直至气密合格（高压设备法兰人口不漏）。加热炉点火(din hu)升温a、氢气置换升压(shn y)气密合格后准备好点火用具，打开炉-201烟道挡板、风门，用蒸汽置换炉膛，瓦斯引至瓦斯流控前给炉过热蒸汽在塔顶放空，各冷却器给水。b、烟囱见蒸汽5分钟，联系化验做炉膛爆炸分析，不爆炸为合格，合格后将烟道挡板、风门调至适当位置即可点火，点火距分析时间不得超5分钟，否则重新分析。c、用点火棒将三个火咀同时点着，调好火焰高度。加热炉点火后以15 20/

58、h升温至反应器入口温度220联系加硫罐区按以下流程进原料油，进料量控制在15m3/h。原料油经原料泵P-201/1.2-换热器E-201/1.2(壳)-换热器E-202/1.2(壳)-加热炉-201-反应器-201-换热器E-202/1.2（管)-换热器E-201/3.4(管)-E-201(壳)-E-207(壳)-高分S-201-低分S-202-E-201/3.4(壳)-塔-201-P-202/1.2-原509#不合格线-加硫罐区。进油之前注意检查好流程。进油后当高分S-101液面升至30%，启动液控阀向低分R-202进油，当R-202液面升至30%，启动液位调节阀向塔-201进油，当塔T-2

59、01液位升至50%时启动成品泵P-202/1.2，将油送回原料罐区。当低分S-202压力接近0.3Mpa时，温度250。运行2小时后联系化验1次/2小时做产品烯烃含量及全分析，连续2个样烃含量小于2%，联系调度、质检、汽油加氢、成品将产品油改入成品罐区，并将原料量提至21m3/h。当班人员随时采样观查产品颜色。回流罐S-102压力接近0.2Mpa时启动压控制阀，将气体排入低压瓦斯管网，回流罐建立30%液面时，启动回流泵P-105/1.2打回流。汽提蒸汽排水后开入塔T-201阀，流量控制在50Kg/h。开高速离心泵去一套出口阀，在E-202/1.2（管）出口阀后注水，调整好2t/h。（11）回流

60、罐S-202、低分S-202水包出现水位时，启动界面调节阀，将污水排至含硫污水罐，用P-105/1.2将水送入硫磺回收。V-01罐液面控制在3080%。（12）保证操作平稳率，调整好产品质量。2、装置停工（计划停工）12.1.1停工(tn n)准备停工前应编制好停工方案，并组织操作人员(rnyun)学习。通知调合、加氢、原料罐区、空分车间准备(zhnbi)好足够的合格氮气。准备好盲板垫片和吹扫时所用胶带空桶。准备好消防工具。2.1.2停工注意事项。停工中要按停工方案进行，发现问题应及时解决，一时解决不了的应汇报请示得以解决办法。停工中因为温度、压力等都在变化，设备材质也随着产生热胀冷缩等变化，