V-M双闭环不可逆直流调速系统课设

1、-1 前言直流电动机拖动控制系统在许多需要调速或快速正反向的电力拖动领域中得到了广泛的应用。这主要由于直流电机具有良好的起，制动性能，宜于在大围平滑调速，并且直流拖动控制系统在理论上和实践上都比拟成熟，从控制的角度来看，它又是交流拖动控制系统的根底。由于要对电机进展稳定的转速控制，双闭环直流调速系统是现今在工业生产中应用最广泛的调速装置。该装置转速控制稳定，抗干扰能力强但由于直流系统的本身缺陷为得到较大的调速围自动控制的直流调速系统往往采用变压调速为主。而在变压整流装置中应用最广的是三相全控桥式整流。这是用于三相全控桥式整流器输出直流电流的谐波小，脉动电流小，电流连续性好，往往只需要平波电抗器

2、就可以输出稳定直流。可保证电机稳定运行不会有较大的脉动转矩，不仅保证了拖动系统的稳定同时对直流电机的损耗也小。本设计主要根据直流电机参数确定变压器，整流电路的相关参数，并且按照控制要求设计双闭环控制系统的构造及参数。 2主电路构造选择目前具有多种整流电路，但从有效降低脉动电流保证电流连续和电动机额定参数的情况出发本设计选用三相桥式全控整流电路，其原理如图2-1所示，习惯将其中阴极连接在一起到3个晶闸管称为共阴极；阳极连接在一起的3个晶闸管称为共阳极，另外通常习惯晶闸管从1至6的顺序导通，为此将晶闸管按图示的顺序编号，即共阴极组中与a,b,c三相电源相接的3个晶体管分别是,共阳极组中与a,b,c

3、三相电源相接的3个晶闸管分别是。 图2-1 三相桥式全控整流电路原理图其工作特点为：1每个时刻均需2个晶闸管同时导通，形成向负载供电的回路，其中1个晶闸管是共阴极组的，1个是共阳极组的，且不能为同一相的晶闸管。2)6个晶闸管的触发脉冲按的顺序相为、位依次相差；共阴极组的脉冲依次差，共阳极组也依次差;同一相的上下两个桥臂即与，与，与脉冲相差。3整流输出电压一周期脉动6次，每次脉动的波形都一样。4在整流电路合闸启动过程中或电流断续时，为保证电路的正常工作，需保证同时导通的2个晶闸管均有触发脉冲。2.1 变压器参数计算 由于整流输出电压的波形在一周期脉动6次的波形一样，因此在计算时只需对一个脉冲进展

4、计算。由此得整流输出平均电压 显然=440V，如果忽略晶闸管和电抗器的压降，则可以求得变压器副边输出电压=217.1V 取=220V (通常取导通角为)副边输出有效电压为=311.1V副边输出有效电流=179.5A 考虑电机过载系数为则输出电流应可以到达270A变压器容量为311270=145.43KVA考虑到晶闸管和电抗器的压降，变压器本身的漏磁，并根据变压器应留有一定裕量的原则。应选择参数为额定容量为200KVA，副边输出额定电流为250A的变压器2.2 平波电抗器参数计算 在V-M系统中，脉动电流会增加电机的发热，同时也产生脉动转矩，对生产机械不利，为了防止或减轻这种影响，须设置平波电抗

5、器。平波电抗器的电感量一般按低速轻载时保证电流连续的条件来选择。通常首先给定最小电流(以A为单位通常取电动机额定电流的5%-10%)，再利用它计算所需的总电感量以为单位，减去电枢电感，即得平波电抗器应有的电感值。 对于三相桥式整流电路总电感量为： L=0.693=0.693=20.13mH 电枢电感的计算公式为P电动机磁极对数，计算系数，对一般无补偿电机：=812则电枢电感=1.96mH 取P=2,=10由于变压器的漏电感很小，可以忽略不计，则平波电抗器电感值取为L=20.13-1.96=17.17mH，取其电感值为18mH,根据电感量大小取其电阻为0.32.3可控晶闸管参数计算 通常取晶闸管

6、的断态重复峰值电压和反向重复峰值电压中较小的标值作为该器件的额定电压。选用时，额定电压要留有一定裕量，一般取额定电压为正常工作电压时晶闸管所承受峰值电压的2-3倍。本设计中峰值电压759.3V故晶闸管电压定额为：1518V-2277.9V取其电压定额为2000V 晶闸管的电流定额主要由其通态平均电流来标称，规定为晶闸管在环境为和规定的冷却状态下，稳定结温不超过额定结温是允许流过的最大工频正弦半波电流的平均值。因此在使用时同样应按照实际波形的电流与通态平均电流所造成的发热效应相等，即有效值相等的原则来选取晶闸管的电流定额，并留有一定裕量。一般取其通态平均电流为此原则所得计算结果的1.5-2倍。可

7、按下式计算：=(1.52)，式中计算系数=/1.57由整流电路型式而定，为波形系数，为共阴极或共阳极电路的支路数。当时，三相全控桥电路=0.368故计算的晶闸管额定电流为=(1.52) 0.368(2201.5)=182.16242.88A，取200A。3 双闭环直流调速系统设计 双闭环直流调速系统控制原理图如图3.1所示速度调节器根据转速给定电压和速度反应电压的偏差进展调节，其输出是电流的给定电压对于直流电动机来说，控制电枢电流就是控制电磁转矩，相应的可以调速。电流调节器根据电流给定电压和电流反应电压的偏差进展调节，其输出是功率变换器件三相整流装置的的控制信号。通过电压进而调节镇流装置的输出

8、，即电机的电枢电压，由于转速不能突变，电枢电压改变后，电枢电流跟着发生变化，相应的电磁转矩也跟着变化，由，只要与不相等则转速n会相应的变化。整个过程到电枢电流产生的转矩与负载转矩到达平衡，n不变后，到达稳定。 图3.1 双闭环直流调速系统电路原理图 在双闭环直流调速系统中，转速和电流调节器的构造选择与参数设计须从动态校正的需要来解决。如果采用单闭环中的伯德图设计串联校正装置的方法设计双闭环调速系统这样每次都需要先求出该闭环的原始系统开环对数频率特性，在根据性能指标确定校正后系统的预期特性，经过反复调试才能确定调节器的特性，从而选定其构造并计算参数但是这样计算会比拟麻烦。所以本设计采用工程设计方

9、法：先确定调节器的构造，以确保系统稳定，同时满足所需的稳定精度。再选择调节器的参数，以满足动态性能指标的要求。这样做，就把稳，准，快和抗干扰之间相互穿插的矛盾问题分成两步来解决，第一步先解决主要矛盾，即动态稳定性和稳定精度，然后再进一步满足其他动态性能指标。 按照先环后外环 的一般系统设计原则，从环开场，逐步向外扩展。在这里，首先设计电流调节器，然后把整个电流环看作是转速调节系统中的一个环节，再设计转速调节器如图3.2所示为双闭环直流调速系统动态构造框图。 图3.2 双闭环直流调速系统动态构造框图 在双闭环调速系统在稳态工作中，当转速和电流两个调节器都不饱和时，各变量之间有以下关系：在稳态工作

10、点上，转速n是由给定电压Un*决定的，ASR的输出量Ui*是有负载电流IdL决定的，而控制电压Uc的大小则同时取决于n和Id。这些关系反映了PI调节器不同于P调节器的特点。P调节器的输出量总是正比于其输入量，而PI调节器则不然，其输出量在动态过程中决定于输入量的积分，到达稳态时，输入为零，输出的稳态值与输入无关，而是由它后面环节的需要决定的。后面需要PI调节器提供多么大的输出值，它就能提供多少，直到饱和为止。双闭环调速系统的稳态参数计算和无静差系统的稳态计算相似，根据各调节器的给定与反应值计算有关的反应系数 转速反应系数电流反应系数本设计中电流调节器输出负限幅值为0V，正限幅值为10V；转速调

11、节器输出负限幅值为10V，正限幅值为0V。根据参数可求得转速反应系数为：电流反应系数为：另外由 根据电机参数得3.1电流调节器的设计 在图3.2画线构造框图中，反电动势与电流反应的作用相互穿插，这将给设计工作带来麻烦。实际反电动势与转速成正比，系统的电磁时间常数远小于机电时间常数，因此转速的变化往往比电流变化慢得多，对电流环来说，反电动势是一个变化较慢的扰动，在电流的瞬变过程中，可以认为反电动势根本不变，即.这样在按动态性能设计电流环时，可以不考虑反电动势变化的影响。也就是说可以去掉反电动势的作用这样得到电流环的近似构造框图如图3.3所示电流环动态构造图可简化为： 图3.3 电流环动态构造框图

12、1确定时间常数根据数据得电磁时间常数三相桥式晶闸管整流电路的平均后时间，取电流反应滤波时间常数，可得电流环的小时间常数为+= 0.0017 s+0.002 s = 0.0037 s2 选择电流调节器构造根据设计要求电流超调量i5%并且保证稳态电流无静差，可以按典型I型系统设计电流调节器。电流环控制对象是双惯性型的，因此电流调节器选用PI调节器，其传递函数为另检查电源电压的抗扰动性能：参照附表3-1的典型I型系统动态抗扰性能可采用PI调节器。 表3-1典型I型系统动态跟随性能指标和频域指标与参数的关系参数关系KT0.250.390.500.691.0阻尼比1.00.80.7070.60.5超调量

13、0%1.5%4.3%9.5%16.3%上升时间tr6.6T4.7T3.3T2.4T峰值时间tp8.3T 6.2T 4.7T3.6T相对稳定裕度76.369.965.559.251.8截止频率c0.243/T0.367/T0.455/T 0.596/T 0.786/T 3计算电流调节器参数电流调节器超前时间常数：为满足%5%要求，应取，因此电流环开环增益为= = 135.14 于是电流调节器的比例系数为= =4校验近似条件电流环截至频率= =135.14，晶闸管装置传递函数近似条件为 ,现=196.1故该近似条件满足。 忽略反电动势影响的近似条件为，现=故该近似条件满足。 电流环小时间常数近似处

14、理条件为，现=180.8故该近似条件满足。5取调节器的输入电阻=40k，则电流调节器的各参数为=1.13440=45.36，取45=，取3=, 取0.47根据上述参数可以到达的动态指标为%=4.3%5%故能满足设计要求。3.2 转速调节器的设计 电流环经简化后可视作转速环中的一个环节，这样用电流环等效环节代替电流环后整个转速控制系统的动态构造图如以下图3.4所示： 图3.4流环动态构造框图 1确定时间常数电流环的等级时间常数为=2=0.0074s，(在电流环中已取因=0.5。 取转速反应滤波时间常数 =0.01s，则转速环的时间常数为=0.0074s+0.01s=0.0174s2选择转速调节器

15、构造为了实现转速无静差，在负载扰动作用点前必须有一个积分环节，它应包含在转速调节器当中。这样转速环开环传递函数共有两个积分环节，所以应该设计成典型II型系统，这样的系统同时也能满足动态抗扰性能好的要求。因此转速调节器也应该采用PI调节器，其传递函数可表示为3选择转速调节器参数按跟随性能和抗扰性能较好的原则选择h=5，求出转速超调量%和过渡过程时间 。如果能够满足设计要求，则可根据所选的h值计算有关参数；否则要改变h值重新进展计算，直到满足设计要求为止。当h=5时，ASR退饱和超调量为=式中，表示电动机允许的过载系数，按题意=1.5；z为负载系数，设为理想空载起动，则z=0; 为调速系统开环机械

16、特性的额定稳态速降，=；是基准值为时的超调量相对值，而=。参照表2当h=5时，=81.2%，故起动到额定转速，即= 时，退饱和超调量为=2.66%满足设计要求。 表2典型型系统动态抗扰性能指标与参数的关系h345678910Cma*/Cb72.2%77.5%81.2%84.0%86.3%88.1%89.6%90.8%tm/T2.452.702.853.003.153.253.303.40tv/T13.6010.458.8012.9516.8519.8022.8025.85空载起动到额定转速的过渡过程中，由于在大局部时间ASR饱和而不起调节作用，使过渡过程时间延长，可表示为=+其中为恒流升速时间

17、，是退饱和超调过渡过程时间。=0.3s退饱和超调过渡过程时间等于动态速升的回复时间。当h=5时=8.8=0.153s。但恢复时间是按误差为5%计算的。这里=206.4r/min，故 5%= 10.3r/min。这就是说，转速进入10.3r/min的恢复时间为0.153s。但这里的恢复时间应按转速进入5%来计算，由于5%=90 r/min远大于10.3r/min，显然所需时间将远小于0.153s，故可忽略不计，于是=0.3s。可见，能满足设计要求。这样，就可根据h=5选择转速调节器的参数。 ASR的时间常数为=h=50.0174s=0.087s 转速环开环增益为=ASR比例系数为=15.7如去调

18、节器输入电阻 =20k，则=15.720 k=314k，取300k=0.277,取0.2=2，取24校验近似条件转速环截止频率为=396.40.087 =34.5电流闭环传递函数简化条件为，现=54.1故满足该简化条件。 小时间常数近似处理条件为，现=38.75故满足该简化条件4触发电路的选择与原理图 三相整流电路中必须对两组中应导通的一对晶闸管同时给触发脉冲为此可以采用两种方法：一种是使每个触发脉冲宽度大于，称宽脉冲触发；另一种是在触发*一号晶闸管的同时给前一号晶闸管补发一个脉冲，相当于用两个窄脉冲等效代替一个宽脉冲，称为双脉冲触发。随着工业自动化，集成化的不断把开展；现在市场中已有多种型号

19、的六脉冲触发集成电路广泛应用于各种控制中，从本设计的简单和稳定性出发，本设计直接采用KJ系列的三相全控桥式整流电路的集成触发器KJ041作为三相整流电路的触发电路。KJ041的部是由12个二极管构成的6个或门，其作用是将6路单脉冲输入转换为6路双脉冲输出。以上触发电路均为模拟量，这样使集成片部构造、可靠，但是却是其容易受电网电压影响，导致触发脉冲的不对称度较高，可达。在对精度要求高的大容量变流装置中，采用了数字触发电路，可获得很好触发脉冲对称度。KJ041的主要参数和限制1工作电源电压：V2同步输入允许最大电流值：6mA3输出脉宽：400us2ms4最大负载能力：100mA由KJ041外部接线

20、组成的三相桥式整流电路触发原理图如以下图4.1所示 图4.1 三相全控桥整流电路的集成触发电路原理图该集成片的主要设计特点为：1端口1和端口4，端口2和端口5，端口3和端口6分别输出两路相位互差的移向脉冲，可以方便地构成全控桥式晶闸管触发器线路。2输出负载的能力大，移相性能好，脉冲输出稳定，正、负半周脉冲相位均衡性好。3移相围宽，对同步电压要求不高，并且具有脉冲列调制输出端等功能。 触发电路输出脉冲波形如下 图4.2 触发电路输出脉冲波形图 5 直流调速系统MATLAB仿真 利用matlab仿真工具组成转速,电流双闭环调速系统仿真图如图5.1所示，转速和电流闭环通过一个滞后环控制接入脉冲发生器的输入端，来实现对他励直流电动机的转速控制，使转速最终趋于稳定值。同时通过转速输出显示器可以很直观清晰的观察仿真结果。通过仿真得到电机转速情况如图5.2所示。 图5.1 双闭环直流调速系统仿真图图5.2 双闭环直流调速系统转速仿真结果图图5.3 双闭环直流调速系统电枢电流仿真结果6 总结 本设计为V-M双闭环直流调速