钢结构工程施工工艺标准

1、钢结构工程施工工艺标准4 钢结构焊接施工工艺标准4.1 适用范围本工艺标准适用于钢结构制作与安装过程中的钢结构焊接和焊钉焊接工程。4.2 施工准备 主要材料与质量要求4.2.1.1 焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。 重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样、见证取样复验，复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。“重要”是指：1） 建筑结构安全等级为一级的一、二级焊缝；2） 建筑结构安全等级为二级的一级焊缝；3） 大跨度结构中一级焊缝；4） 重级工作制吊车梁结构中一级焊缝；5） 设计要求的。 电焊条：其型号应按设计要求选用，并应有质量证明文件。施焊前经过烘焙。严禁使用药

2、皮脱落、焊芯生锈的焊条。设计无规定时，焊接Q235钢时宜选用E43系列碳钢结构焊条；焊接低合金钢时宜选用E50系列低合金结构钢焊条；焊接重要结构时宜采用低氢型焊条(碱性焊条)。焊前应按说明书的要求进行烘焙。酸性焊条与碱性焊条不准混杂使用。 引弧板：用坡口连接时需引用弧板，弧板材质和坡口型式应与焊件相符。 主要设备与机具：电焊机 (交、直流)、栓钉焊机、焊条烘箱、焊条保温桶、测温计等。 作业环境 焊前应检查焊工合格证有效期限，应证明焊工所能承担的焊接工作。并应做焊接试件经试验合格。 熟悉施工设计图纸，编制施工方案(经监理单位批准)，做好技术交底工作。熟悉焊缝及构件形态，确定焊缝焊接顺序。 现场供

3、电应符合焊接用电要求，保证供电。 环境温度满足规范要求,当低于0时，对预热温度应根据工艺试验确定。4.3 操作工艺与工序控制点 工艺流程作业准备电弧焊接（平焊、立焊、横焊、仰焊、焊钉 ）焊缝专检、评定 钢结构电弧焊接 平焊 选择合适的焊接工艺，焊条直径，焊接电流，焊接速度，焊接电弧长度等，并通过焊接工艺试验验证。 清理焊口：焊前检查坡口、组装间隙是否符合要求，定位焊是否牢固，焊缝周围不得有油污、锈物。 烘焙焊条应符合规定的温度与时间，从烘箱中取出的焊条，放在焊条保温桶内随用随取。 焊接电流：根据焊件厚度、焊接层次、焊条型号、直径、焊工熟练程度等因素，选择适宜的焊接电流。 引弧：角焊缝起落弧点应

4、在焊缝端部，宜大于10mm，不应随意打弧。对接焊缝及对接与角接组合焊缝，在焊缝两端设引弧板和引出板，必须在引弧板上引弧后再施焊到焊缝区。中途接头则应在焊缝接头前方1520mm处打火引弧，将焊件预热后再将焊条退回到焊缝接头起始处，把熔池填满到要求的厚度后，方可向前施焊。 焊接速度：要求等速焊接，保证焊缝厚度、宽度均匀一致，从面罩内看熔池中铁水与熔渣保持等距离(23mm)为宜。 焊接电弧长度：根据焊条型号不同而确定，一般要求电弧长度稳定不变，酸性焊条一般为34mm，碱性焊条一般为23mm为宜。 焊接角度：根据两焊件的厚度确定，焊接角度有两个方向，一是焊条与焊接前进方向的夹角为60°75&

5、#176;；二是焊条与焊接左右夹角有两种情况，当焊件厚度相等时，焊条与焊件夹角左右相等；当焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧夹角应大于焊条与较薄焊件一侧夹角。 收弧：每条焊缝焊到末尾，应将弧坑填满后，往焊接方向相反的方向带弧，使弧坑甩在焊道里边，以防弧坑咬肉。焊接完毕，应采用气割切除引弧板，并修磨平整，不许用锤击落。 立焊：基本操作工艺与平焊相同，但应注意下述问题： 在相同条件下，焊接电流比平焊电流小1015。 采用短弧焊接，弧长一般为23mm。 焊条角度应根据焊件厚度确定。两焊件厚度相等，焊条与焊件左右方向夹角相等；两焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧的夹角应大于较薄一侧的夹角。焊条应与垂直

6、面形成向上的60°80°角，使电弧略向上，吹向熔池中心。 收弧：当焊到末尾，采用排弧法将弧坑填满，把电弧移至熔池中央停弧。严禁将弧坑甩在一边。为了防止咬肉，应压低电弧，变换焊条角度，使焊条与焊件垂直或使弧稍向下吹。 横焊：基本与平焊相同，焊接电流比平焊电流小1015，电弧长24mm。焊条的角度，横焊时焊条应向下倾斜，其角度为70°80°，防止铁水下坠。根据两焊件的厚度不同，可适当调整焊条角度，焊条与焊接前进方向为70°90°。 仰焊：基本与立焊、横焊相同，其焊条与焊件的夹角和焊件厚度有关，焊条与焊接方向成70°80°

7、;角，宜用小电流、短弧焊接。 焊钉：由于钢材成份与焊钉的焊接质量有直接影响，具体施工时须按实际采用的钢材与焊钉匹配进行焊接，并应进行工艺试验，经评定合格后，方可在结构上焊接。焊钉焊接宜采用栓钉焊机施工。 冬期低温焊接 在环境温度低于0条件下进行电弧焊时，除遵守常温焊接的有关规定外，应调整焊接工艺参数，使焊缝和热影响区缓慢冷却。风力超过4级，应采取挡风措施；焊后未冷却的接头应避免碰到冰雪或因其它原因骤冷，而产生冷脆效应。 为防止焊接裂纹应预热，预热以控制层间温度。当工作地点温度在0度以下时，应进行工艺试验，以确定适当的预热温度。 工序控制点 所有焊缝均是本工艺控制点,需按本标准严格操作,焊接结束

8、后应清除熔渣，多层焊缝应分层清渣，分层施焊，经焊工自检（包括外观及焊缝尺寸等）确无问题后，应将焊工代号钢印打在焊缝周围不影响构件结构的明显处，方可转移地点继续焊接。 焊缝质量是本工艺检查点,班组自检应合格,检查结果可作为班组自检记录。 当一检验批工件的焊接工程结束,在转换工件之前为本工艺停止点,班组自检合格后,由专业质检员检查评定，并填写焊接分项工程检验批质量验收记录,报监理单位检查验收。4.4 质量标准 主控项目 焊接材料与母材的匹配应符合设计要求和建筑钢结构焊接技术规程JGJ81的规定。使用前应按产品质量证明文件进行烘焙及存放。 4.4.1.2 焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必

9、须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。 对首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。4.4.1.4设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准钢焊缝手工超声破探伤方法和探伤结果分级法GB11345或钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB3323的规定。焊接球节点网架焊缝、螺栓球节点网架焊缝及圆管T、K、Y形节点相关线焊缝，其内部缺陷分级及探伤方法应分别符合国家现行标准焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法JBJT3034

10、.1、螺栓球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法JBJT3034.2、建筑钢结构焊接技术规程JGJ81的规定。一、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合表1的规定。表1 一、二级焊缝的质量等级及缺陷分级(见证检测项目)焊缝质量等级一级二级内部缺陷超声波探伤评定等级检验等级B级B级探伤比例10020内部缺陷射线探伤评定等级检验等级ABAB探伤比例10020注：探伤比例的计数方法应按以下原则确定：（1）对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度应不小于200，当焊缝长度不足200时，应对整条焊缝进行探伤；（2）对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度应不小于

11、200，并应不少于1条焊缝。 T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角对接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于4（图1 a、b、c）；设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为2（图1 ），且不应大于10。焊脚尺寸的允许偏差04。 图1 焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。 一般项目 对于需要进行焊前预热或焊后热处理的焊缝，预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的1.5倍以上，且不应小于100mm；后热处理应在焊后立即进行，保温时间应根据板厚按每25mm板厚1

12、h确定。 二级、三级焊缝外观质量标准应符合表2的规定。三级对接焊缝应按二级焊缝标准进行外观质量检验。 检查数量：每批同类构件抽查10，且不应少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5，且不应少于l条；每条检查l处，总抽查数不应少于10处。 检验方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查。 焊缝尺寸允许偏差应符合表2的规定。表2 二级、三级焊缝外观质量标准 单位为（）项 目允许偏差缺陷类型二级三级未焊满（指不足设计要求）0.20.02t，且1.00.20.04 t，且2.0每100.0焊缝内缺陷总长（15.0）/25.0根部收缩0.20.02 t，且1.00.20.04 t，且2.0

13、长度不限咬边0.05 t，且0.5；连接长度100.0，且焊缝两侧咬边总长10焊缝全长0.1 t，且1.0，长度不限(10%焊缝全长)弧坑裂纹允许存在个别长度5.0的弧坑裂纹电弧擦伤允许存在个别电弧擦伤接头不良缺口深度0.05 t，且0.5缺口深度0.1 t，且1.0每1000.0焊缝不应超过1处表面夹渣深0.2 t长0.5 t，且20.0表面气孔每50.0焊缝长度内允许直径0.4 t，且3.0的气孔2个，孔距6倍孔径注：表内t为连接处较薄的板厚检查数量：每批同类构件抽查10，且不应少于3件；被抽查构件中，每种焊缝按条数各抽查5，但不应少于1条；每条检查1处，总抽查数不应少于10处。 检验方法

14、：用焊缝量规检查。 焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。检查数量：每批同类构件抽查10，且不应小于3件。检验方法：观察检查。 焊缝感观应达到：外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。 检查数量：每批同类构件抽查10，且不应少于3件；被抽查构件中，每种焊缝按数量各抽查5，总抽查处不应少于5处。 检验方法：观察检查。 允许偏差项目见表3 表3 焊缝尺寸允许偏差 单位为(mm)序号项目图例允许偏差一、二级三级1对接焊缝余高CB<20：03.0B20：04.0B<20：04.0B20：05.0

15、2对接焊缝错边<0.15，且2.0<0.15且3.04.5 成品保护 焊后不准撞砸接头，不准往刚焊完的钢材上浇水。 不准随意在焊缝外母材上引弧。 各种构件校正好之后方可施焊，并不得随意移动垫铁和卡具，以防造成构件尺寸偏差。隐蔽部位的焊缝必须办理完隐蔽验收手续后，方可进行下道工序。 低温焊接不准立即清渣，应等焊缝降温后进行，并应采取缓冷措施。4.6 应注意的主要质量问题 尺寸超出允许偏差：对焊缝长度、宽度、厚度不足，中心线偏移，弯折等超出允许偏差，应严格控制焊接部位的相对位置尺寸，合格后方准焊接，焊接时精心操作。 焊缝裂纹：为防止裂纹产生，应选择适合的焊接工艺参数和施焊工序，避免用大

16、电流，不要突然熄火。焊缝接头应搭接1015mm，焊接中不允许搬动、敲击焊件。表面气孔：焊条按规定的温度和时间进行烘焙，焊接区域必须清理干净，焊接过程中选择适当的焊接电流，适中的焊接速度，使熔池中的气体完全逸出。 焊缝夹渣：多层施焊应层层将焊渣清除干净，操作中应运条正确，弧长适当。注意熔渣的流动方向，采用碱性焊条时应使熔渣留在熔渣后面。4.7 主要质量记录 焊接材料出厂合格证、中文标志、质量证明文件、烘焙记录及复验报告。 物料进场检查验收记录（C407）。 焊工合格证及其认可范围、有效期。 钢材焊接试验报告（C472）。 重要钢结构焊接探伤报告。4.7.6 钢结构(钢构件焊接) 分项工程检验批质

17、量验收记录（表J.0.1）。 隐蔽工程验收记录（C502）。 自检评定记录(表J.0.1)。5 高强度螺栓连接施工工艺标准5.1 适用范围 本工艺标准适用于钢结构安装用高强度螺栓（大六角头、扭剪型）连接施工工程（以下均含大六角头型与扭剪型）。5.2 施工准备 主要材料与质量要求 高强度螺栓连接副出厂时均应有质量合格证明文件，中文标志及检验报告，并随箱带有扭矩系数和预拉力的检验报告（本项复验时为见证取样项目）。并应符合设计要求和国家现行产品标准的规定。 高强度螺栓连接副入库应按规格分类存放，并防雨、防潮。遇有螺栓、螺母不配套，螺纹损伤时，不得使用。螺栓、螺母、垫圈有锈蚀，应抽样检查紧固轴力，满足

18、要求后方可使用。螺栓副不得被泥土、油污粘染，保持洁净、干燥状态。必须按批号成副使用。 主要设备与机具：电动扭矩扳手及控制仪、手动扭矩扳手、手工扳手等。 作业环境 摩擦面处理：摩擦面采用喷砂、砂轮打磨等方法进行处理，抗滑移系数应符合设计要求(Q235钢为0.45以上，Q345钢为0.55以上)。摩擦面不允许有残留氧化铁皮，处理后的摩擦面可生成赤锈面后安装螺栓(一般露天存放10d左右)。用喷砂处理的摩擦面不必生锈即可安装螺栓。采用砂轮打磨时，打磨范围不小于螺栓直径的4倍，打磨方向与受力方向垂直，打磨后的摩擦面应无明显不平。摩擦面防止被油或油漆等污染，如污染应彻底清理干净。摩擦面抗滑移系数复验为见证

19、取样项目。 检查螺栓孔的孔径尺寸，孔边有毛刺必须清除。 同一批号、规格的螺栓、螺母、垫圈，应成副装箱待用。 电动扳手及手动扳手使用前应经过计量标定。5.3 操作工艺与工序控制点 工艺流程作业准备选择螺栓副接头组装安装临时螺栓安装高强螺栓高强螺栓紧固检查验收 螺栓长度的选择：螺栓长度应为紧固连接板厚度加上一个螺母和一个垫圈的厚度，并且紧固后要露出不少于23扣螺纹的余长。或按设计要求选择。 接头组装 连接处的钢板或型钢应平整，板边、孔边无毛刺。接头处有翘曲、变形必须进行校正，并防止损伤摩擦面，保证摩擦面紧贴。 装配前检查摩擦面，试件的摩擦系数是否达到设设计要求，浮锈用钢丝刷除掉，油污、油漆清除干净

20、。 板叠接触面间应平整，当接触有间隙时，应按表4规定处理。表4 板叠间隙与处理方法间隙大小处理方法1mm以下不作处理3mm以下将高处的一侧磨成1：10斜面打磨方向应与受力方向垂直3mm以上加垫板，垫板两面摩擦面处理方法与构件相同 安装临时螺栓：连接处采用临时螺栓固定，其螺栓个数为接头螺栓总数的13以上；并每个接头不少于两个，冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30。组装时先用冲钉对准孔位，在适当位置插入临时螺栓，用扳手拧紧。不准用高强螺栓兼作临时螺栓，以防螺纹损伤。 安装高强螺栓 安装时高强螺栓应自由穿人孔内，不得强行敲打。扭剪型高强螺栓的垫圈安在螺母一侧，垫圈孔有倒角的一侧应和螺母接触，不得装反(

21、大六角头高强螺栓的垫圈应安装在螺栓头一侧，垫圈孔有倒角一侧应和螺栓头接触，不得装反)。 螺栓不能自由穿入时，不得用气割扩孔，要用绞刀绞孔，修孔时需使板层贴紧，以防铁屑进入板缝，绞孔后要用砂轮机清除孔边毛刺，并清除铁屑。 螺栓穿入方向宜一致，穿入高强螺栓用扳手紧固后，再卸下临时螺栓，以高强螺栓替换。不得在雨天安装高强螺栓，且摩擦面应处于干燥状态。 高强螺栓的紧固：必须分两次进行，第一次为初拧。初拧的扭矩值分别按大六角头高强螺栓和扭剪型高强螺栓有关规定进行。第二次紧固为终拧，终拧时扭剪型高强螺栓应将梅花卡头拧掉。大六角头高强螺栓应达到预定的终拧扭矩值。为使螺栓群中所有螺栓均匀受力，初拧、终拧都应按

22、一定顺序进行。 一般接头；应从螺栓群中间对应向两侧进行紧固。 从接头刚度大的地方向不受约束的自由端进行。 从螺栓群中心向四周扩散的方式进行紧固。 初拧扳手应是可以控制扭矩的，初拧完毕的螺栓，应做好标记以供确认，为防止漏拧，当天安装的高强螺栓，当天应终拧完毕。 终拧应采用专用的电动扳手，如个别作业有困难的地方，也可以采用手动扭矩扳手进行，终拧扭矩须按设计要求进行。终拧完毕后检查外露丝扣不得少于2扣，断下来的卡头应放入工具袋内，防止从高空坠落造成安全事故。 检查验收 扭剪型高强螺栓应以拧掉尾部梅花卡头为终拧结束，不准遗漏。 个别不能用专用扳手操作时，扭剪型高强螺栓应按大六角头高强螺栓用扭矩法施工。

23、终拧结束后，检查漏拧、欠拧宜用0.30.5kg重的小锤逐个敲检，如发现有欠拧、漏拧应补拧，超拧应更换。检查时应将螺母回退30°50°，再拧至原位，测定终拧扭矩值，其偏差不得大于±10，已终拧合格的做出标记。 做好高强螺栓检查记录，经整理后归入技术档案。 工序控制点 选择高强螺栓副、接头组装、安装临时螺栓、安装高强螺栓、高强螺栓紧固为控制点，应严格按本标准及补充技术措施施工，自查合格后方可转入下一工作段，应坚持谁操作谁保证质量。 初拧扭矩、终拧扭矩、梅花头检查为检查点,班组自检应合格，检查结果可作为班组自检记录，专职质检员抽检评定。 本工艺一个完整施工段完工后（摩擦

24、面抗滑移系数复验）为停止点，班组自检合格后，由专职质检员检查评定，并填写高强度螺栓连接分项工程检验批质量验收记录，报监理单位验收。其中摩擦面抗滑移系数复验应有监理单位参加。5.4 质量标准 主控项目 5.4.1.1 高强度螺栓的品种、规格、性能应符合国家现行产品标准和设计要求，高强度螺栓连接副出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力（预拉力）的检验报告。检验数量：全数检查。检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。 高强度大六角头螺栓连接副应按规定检验其扭矩系数，其检验结果应符合规范规定。扭剪型高强度螺栓连接副应按规定检验预拉力，其检验结果应符合规范规定。检验数量：每批随机抽取

25、8套。检验方法：见GB502052001附录B5.4.1.3 钢结构制作和安装单位应按规范分别进行高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数试验和复验，现场处理的构件摩擦面应单独进行摩擦面抗滑移系数试验，其结果应符合设计要求。检验数量：2000吨为一批，每批3组试件。检验方法：检查摩擦面抗滑移系数试验报告和复验报告。 扭剪型高强度螺栓连接副终拧后，除因构造原因无法使用专用扳手终拧掉梅花头者外，未在终拧中拧掉梅花头的螺栓数不应大于该节点螺栓数的。对所有梅花头未拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副应采用扭矩或转角法进行终拧并作标记。终拧完成1后、48内应进行终拧扭矩检查，检查结果应符合规范规定。 检验数量：按节点数

26、抽查10，但不应少于10个节点，被抽查节点中梅花头未拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副全数进行终拧扭矩检查。检验方法：观察检查。 高强度大六角头螺栓连接副终拧完成1后、48内应进行终拧扭矩检查，检查结果应符合规范规定。检查数量：按节点数抽查10，且不应少于10个；每个被抽查节点按螺栓数抽查10，且不应少于2个。检验方法：) 扭矩法检验：在螺尾端头和螺母相对位置划线，将螺母退回60°左右，用扭矩扳手测定拧回至原来位置时的扭矩值。该扭矩值与施工扭矩值的偏差在10以内为合格。高强度螺栓连接副终拧扭矩值按下式计算： TK··d a.1)式中：T终拧扭矩值(N·m)；d

27、螺栓公称直径(mm)；K扭矩系数，按规定试验确定，见GB50205-2001表B.0.4。高强度大六角头螺栓连接副初拧扭矩值。可按0.5Tc取值。扭剪型高强度螺栓连接副初拧扭矩值。可按下式计算： 。0065P·d a.2)式中： 。初拧扭矩值(N·m)；P施工预拉力标准值(kN)(或同式a.1)， d螺栓公称直径(mm)。) 转角法检验： 检查初拧后在螺母与相对位置所画的终拧起始线和终止线所夹的角度是否达到规定值。 在螺尾端头和螺母相对位置画线，然后全部卸松螺母，在按规定的初拧扭矩和终拧角度重新拧紧螺栓，观察与原画线是否重合。终拧转角偏差在10°以内为合格。终拧转

28、角与螺栓的直径、长度等因素有关，应由试验确定。 一般项目 高强度螺栓连接副，应按包装箱配套供货，包装箱上应标明批号、规格、数量及生产日期。螺栓、螺母、垫圈外观表面应涂油保护，不应出现生锈和沾染赃物，螺纹不应损伤。检查数量：按包装箱数抽查5，且不应少于3箱。检验方法：观察检查。 对建筑结构安全等级为一级，跨度40m及以上的螺栓球节点钢网架结构，其连接高强度螺栓应进行表面硬度试验，对8.8级的高强度螺栓其硬度应为HRC2129；10.9级高强度螺栓其硬度应为HRC3236，且不得有裂纹或损伤。检查数量：按规格抽查8只。检验方法：硬度计、10倍放大镜或磁粉探伤。 高强度螺栓连接副的施拧顺序和初拧、复

29、拧扭矩应符合设计要求和国家现行行业标准钢结构高强度螺栓连接的设计施工及验收规程JGJ 82的规定。检查数量：全数检查资料。检验方法：检查扭矩扳手标定记录和螺栓施工记录。 高强度螺栓连接副终拧后，螺栓丝扣外露应为23扣，其中允许有10的螺栓丝扣外露l扣或4扣。检查数量：按节点数抽查5，且不应少于10个。检验方法：观察检查。 高强度螺栓连接摩擦面应保持干燥、整洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等，除设计要求外摩擦面不应涂漆。检查数量：全数检查。检验方法：观察检查。 高强度螺栓应自由穿入螺栓孔。高强度螺栓孔不应采用气割扩孔，扩孔数量应征得设计同意，扩孔后的孔径不应超过1.2d(d

30、为螺栓直径)。检查数量：被扩螺栓孔全数检查。检验方法：观察检查及用卡尺检查。 螺栓球节点网架总拼完成后，高强度螺栓与球节点应紧固连接，高强度螺栓拧入螺栓球内的螺纹段长度不应小于1.0d(d为螺栓直径)，连接处不应出现有间隙、松动等未拧紧情况。检查数量：按节点数抽查5，且不应少于10个。检验方法：普通扳手及尺量检查。5.5 成品保护 结构防腐区段工程(如酸洗车间)应在连接板缝、螺栓、螺母、垫圈周边涂抹防腐腻子(如过氯乙烯腻子)封闭。面层防腐处理与该区钢结构相同。 结构防锈区段，应在连接板缝、螺栓、螺母、垫圈周边涂快干红丹漆封闭。面层防锈处理与该区钢结构相同。5.5.3 已经终拧的节点和摩擦面应保

31、持清洁整齐，防止油污染。 已经终拧的节点应避免过大的局部撞击和氧乙炔烘烤。5.6 应注意的主要质量问题 装配面不符合要求：表面有浮锈、油污，螺栓孔有毛刺、焊瘤等，均应清理干净。 连接板拼装不严：连接板变形，间隙大，应校正处理后再使用。 螺栓丝扣损伤：严格按工艺标准操作，螺栓应自由穿入螺孔，不准许强行打入。 扭矩不准：应定期标定扳手的扭矩值，其偏差不大于5，严格按紧固顺序操作。 高强度螺栓的安装施工应避免在雨雪天气进行，以免影响施工质量。5.7 主要质量记录 高强度螺栓连接副出厂质量证明文件、检验报告。 高强度螺栓连接幅性能复验报告。 高强度螺栓连接幅预拉力性能检测报告。 高强度螺栓摩擦面抗滑移

32、系数检测报告。5.7.5 扭矩扳手标定检查记录（C501）。 钢结构（高强度螺栓连接）分项工程检验批质量验收记录（表J.0.4）。6 钢零件及钢部件制作工艺标准6.1 适用范围 本工艺标准适用于钢结构及安装中钢零件及钢部件加工制作工程。6.2 施工准备 主要材料与质量要求 .1 钢材：规格型号应符合设计图纸要求，钢材应有质量证明文件，并应符合现行国家产品标准和设计要求。进口钢材应按设计和合同规定的标准验收。 下述6种钢材情况应进行复验，且应是见证取样、送样试验项目1） 国外进口钢材，（当其具有国家进口质量检验部门的复验商检报告时，可以不再复验）；2） 经过转运、调剂，容易产生混炉号、混批的钢材

33、；3） 厚钢材板厚40mm，且承受沿板厚方向拉力时；4） 大跨度钢结构所用弦杆或梁用钢板为主要受力构件时；5） 设计有要求时；6） 对质量有疑义的： 对质量证明文件有疑义的； 质量证明文件不全的； 质量证明文件中项目少于设计要求的。 .3 焊条、螺栓等连接材料均应有质量证明文件并符合设计要求。药皮脱落或焊芯生锈的焊条，锈蚀、碰伤或混批的高强螺栓不得使用。 主要设备与机具：剪切机、型钢矫正机、钢板轧平机、钻床、扩孔钻；电焊、气焊、电弧气刨设备；钢板平台；喷砂、喷漆等设备；调直器、夹紧器、千斤顶等。 作业环境 制作前根据设计单位提供的设计文件绘制钢零件及钢部件施工详图。 按照设计文件和施工详图的要

34、求编制制造工艺文件。 制作、安装、检查、验收所用钢尺，其精度应一致，并经法定计量检测部门检定取得证明。6.3 操作工艺与工序控制点 工艺流程加工准备、放样号料零件加工构件拼装平整修理6.3.2 加工准备放样号料6. 放样：按照施工图放样，放样和号料时要预留焊接收缩量和加工余量，经检验人员复验后办理预检手续。 根据放样作样板。 钢材矫正：钢材下料前必须先进行矫正，矫正后的偏差值不应超过规范规定的允许偏差值，以保证下料的质量。6.3.2.4 桁架上、下弦下料时若遇需热加工的型钢可先热加工，待冷却后再号孔。 零件加工 6.3.3.1 切割：氧气切割前钢材切割区域内的铁锈、污物应清理干净,切后断口边缘

35、熔瘤、飞溅物应清除。机械剪切面不得有裂纹及大于1mm的缺楞，并应清除毛刺。 焊接：严格按焊接工艺标准施工。 6.3.3.3 钻孔：重要部位的螺栓孔应用钢模钻孔，以保证螺栓孔位置、尺寸准确。连接杆件及连接板上的螺栓孔可采用一般划线法钻孔。6.3.4 构件拼装 当部件为桁架（屋架）时，拼装前，弦杆上均不号孔，安装孔留待总组装后统一定位号孔，其他部件都号孔。先应予拼装样品，待检查合格后再大量拼装。 杆件需接长时，先焊接头并矫直。当为型钢接头时，为保证型钢接头互相贴紧，应按设计要求铲去楞角，焊后磨平，杆件间对接间隙2mm。 拼装前应在平台放实样按照施工图及工艺要求起拱并预留焊接收缩量，以保证构件尺寸的

36、准确。6.3.4.4 桁架焊接顺序：先焊上、下弦连接板外侧焊缝，后焊上、下弦连接板内侧焊缝，再焊连接板与腹杆焊缝；最后焊腹杆上弦、下弦之间的垫板。桁架一面全部焊完后翻转，进行另一面焊接，其焊接顺序相同。6.3.4.5 对于管、球及异形件加工，其属专业加工，应制定专项方案并使用专用设备。 平整修理 加工好的零部件应进行平整矫正、去毛刺、电渣、边缘倒角，使其符合使用要求。6.3.5.2在构件指定的位置上标注部件编号。6.3.6 自检验收 经平整修理好的零部件应进行自检验收。对照图纸加工计划单，首先进行质量验收，然后进行对号验收，做好记录。不符合质量标准的应剔除重新加工。 焊接全部完成，焊缝冷却24

37、后，全部做外观检查并作出记录。一、二级焊缝应做超声波探伤，6.3.6.3 用高强螺栓连接时，须将构件摩擦面进行喷砂处理，并作六组试件，其中三组出厂时发至安装地点，供复验摩擦系数使用。 按照施工图要求和施工规范规定，对成品外形几何尺寸进行检查验收，逐个做好记录。 工序控制点 放样下料、钻孔、切割、矫正成型、焊接检查为控制点，应严格按本标准施工，自检合格后方可加工下一个工件，应坚持谁操作谁负责质量。 放样下料、矫正成型为检查点。班组自检应合格，检查结果可作为班组自检记录。6.3.7.3 本批零、部件制作完工后为停止点，班组自检合格后，由专职质检员检查评定，并填写钢结构（零件及部件加工）分项工程检验

38、批质量验收记录，报监理单位检查验收。6.4 质量标准 主控项目6.4.1.1 钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1的缺陷。检查数量：全数检查检验方法：观察或用放大镜及百分尺检查，有疑义时作渗透、磁粉或超声波探伤检查。6.4.1.2 碳素结构钢在环境温度低于16、低合金结构钢在环境温度低于12时，不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过900。低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。检查数量：全数检查。检验方法：检查制作工艺报告和施工记录。6.4.1.3 A、B级螺栓孔(类孔)应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度R不应大于12.5µm。其孔径的

39、允许偏差应符合表5的规定。C级螺栓孔(类孔)，孔壁表面粗糙度R。不应大于25µm，其允许偏差应符合表5的规定。检查数量：按钢构件数量抽查10，且不应少于3件。检验方法：用游标卡尺或孔径量规检查。表5 A、B、C级螺栓孔径的允许偏差 单位为(mm)序号螺栓公称直径、螺栓孔直径螺栓公称直径允许偏差螺栓孔直径允许偏差C级110180.00+0.180.180.00直径 +1.00.0218300.000.210.210.00圆度 2.0330500.000.250.250.00垂直度0.3t，且不应大于2.0 一般项目.1 气割的允许偏差应符合表6的规定。 检查数量：按切割面数抽查10，且

40、不应少于3个。 检验方法：观察检查或用钢尺、塞尺检查。 表6 气割的允许偏差 单位为(mm)项目允许偏差零件宽度、长度（±2.0）±3.0切割面平面度0.05，且不应大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0注：为切割面厚度.2 机械剪切的允许偏差应符合表7的规定。检查数量：按切割面数抽查10，且不应少于3个。检验方法：观察检查或用钢尺、塞尺检查。表7 机械剪切的允许偏差 单位为(mm)项目允许偏差零件宽度、长度（±2.0）±3.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.0 矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚

41、度负允许偏差的l2。检查数量：全数检查。检验方法：观察检查和实测检查。 冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高应符合GB502052001表7.3.4的规定。 钢材矫正后的允许偏差，应符合GB502052001表7.3.4的规定。 螺栓孔孔距的允许偏差应符合表8的规定。 螺栓孔孔距的允许偏差超过表8规定的允许偏差时，应采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。检查数量：全数检查。 检验方法：观察检查。表8 螺栓孔孔距允许偏差 单位为(mm)螺栓孔孔距范围500501120012013000>3000同一组内任意两孔间距离±1.0±1.5相邻两组的端孔间距离

42、7;1.5±2.0±2.5±3.0注：1.在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；2.对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；3.在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔；4.受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组6.5 成品保护 堆放零部件时，地面必须干燥平整架空，防止生锈。 钢部件堆放场地应垫平避免支点受力不均，以防止由于刚度差而产生下挠或弯曲。 钢零件及部件编号不得损坏。6.6 应注意的主要质量问题 构件运输、堆放变形：运输、堆放时垫点不合理，上、下垫木不在一条垂直线上，或由于场地沉陷等原因造成变形。如发生变形

43、，应根据情况采用千斤顶、氧乙炔火焰加热或用其它方法矫正。 构件扭曲：拼装时节点处型钢不吻合，连接处型钢与节点板缝隙大于3mm，应予矫正，拼装时用夹具夹紧。长部件应拉通线，符合要求后再用定位焊固定。长构件翻身时为防止因刚度不足可能产生变形，应事先进行临时加固。 起拱不符合要求：桁架拼装时，应严格检查拼装点角度，采取措施消除焊接收缩量的影响，并加以控制，避免产生累计误差。 焊接变形：应采用合理的焊接顺序及焊接工艺(包括焊接电流速度、方向等)或采用夹具、胎具将部件固定，然后再进行焊接，以防止焊接后翘曲变形。 6.7 主要质量记录 钢材、连接材料、和涂装材料的出厂合格证、质量证明文件。 物料进场检查验

44、收记录（C407）。 钢材（铸件）试验报告（C471）。6.7.4 设计变更、焊工合格证及钢材焊接试验报告（C472）。 钢结构（零件与部件加工）分项工程检验批质量验收记录（表J.0.5）。 自检记录（表J.0.5）。7 钢构件组装和拼装施工工艺标准7.1 适用范围本工艺标准适用于钢构件制作中构件组拼装工程。7.2 施工准备 7.2.1 主要材料、半成品与质量要求 7.2.1.1 钢构件：钢构件型号、制作质量应符合设计要求和施工规范的规定，应有出厂合格证并应附有技术文件。 7.2.1.2 连接材料；焊条、螺栓等连接材料应有质量证明，并符合设计要求及国家有关标准的规定。7.2.1.3 涂料：防锈

45、涂料、防火涂料技术性能应符合设计要求和有关标准的规定，应有产品质量证明文件。7.2.1.4 其它材料：各种规格垫铁等。7.2.2 主要设备与机具：吊装机械、吊装索具、电焊机、垫铁、扭矩扳手、手持电砂轮、电钻等。 7.2.3 作业环境 7.2.3.1 按构件明细表，核对进场构件的数量，查验出厂合格证及有关技术文件。 7.2.3.2 检查构件在装卸、运输及堆放中有无损坏或变形。损坏和变形的构件应予矫正或重新加工。被碰损的防锈涂料应补涂，并再次检查办理验收手续。 7.2.3.3 对构件的外形几何尺寸、制孔、组装、焊接、摩擦面等进行检查，做出记录。7.2.3.4 钢结构构件应按安装顺序成套供应，堆放场

46、地能满足现场拼装及顺序安装的需要。钢构件出厂，在现场组拼应准备拼装工作台。 7.2.3.5 构件分类堆放，刚度较大的构件可以铺垫木水平堆放。多层叠放时垫木应在一条垂线上。屋架宜立放，紧靠立架，绑扎牢固。 编制钢结构安装施工组织设计，经监理单位批准后向班组交底。 检查安装支座及预埋件，取得经总包确认合格的验收资料，办理中间交安手续。7.3 操作工艺与工序控制点 工艺流程作业准备钢构架组拼钢构架安装构件连接与固定检查、验收除锈、刷涂料 作业准备 复验安装定位所用的轴线控制点和测量标高使用的水准点。 放出标高控制线和钢构架轴线的吊装铺助线。 复验钢构架支座及支撑系统的预埋件，其轴线、标高、水平度，预

47、埋螺栓位置及露出长度等，超出允许偏差时，应做好技术处理。 检查吊装机械及吊具，按照施工组织设计的要求搭设脚手架或操作平台。 钢构架腹杆设计为拉杆，但吊装时由于吊点位置使其受力改变为压杆时，为防止构件变形、失稳，必要时应采取加固措施，对于屋架可采用钢管、方木或其它临时加固措施。 测量用钢尺应与钢结构制造用的钢尺校对，并取得计量单位检定证明。 钢构架组拼屋架分片运至现场组装时，组装平台应平整。组拼时应保证屋架总长及起拱尺寸的要求。焊接时焊完一面检查合格后，再翻身焊另一面，做好施工记录。经验收后方准吊装。屋架及天窗架也可以在地面上组装好一次吊装，但要临时加固，以保证吊装时有足够的刚度。7.3.4 钢

48、构架安装7.3.4.1 吊点必须设在屋架三汇交节点上。钢构架起吊时离地50cm时暂停，检查无误后再继续起吊。7.3.4.2 屋架吊装应制定专项吊装方案，经监理单位批准后执行。7.3.5 构件连接与固定7.3.5.1 构件安装采用焊接或螺栓连接的节点，需逐个检查连接节点，合格后方能进行焊接或紧固。7.3.5.2 安装螺栓孔不允许用气割扩孔，永久性螺栓不得垫两个以上垫圈，螺栓外露丝扣长度不少于23扣。7.3.5.3 安装定位焊缝不需承受荷载时，焊缝厚度不少于设计焊缝厚度的23，且不大于8mm，焊缝长度不宜小于25mm，位置应在焊道内。安装焊缝全数外观检查，主要的焊缝应按设计要求用超声波探伤检查内在

49、质量。上述检查均需做出记录。 7.3.5.4 焊接及高强度螺栓连接施工工艺详见本工艺标准第4、5章。7.3.5.5 屋架支座、支撑系统的构造做法需认真检查，必须符合设计要求，零配件不得遗漏。7.3.6 检查验收 7.3.6.1 钢构架安装后首先检查现场连接部位的质量。除锈、刷涂料 连接处焊缝无焊渣、油污，除锈合格后方可涂刷涂料。 涂层干漆膜厚度应符合设计要求或验收规范的规定。7.3.8 工序控制点 钢构架组拼、钢构架安装、钢构件连接与固定为控制点。组装后构件表面应清洁、无焊疤、油污，外观色泽一致。各控制点应严格按本标准施工，自检合格后方可转入下一流程，应坚持谁操作谁保证质量。 安装基础与节点的

50、复验，轴线、标高弹线，组装后尺寸复验，连接点焊缝与连接螺栓检查、表面涂装为检查点，班组自检应合格，检查结果可作为自检记录。 本工序段结束后为停止点，班组自检合格后，由专业质检员检查评定，并填写钢结构（构件组装）分项工程检验批质量验收记录，报监理单位验收。7.4 质量标准 主控项目.1 吊车梁和吊车桁架不应下挠。检查数量：全数检查检验方法：构件直立，在两端支撑后，用水准仪和钢尺检查。.2 钢构件外形尺寸主控项目的允许偏差应符合表9的规定。检查数量：全数检查。检验方法：用钢尺检查。表9 钢构件外形尺寸主控项目的允许偏差 单位为（）项目允许偏差单层柱、梁、桁架受力支托（支承面）表面至第一个安装孔距离

51、±1.0多节柱铣平面至第一个安装孔距离±1.0实腹梁两端最外侧安装孔距离±3.0构件连接的截面几何尺寸±3.0柱、梁连接处的腹板中心线偏移2.0受压构件（杆件）弯曲矢高l/1000，且不应大于10.0 高强度螺栓和普通螺栓连接的多层板叠，应采用试孔器进行检查，并应符合下列规定：1) 当采用比孔公称直径小1.0的试孔器检查时，每组孔的通过率不应小于85；2) 但采用比螺栓公称直径大0.3的试孔器检查时，通过率应为100。检查数量：按预拼装单元全数检查。检验方法：采用试孔器检查。 一般项目.1 焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。翼

52、缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。检查数量：全数检查。检验方法：观察和用钢尺检查。 焊接H型钢的允许偏差应符合GB502052001表C.0.1的规定。 焊接连接组装的允许偏差应符合GB502052001表C.0.2的规定。 顶紧接触面应有75以上的面积紧贴。检查数量：按接触面的数量抽查10，且不应少于10个。检验方法：用0.3mm塞尺检查，其塞入面积应小于25，边缘间隙不应大于0.8mm。 桁架结构杆件轴线交点错位的允许偏差不得大于3.0mm。检查数量：按构件数抽查10，且不应少于3个，每个抽查构件按节点数抽查10，且不应少于3个节点。检验

53、方法：尺量检查。 安装焊缝坡口的允许偏差应符合表10的规定。检查数量：按坡口数量抽查10，且不应少于3条。检验方法：用焊缝量规检查。表10 安装焊缝坡口的允许偏差项目允许偏差坡口角度±5º钝 边±1.07.5 成品保护 交叉安装其他构件时，应缓慢下落，不得碰撞已安装好的钢构架。7.5.2 吊装损坏的涂层应补涂，以保证漆膜厚度符合规定要求。7.6 应注意的主要质量问题7.6.1 螺栓孔眼不对：不得任意扩孔或改为焊接，安装时发现上述问题，应报告技术负责人，经与监理单位洽商后，按要求进行处理。7.6.2 现场焊接质量达不到设计及规范要求：焊工应有上岗合格证，焊接部位应编号作检查记录，全部焊缝经外观检查，凡达不到要求的部位，补焊后应复验。7.6.3 不使用安装螺栓，直接安装高强螺栓：安装时必须按规范要求先使用安装螺栓临时固定，调整紧固后，再安装高强螺栓并替换。7.7 主要质量记录7.7.1 钢构件进场检验记录(C4-0-7)。7.7.2 安装所用钢材、连接材料和涂料等原材料质量证明文件。 7.7.3 钢材、焊接试验报告（C471；C472）。 焊接质量检验记录（C501）。7.7.5 工序交接检查记录（C50