塑胶模具结构详解

1、模具构造讲解,目录,一：模具的分类,二：模具的结构,四：模具的内部结构设计,三：常用注塑材质,模具大致分为以下4种 1、塑料模具: 注塑模具、吹塑模具、吸塑模具。 2、压铸模具: 铝合金模具、锌合金模具、镁合金模具。 3、铸造模具: 翻砂模具、失腊模具、重力浇铸模具、 倒胶模具。 4、五金模具 : 冲压模具、拉伸模具、冷镦模具,二、 注塑模具的结构 1、模具的组成： 注塑模具又分为： 热胶模（热流道模具） 冷胶模、 包胶模（双色模,热流道的设计,冷胶膜的进胶方式分为大水口和细水口（又叫三板模具,模具的滑块设计,模具内滑块的设计,模具斜顶的设计,模具运水的设计,三、常用注塑材质 1、塑料的分类,

2、我们常说的塑料，是对所有塑料品种的统称，它的应用很广泛，因此，分类方法也各有不同。按用途大体可以分为通用塑料和工程塑料两大类。通用塑料如聚乙烯(pe)、聚丙烯(pp)、聚苯乙烯(ps)、改性聚苯乙烯(例如：san、hips)、聚氯乙烯(pvc)等，这些是日常使用最广泛的材料，性能要求不高，成本低,工程塑料指一些具有机械零件或工程结构材料等工业品质的塑料。其机械性能、电气性能、对化学环境的耐受性、对高温、低温的耐受性等方面都具有较优越的特点，在工程技术上甚至能取代某些金属或其它材料。常见的有abs、聚酰胺(简称pa，俗称尼龙)、聚碳酸酯(pc)、聚甲醛(pom)、有机玻璃(pmma)、聚酯树脂(

3、如pet、pbt)等等，前四种发展最快，为国际上公认的四大工程塑料,按加热时的工艺性能，塑料又可以分为热固性塑料和热塑性塑料两大类。热固性塑料在受热后分子结构转化成网状或体型而固化成型，变硬后即使加热也不能使它再软化。这种材料的特点是质地坚硬，耐热性好，尺寸比较稳定，不溶于溶剂。常见的有酚醛树脂(pf)、环氧树脂(ep)、不饱和聚酯(up)等等。热塑性塑料在受热条件下软化熔融，冷却后定型,并可多次反复而始终具有可塑性，加工时所起的是物理变化。常见的有聚氯乙烯(pvc)、聚乙烯(pe)、聚丙烯(pp)、聚苯乙烯(ps)及其改性品种、abs、尼龙(pa)、聚甲醛(pom)、聚碳酸酯(pc)、有机玻

4、璃(pmma)等等。这类塑料在一定塑化温度及适当压力下成型过程比较简单，其塑料制品具有不同的物理性能和机械性能,2：常见塑料的成型收缩率,abs,1: abs俗称超不碎胶，是一种高强度改性 ps 。 2:三元结构的abs兼具各组分的多种固有特性：丙烯 腈能使制品有较高的强度和表面硬度，提高耐化学腐蚀性和耐热性；丁二烯使聚合物有一定的柔顺性，使制件在低温下具有一定的韧性和弹性、较高的冲击强度而不易脆折；苯乙烯使分子链保持刚性，使材质坚硬、带光泽，保留了良好的电性能和热流动性，易于加工成型和染色,3:abs本色为浅象牙色，不透明，无毒无味，属于无定形塑料。粘度适中，它的熔体流动性和温度、压力都有关

5、系，其中压力的影响要大一些。 4:abs树脂是一种缓慢燃烧的材料，燃烧时火焰呈黄色，冒黑烟，气味特殊，在继续燃烧时不会熔融滴落,abs的主要优点,1.综合性能比较好：机械强度高；抗冲击能力强，低温时也不会迅速下降；缺口敏感性较好；抗蠕变性好，温度升高时也不会迅速下降；有一定的表面硬度，抗抓伤；耐磨性好，摩擦系数低； 2.电气性能好，受温度、湿度、频率变化影响小 3.耐低温达-40. 4.耐酸、碱、盐、油、水； 5.可以用涂漆、印刷、电镀等方法对制品进行表面 装饰； 6.较小的收缩率，较宽的成型工艺范围,abs的缺点,1. 不耐有机溶剂，会被溶胀，也会被极性溶 剂所溶解; 2. 耐候性较差，特别

6、是耐紫外线性能不好； 3. 耐热性不够好。 普通abs的热变形温度仅为9598,四：模具的内部结构设计,1：模具的胶位设计 胶件壁厚应均匀一致，避免突变和截面厚薄悬殊的设计，否则会引起收缩不均，使胶件表面产生缺陷。 2:胶件壁厚一般在16mm范围内，最常用壁厚值为1.83mm，这都随胶件类型及胶件大小而定,2：模具骨位的设计、 (1) 胶件骨位其作用有增加强度、固定底面壳、 支撑架、按键导向等。 由于骨位与胶件壳体连接处易产生外观收缩凹陷；所以、要求骨位厚度应小于等于0.5t(t为胶件壁厚) 、一般骨位厚度在0.81.2mm范围。 ( 2) 当骨深15mm以上、易产生走胶困难、困气。 (3)模

7、具上可制作镶件，也方便省模、排气。 (4)骨深15mm以下、脱模斜度应有0.5以上；骨 (5)深15mm以上、骨位根部与顶部厚度差不小于0.2mm,3：模具的浇口设计， 1:流程为最远处位置入浇口在中间到胶件各个部位流程最短。 2:胶件浇口位置和入浇形式的选择，将直接关系到胶件成形质量和注射过程能否顺利进行。胶件的浇口位置和形式，应进行分析确定。 3:浇口的设置原则如下,1)保证胶料的流动前沿，能同时到达型腔末端，并使其流程为最短。 (2)浇口应先从壁厚较厚的部位进料,以利于保压，减少压力损失；止口与入浇胶片根部断开，便于清理胶片胶片入浇。 (3)型腔内如有小型芯或嵌件时，浇口应避 免直接冲击

8、，防止变形。 (4)浇口的位置应在胶件容易清除的部位，修整方便，不影响胶件的外观。 (5)有利于型腔内排气，使腔内气体挤入分模面附近,6)避免胶料流动出现“跑道”效应、使胶件产生困气、熔接痕现象:止口位胶片潜入浇口、避免表面气烘胶片、胶柱入浇口，表面易产生气烘外表面有气烘。 (7)避免浇口处产生气烘、蛇纹等现象。 (8)胶料流入方向、应使其流入型腔时、能沿着型腔平行方向均匀地流入、避免胶料入浇口在长度方向均匀地流入、避免变形成品为透明胶片成品不直接入浇、避免表面气烘、蛇纹流动各向异性、 使胶件产生翘曲变形、应力开裂现象,4：脱模角度的设计 (1)胶件必须有足够的脱模斜度、以避免出现顶白、顶伤和

9、拖白现象。脱模斜度与胶料性能、胶件形状、表面要求有关。 (2)外表面光面小胶件脱模斜度/1 、大胶件脱模斜度/3 。 (3)外表面蚀纹面ra 6.3脱模斜度/3 、 ra/6.3脱模斜度/4 。 (4)外表面火花纹面ra 3.2脱模斜度/3 、 ra/3.2脱模斜度/4,5：模具的斜顶和滑块的设计 (1)胶件侧壁有凹凸形状、侧孔和扣位时，模具开模顶出胶件前则须将侧向型芯抽出，此机构称行位。 (2)胶件外侧孔，需后模行位抽芯。胶件内侧凹槽，若用斜顶出模，顶部开距不够，须采用内行位利用斜向顶出，顶出和抽芯同时完成的顶出机构称斜顶。对胶件上需抽芯的部位，当行位空间不够时，可利用斜顶机构完成。斜顶机构中，