四平市九源食品科技有限公司制冷工程施工方案

施工组织设计（方案）报审表工程名称四平市九源食品科技有限公司制冷工程编号RD20130824致长春市广厦建设监理有限公司（监理单位）我方已根据施工合同的有关规定完成了四平市九源食品科技有限公司制冷工程施工组织设计施工组织设计（方案）的编制，并经我单位上级技术负责人审查批准，请予以审查。附施工组织设计承包单位（章）项目经理日期专业监理工程师审查意见专业监理工程师日期总监理工程师审核意见项目监理机构总监理工程师日期工程名称四平市九源食品科技有限公司制冷工程项目施工组织设计（施工方案）编制林丹审核秦桂茹批准吴学吉林省环宇制冷工程安装有限责任公司二一三年九月目录1工程概述22施工程序及人员布置33施工准备44管道检验55管道加工106管道焊接127管道安装258管道探伤检测299管道强度试验3010管道系统吹扫与清洗3111管道系统的泄漏性试验3212成品保护3213管道涂漆及绝热3314工程交工验收3415质量保证措施3416HSE安全管理措施3517管道施工危害分析3618管道施工危害预防措施3619选用主要设备一览表3920JHA/LEC危害分析表见附表4021附表401编制依据1冷库设计规范GB500722010；2压力管道规范工业管道GB/T208012006；3压力管道安全技术监察规程工业管道TSGD00012009；4制冷设备、空气分离设备安装工程及施工规范GB5027498；5氨制冷系统安装工程施工及验收规范SBJ122009；6其它现行国家有关规程、规范；7根据该工程冷库建筑施工平面图；8根据安装单位提供的制冷配套设备及冷间配置要求11工程概述工程名称四平市九源食品科技有限公司制冷工程建设地点四平市梨树县梨树镇企业厂区内建设单位四平市九源食品科技有限公司设计单位大连雪山冷冻设备制造有限公司设计范围及内容1各冷间所需蒸发器的选择与布置；2机房设备的选用和阀门及管道的布置、保温等；3压力管道材料的选用及压力管道的安装要求。设计参数1夏季温度29。2冷凝温度353库房温度冷藏间18；速冻间33。4最高工作压力高压系统172MPA；低压系统117MPA。5制冷管道设计压力高压侧20MPA；低压侧15MPA。6制冷管道设计温度高压侧150；低压侧43。7管道级别GC2；8制冷介质（R717）氨；计划开工日期2013年8月24日2014年3月15日9质量标准合格12材料制冷管道（1）制冷系统工艺管道均采用GB/TB1632008材质为20无缝钢管。（2）冲压弯头及管件的材质应与工艺管道无缝钢管材质20相同。同时还执行GB/T124592005钢制对接无缝管件标准。（3）封头应符合JB/T47462002椭圆形封头的要求。（4）结构件用型材采用Q235A牌号的型钢。该冷库为食品加工冷库。设有冷藏库2间，建筑面积共1061M2，储存能力1700吨。库温要求18。使用顶排管冷却方式，速冻库4间，库温要求33，采用氨泵强制供液，下进上出循环方式制冷压缩机采用螺杆式制冷压缩机组，工质冷却螺杆压缩机级的油冷却器，采用配组双级压缩制冷循环系统，制冷系统按每天冻结量120吨设计，速冻间温度为33，使用压缩机组共同承担此次设计负荷。131工程明细表112施工程序及人员布置本工程属于综合工程，包括专业较多，配合也比较多，工期很短，投入人力物力较多，该工程定为我公司的重点项目，公司给予极高度重视，根据项目及公司实际情况组建一支强有力的领导班子，挑选技术全面、管理经验丰富、工作认真、能够苦干加巧干的铁军及技术管理人员组成项目部，挑选实力雄厚、素质过硬的施工工人组成施工队伍。同时公司将在人员、机械、物资、资金等方面给予充足的保证，强化管理，保质保量完成各项施工任务。项目组织机构概况项目部设项目经理1名，技术负责人1名。项目经理具有多年施工经验的一级项目经理，对工程全面负责。项目副经理负责现场施工所有事宜，包括材料采购，生产加工，现场施工，与业主、监理做好协调工作，保证工程按时，保质，保量，安全的完成该项目。项目技术负责人由具有常年负责大型冷库项目工程技术工作的人员担任，负责工程技术、质量及检验。并且组成由公司总经理为组长的工程协调领导小组，确保工程管理人员的到位，管理措施的落实，以及对工程各方面进行协调。项目经理部配置质检员1名、材料员1名、安全员1名、预算员1名、资料员1名、统计员1名。3施工准备31技术准备参加管道施工的技术人员，首先应熟悉设计文件和施工图纸以及相应规范，在充分熟悉图纸之后，将发现的问题列出提纲，参加管道专业会审及图纸综合会审，以解决管道专业与其它专业的不协调问题，并商定主要施工程序，协调各专业间的配合施工问题，并填写图纸汇审记录。32参加施工的技术人员应根据设计文件图纸和规范编制施工技术方案。33施工前施工前的准备工作331、负责该项工程的工程技术人员要认真审核全部设计图纸及设计说明，对工程所需设备的型号、数量和所需原材料的规格、数量、材质要求要有全面的了解。并对施工现场进行实地考查，土建预留是否符合设计图纸、是否符合工艺要求，需要对照图纸仔细审核。332、材料进场时，项目材料员要配合监理（建设）单位做好物资进场检验认真检查到货材料、设备及附件的质量、规格型号和数量是否与设计图纸相符；设备、管路附件必须有产品质量证明书，对产品质量证明书项目不全或对其数据有怀疑时应向供方或业主提出并妥善解决。钢材、焊接材料必须有产品质量证明书，对于质量证明书不全的材料或对质量证明书数据有怀疑的项目，应向供方及业主提出复检要求。复检结果应符合设计及有关技术标准规定，复验不合格不得入库。检验合格的材料按有关规定办理入库手续，填写入库记录并按要求做好标识标牌；入库材料要分类存放整齐且标识正确全面，不得混材；管件、管材应存放在防雨防潮的库房内。333、管材、型钢除锈管材除锈是为了提高系统的清洁度，提高工作效率，延长管道的使用寿命。我公司除锈时采用机械，电动除锈机带动圆钢丝刷旋转，逐根清除管材管内壁的浮锈、氧化皮和污物，待内壁出现均匀的金属光泽，用铅丝扎紧白布（不准用棉丝）往复拉23次清除内壁残留的污物，管道外表面用角向磨光机加磨光刷对其外锈进行清除，直到出现金属光泽，管材内外管壁锈蚀清理干净后将管的两端用塑料布包扎好（以防止管材因空气潮湿锈蚀），然后将管材外表面刷红丹防锈漆两道（两端50MM不刷，以便焊接）。除锈刷漆过程中要做好标识移植工作，标识移植应维持原有标识内容。如发现标识损坏或丢失，应立即停止使用，并予追查，待查清后应重新标识方可使用。334设备安装设备的安装应在基础养护期满经监理（建设）单位验收合格且交付后进行。安装前应认真核对基础的坐标、标高、预留孔尺寸、预留孔深度与设计及到货设备的地脚螺栓孔尺寸是否一致。34现场准备341本工程管道施工实行预制厂预制和现场安装相结合的方法。在管道工程开工前，预制厂须交付使用，安装现场应具备三通一平的施工条件。342钢结构，设备具备管道安装条件，并办理工序交接手续。35物资准备本工程在管材、管件的储备量达到60以上，且其它材料亦有适当准备时，方能开工，以保证施工的连续性。36机具准备见机具一览表。37人员准备本工程人员准备见施工劳动力需用计划4管道检验41管道检验主要包括管道组成件检验和管道支撑件检验，管道组成件的主要检验要求见表1。管道组成件的主要检验要求表1序号项目技术要求1质量证明书管材质量证明书应包括产品名称、规格和质量等级，钢的牌号，标准号，炉罐号、批号、交货状态，重量和件数，各项检验结果，技术监督部门的印记等。其它组成件应包含产品名称、规格和质量等级，化学成分和机械性能，锻件的金相分析结果，热处理结果，焊缝无损检测报告。2外观检查材料表面不得有裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。锈蚀凹陷和机械损伤深度不超过材料相应标准允许的厚度负偏差。法兰、垫片的密封面不得有径向划痕等影响密封的缺陷；相配的凸凹法兰或榫槽法兰应能自然嵌合，其凸面或榫面高度应用深度卡尺测量，不得低于凹槽深度。检查数量每批应不少于2且不少于一件。紧固件的螺纹表面不得有裂缝、浮锈、碰伤、毛刷、划痕或螺纹不完整等缺陷。其侧面粗糙度应符合相应标准的要求。螺母与螺栓应配合良好，徒手能将螺母拧入全部螺纹且不松动为宜。有产品标识。其中钢管标识应符合下列要求A外径36MM的钢管每根应有印记，印记一般包括钢号、产品规格、产品标准和供方印记等，合金钢管还应有炉号、批号；B成捆或装箱钢管每捆或每箱应有标牌、标牌应注明供方商标或印记、钢号、炉罐号、批号、合同号、产品标准号、重量、根数、制造日期和技木监督部门印记等；C无钢号标志的钢管应有色标。3尺寸检查类管道应抽10，类管道应抽5，且均不少于一根，进行外径及壁厚测量，其尺寸偏差按相关标准规定。4试压阀门进行100解体、试压，检查阀芯、阀座的密封面等，必要时更换填料。阀门进行100强度和严密性试验。42管道气密性抽检统计表管道气密性抽检汇总表名称型号材质数量（根）实际抽检数量无缝钢管219802032无缝钢管159602073无缝钢管133602083无缝钢管1085520133无缝钢管895020124无缝钢管765020185无缝钢管574520248无缝钢管464020205无缝钢管38252034040无缝钢道组成件管子、阀门、管件、法兰、补偿器、安全保护装置等与支承件必须具备质量证明书或合格证,无质量证明书或合格证者,不得入库和使用。管道组成件与支承件的材质、规格、型号、数量应符合设计文件的规定,外观检查应符合下列要求431无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。432锈蚀、凹陷及其它机械损伤的深度不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差。433螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准。434产品标识应齐全。44阀门441压力管道所使用阀门的检验，应成立阀门检验、试验小组，其成员应由施工班组、相关技术人员和质量检查人员组成。442阀门试验、检验前，由项目部专业工程师进行技术交底，并配置相应的工装设备。阀门检验、试验程序见图2。443阀门检查比例见表2阀门检验比例表2设计压力设计温度介质比例任意任意氨R717等1001MPA任意氨R717等1001MPA注表中设计压力、设计温度为管线介质的设计参数。试验完的阀门，在壳体上标识。444阀门的壳体压力试验和密封性试验必须用洁净水进行。工装设计制作检验场地准备合格不合格合格编制技术措施并进行技术交底成立阀门检验、试验小组质量证明文件核查、确认阀门外观质量检查强度试验严密性试验检验、试验状态标识交付安装不合格品处置图2检验、试验工艺流程图445阀门的壳体压力试验应为公称压力的15倍；稳压时间不得少于5MIN，以壳体、填料无渗漏为合格。446除止回阀、节流阀外，阀门的密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面无泄漏为合格。447公称压力小于1MPA，且公称直径大于等于600MM的闸阀，壳体压力试验宜在系统试验时，按系统的试验压力进行试验，闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上色印应连续。448试验合格的阀门，应及时排净内部积水、密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口。449安全阀按设计文件规定的定压值进行调试，允许偏差为3。调试介质管道系统内介质为气体时，优先采用氮气调试；管道系统内介质为液体时，应使用液体调试。调压时的压力应稳定，每个安全阀启闭次数不得少于3次。要求起跳压力明显，无前漏、后漏现象。由于安全阀进出口压差较大，不进行壳体压力试验，密封试验时，压力小于定压值，不泄漏为合格；可在安全阀出口贴纸进行目测。在调试过程中，总包单位应有代表在现场监督确认。45管子及管件检验451管子、管件在使用前，按图纸核对其规格、材质和标记，并审查质量证明书的内容。453螺栓、螺母的螺纹应完整、无划痕、毛刺等缺陷，螺栓螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。合金螺栓、螺母应进行快速光谱分析,每批抽检，且不少于件，当出现不合格时应加倍抽查，如仍出现不合格应进行100检查。453法兰密封面、八角垫或缠绕垫不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷；石棉垫表面应平整光滑,不得有气泡、分层、折皱等缺陷。46弹簧式支、吊架461弹簧支、吊架的锁定销应锁在设计冷态值位置上，否则应进行调整。462弹簧支、吊架上应附有弹簧的拉伸、压缩标尺，其标尺应注明载荷与位移的对应关系。463弹簧支、吊架的弹簧外观及几何尺寸应符合下列规定4631弹簧的表面应无裂纹、折迭、分层、锈蚀等缺陷。4632尺寸偏差应符合图纸的规定。4633工作圈数偏差不应超过半圈。4634在自由状态时，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的10。4635弹簧两端支承面与弹簧轴线垂直，其偏差不得超过自由高度的2。5管道加工51管道材料切割下料511管道在预制施工时，应仔细核对图纸，核对基础、设备、管架、预埋件、预留孔是否正确，重要部位需进行实测实量，并将测量结果标注于图上（见图3）。对于最后封闭的管段应考虑组焊位置和调节裕量，尽量减少固定焊口的数量。512下料前应核对管子的标记，确认无误后方可开始切割工作，做到用料正确、尺寸准确、标识明显。切割完成后做好标记的移植。513钢材的切割及管道坡口的加工应采用以下方法DN50的碳钢管采用机械切割，DN50的碳钢管可用氧乙炔气割后进行打磨；切割后需用专用砂轮修磨，将热影响区磨去05MM以上。管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差应不大于管子外径的1，且不超过3MM。514坡口形式及加工要求碳钢管道选用氧乙炔气割加工，必须用磨光机磨去影响焊接质量的表面层，并打磨平整。坡口加工完毕，要检查坡口表面质量，以保证焊接质量。坡口形式见焊接工艺规程。管子壁厚不大于3MM时，不开坡口。52弯管制作521弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作当采用负公差制作弯管时,管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合下表规定弯管半径与管子壁厚的关系弯管半径R弯管前管子壁厚R6DN106TM6DNR5DN108TM5DNR4DN114TM4DNR3DN125TM核查管架标高核查设备标高和位置尺寸图3核对安装尺寸522无缝钢管制作弯管时,应避开受拉压区523钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯524弯管质量应符合下列规定5241不得有裂纹。5242不得存在过烧、分层等缺陷。5243不宜有皱纹。5244测量弯管任意截面上的最大外径与最小外径之差，当承受内压时其值不得超过下表的规定弯管最大外径与最小外径差管子类别最大外径与最小外径差输送剧毒介质的钢管或P10MPA的钢管为制作弯管前管子外径的5输送剧毒介质以外的钢管或P10MPA的钢管为制作弯管前管子外径的853管道预制531为优化作业环境、提高工作效率，管道的预制工作在管道预制场地内进行，管道集中预制，尽量加大预制深度。管道封闭段在安装现场进行调整切割。532管道预制按图纸制定分段方案以方便运输和便于安装并留有调整活口。533管道的系列化生产和管道组合件的装配清洗形成流水线。其主要工序包括管件的领取及分配，将管件装配成组合件，同型管件进行系列化装配。534管道组合件的装配工艺如下管道组合件上的各个管件配成套；配管道组合件及管件；焊接管道元件；将管道元件装配成平面和立体组合件；焊接管道组合件；预制完毕的管段，应将内部清理干净，保护好法兰密封面，封闭管口，严防杂物进入；将各组合件编号并分类存放。6管道焊接61、管道焊接采用氩弧焊和氩电连焊，要将管端的油污、氧化铁等污物清理干净、整齐（距管端10以上）管子切口平面倾斜偏差应小于管径的1，焊接一般在0以上条件下进行，如果气温低于0，焊接前应注意清除管道上水汽、冰霜。必要时可预先加热管道。62、管道焊接要打坡口，壁厚小于6MM的管子可采用工型坡口（即两管离开25MM的缝隙）。壁厚大于6MM的管子，应采用V型坡口，其坡口角为5565。（如图）63、焊接采用氩弧焊焊接时注意作业环境，避免气孔的产生，焊接时，在不防碍视线的情况下，应尽量采用短弧，以增强保护效果，同时减小热影响区的宽度。喷嘴和工件表面的距离不超过10MM，最多不应超过15MM。为了得到必要的宽度，焊枪除作直线运动外，允许作横向摆动。64、引弧后，先将待焊部位加热，形成熔池后随即添加焊丝。为防止起焊处形成裂纹，适当多加焊丝加厚焊缝，然后转入正常焊接。填丝时动作要轻、稳，不得扰乱氩气保护层，以防止空气侵入。也不能象气焊那样，在熔池中搅拌，而应一滴滴地缓慢送入熔池，焊丝切勿与钨极相撞。否则将使钨极污染，加剧钨极烧损，并引起焊缝夹钨。焊丝端部应始终置于氩气保护区内。焊接过程中应尽量避免停弧，减少接头数量。65、引弧前525秒输送氩气，息弧时，切断电源后，不应立即将焊具抬起，必须在310秒内继续送出保护气体，直到钨极及熔池区域稍稍冷却后，保护气体才停止并抬起焊枪。66、管道焊接的位置1）相邻两道焊口中心线的间距，当公称直径大于或等于150MM时，不应小于150MM；当公称直径小于150MM时，不应小于管子外径。2）焊缝距离弯管（不包括压制弯头）起弯点不得小于100MM，且不得小于管子外径。3）环焊缝距支吊架净距不应小于100MM。4）不宜在管道焊缝及其边缘上开孔，孔边距焊缝距离不小于100MM。5）压缩机排气管至排气干管连接用弯头的弯曲半径必须35倍的弯头直径。6）从制冷机房出来到冷库的室外管道距离较长，管道的膨胀量较大，管道的弯曲半径采用35倍管道直径的弯头。7）两根管道焊接汇合成一根管道时，应作顺流方向的弯曲，其曲率R35D。对于D38管道，若两根管道管径相同时，应在接管处将直管段放大一段，其长度宜不小于直管管径的五倍。一根管道分为两根时，应按流向做成顺流方向的弯曲。不同管径的管道直线连接时，应将大管径管道的焊接端滚园缩小到与小管道管径相同后才能焊接或采用异径接头。8）管道连接时，不得强力对口，用加垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。9）一个焊口最多允许补焊两次，否则应把焊口割掉重新焊接。10）管道盲端采用成型冲压封头，如若采用钢板封头（盲板）不应用钢板直接封堵焊接在管端，而应将钢板切割成管道内径大小并打坡口，然后嵌入管端头内约10焊接，第一遍焊接完后用榔头均匀敲打收口，然后再将嵌入的圆形钢板与端管内壁焊接成型。67、阀门和自控元件的安装671、每个阀门在出厂前，应进行气密性试验，其试验压力应按照设计文件和设备技术文件的规定进行。672、阀门安装高度要认真与图纸核对阀门的种类、型号和位置，同时注意阀门的进出口方向要和制冷介质在系统中的流向相符合。673、成排安装的阀门手轮的中心应在同一直线上。带手柄的阀门，手柄不得向下。电磁阀、升降式止回阀、旁通阀、安全阀、压差控制器、压力表、液位控制器、浮球阀等一定要垂直安装。674、用法兰或丝扣与管道连接的阀门，安装前一定要将密封面和密封垫（密封垫要采用机油浸泡过的中压耐油橡胶石棉板）清洗干净，不允许有浮锈、灰尘等污物。阀门应在关闭状态下安装，密封面要平行，受力要均匀，与管道不得强力连接，不得用螺栓强力紧固来调整法兰的不平行度。否则会损坏阀门的法兰。675、在紧固法兰螺栓应在自然平行状态时对称逐渐拧紧螺母，每次螺母的旋转角不大于90，严禁一次就将螺母拧紧。676、丝扣连接部位应使用生料带，不允许使用白油麻丝。677、需要与管道焊接的阀门，阀头应处开启状态下安装，并用湿布包扎阀杆、阀芯部位，能拆卸的，最好是将阀芯拆下焊接。以免将阀芯和阀杆密封填料烧坏。678、温控器的感温包如果放置在套桶内应加冷冻油。68系统吹污和气密性试验制冷系统内部要求干净，否则会造成阀门关闭不严，电磁阀失灵。严重的还会造成管道堵塞或损坏机器设备，致使制冷系统不能正常运行，给调试工作带来很多麻烦。因此，除了在安装过程中特别注意管道的清除，安装工作完成后还要对系统进行彻底的吹扫，也就是排污。同时进行气密性试验，试验压力是高压部分（压缩机排气阀至高压液体调节站）试验压力（表压）18MPA，低压部分（高压液体调节站至压缩机吸气口，经济器及其相连管道，压缩机）试验压力（表压）12MPA。681、系统吹污制冷系统排污质量的好坏直接关系到系统以后的正常运转，根据本工程的特点，应按照施工顺序进行分层、分段的吹污。首先冷库内排管的量比较大，吹污时应分层试验，必要时在每层开设临时排污口。压缩机房的排污算一部分，室外管道算一部分，冷库内的主干管算一部分。吹污时应用08MPA（表压）的压缩空气通过贮气罐分段进行吹污。在安装过程中就进行局部吹污效果更好。有时条件不具备，也可将排污和系统气密性试验结合进行，但应该注意以下几点1排污尽量选择在系统和设备的最低处（排污孔或放油阀），如有必要要加临时排污阀。2排污孔越大越好，增大管道内的气流速度。3尽量保护电磁阀、浮球阀、自控元件、安全阀、氨泵和压缩机等设备，排污前应将电磁阀、止回阀的阀芯以及过滤器的滤网拆除，待抽真空试验合格后方可重新安装复位，已经干净的设备最好不要让污浊气流通过。4吹污应彻底，不留死角。必要时应选择合适的位置开设排污口。682、气密性试验和吹污方法、步骤1气密性试验采用干燥洁净的压缩空气进行。试验压力高压部分采用18MPA表压，中压部分和低压部分采用12MPA表压。2打压试漏前应检查系统的阀门，安好排污口阀门。与大气相通的排污阀、集油器放油阀、放空气器的放空气阀等应关闭，其他各阀门都应处于开启状态（包括压缩机的进排气阀）。供液电磁阀应处于关闭状态。3对于制冷压缩机、氨泵、浮球液位控制器等设备、控制元件，在试压时暂时隔开。系统开始试压时将玻璃板液位指示器两端的阀门关闭，待压力稳定后再逐步打开两端的阀门。4接好空压机与系统连接管（一般氨系统在加氨站），准备好洗涤液或肥皂配置的溶液和毛刷、水枪等验漏工具。空压机启动后应观察压力的上升情况。若发现压力上升缓慢，应检查系统有无未关的通大气的阀门或有大的漏点（耳听目侧），发现问题应及时处理，必要时应停机放空处理。此时系统的压力不超过01MPA可在加氨站放出。5当压力逐步升到0608MPA时，停止空压机，关闭加压阀，进行一次试漏和排污。先用配置好的洗涤灵溶液刷抹管道的所有焊口和阀门的阀杆压盖和法兰、锁母等易漏部位（包括设备），法兰部位最好用水枪喷射到缝隙内，观察气泡的变化，如发现漏点，阀杆部位可立即处理，其他部位记上标记，待放空压力后再处理。6放压的同时要结合吹污，吹污前应关闭压缩机的吸气阀、氨泵的进液阀、集油器的减压阀，除油分离器外，其他设备的放油阀应关闭。7先后打开集油器的放油阀和高压贮液桶的排污阀，没有排污阀的高压贮液桶可开启放油阀。此两个排污点主要吹洗高压系统的管道和设备。8打开低压循环桶的排污阀，吹洗低压系统的管道和设备。没有排污阀可以从放油口排污。9处理好漏点后，可打开空压机的阀门重新开机打压。这次打压前应先打开压缩机的吸气阀，关闭低压桶的浮球液位控制器和低压设备的安全阀的截止阀。当压力逐步上升到12MPA时，停机试漏排污放压。重复上次的工作程序。完成第二次吹污和试漏。10经以上两次试漏、修理和排污后，系统基本清洁和无漏点，开空压机进行第三次充压。当压力升到12MPA时，关闭高压系统的安全阀的截止阀、高压液体调节站的供液阀、经济器和低压桶上的手动供液节流阀，各设备的放油阀等高低压串通的阀门，将高低压系统彻底断开，并停止给低压系统充压，继续给高压系统充压，直至18MPA，停机试漏。并记录停机时间，室内外温度和压力并继续检查高压系统有无漏点。如果压力降超过002MP（除去温度变化因素）就很可能有漏点，还应彻底全面检查，如果发现漏点最好是局部减压处理。漏点处理结束后充压检漏继续保压，6小时后开始记录，24小时压力降不超过1，系统的气密性试验合格。当压力降超过以上规定时，必须查明原因，消除泄漏，并重新试验，直至合格。11气密性试验前将不应参与试验的设备、仪表及管道附件加以隔离。PP1P2（273T2）/（273T1）式中P压力降MPA；P1试验开始时系统中的气体压力MPA，绝对压力；P2试验结束时系统中的气体压力MPA，绝对压力；T1试验开始时系统中的气体温度；T2试验结束时系统中的气体温度。12）最后一次放压应打开各台设备的放油阀，通过集油器放出。这样可以排出系统内的集水。683、系统抽真空试验1）制冷系统经排污，试压、试漏合格，放出全系统的气体，即可进行真空试验工作。2）抽真空前关闭全系统通入大气的阀门，其余阀门都处于开启状态。3）抽真空时可用真空泵分23次进行，以便系统内压力平衡，同时使系统内的水分蒸发排污。4）当系统内剩余压力小于5333KPA时，停机保持24小时，系统内压力无变化为合格。5）系统中有需要加油的设备（螺杆式压缩机等）可在抽空过程中加油，为调试作好准备。69充氨试漏。抽真空试验合格后，利用系统的真空度进行充氨试漏。691、充氨试漏就是将氨液通过加氨站加入系统中，当系统内压力等于大气压时，关闭各设备的放油阀和高压液体调节站的各分节流阀，将高低压系统分开。692、继续充氨至高压系统，当压力升到02MPA时应停至充氨（关闭氨瓶出液阀）用酚酞试纸检查高压部分的各焊口和阀门的法兰，压盖等接头部位。只要有氨气味的地方，应认真检查直到找出漏点修复，如果需要补焊，应关闭相关阀门，将压力放至与大气压平衡后进行，严禁带压进行补焊。693、当高压部分检查合格后，其内部压力可能已逐渐升高，若已高于02MPA，可以开高压液体调节站的一路阀门向低压部分充压，试漏同时打开氨瓶的出液阀，继续给高压部分充氨，充至01MPA时（全系统）停止充氨。低压部分的修复工作与高压部分的修复方法一样。直到没有漏点，充氨试漏工作结束。694、充氨结束后，如果系统内压力继续上升，应关闭高压液体调节站的供液总阀，使低压系统的压力保持在02MPA以下，提高保温时的安全性。695、系统充氨后要在醒目部位悬挂标志牌。696、氨制冷系统检漏采用酚酞试纸进行，如发现泄漏，先将修复段的氨气排净，并与大气相通后方可进行补焊修复，严禁在管路内含氨的情况下补焊。697、当氨试漏合格后，应将系统所有管道和支、吊架刷防锈漆两遍，机房内的支、吊架刷银粉漆两遍，焊接前已刷漆的管道，可只刷焊道等露铁的部位。然后进行保温。610制冷设备及管道保温施工1、制冷设备及管道保冷工程应符合设计文件的要求，并按隔热层、防潮层、保护层的顺序施工。2、保冷工程应在制冷设备及管道气密性试验合格及制冷系统充氨试验合格后进行，施工前，需保冷的设备、管道外表面应保持清洁、干燥。冬季、雨雪天施工应有防冻、防雨雪措施。3、隔热层厚度的允许偏差为05MM。需保冷的管道，穿过墙体或楼板时其隔热层不得中断，在墙体两侧应设置夹板，中间的空间应以松散保温材料填充。4、严禁将需保冷容器上的阀门、压力表及管件埋入容器隔热层内。管道的自动阀门一律不作保温。保温管道支吊架必须设置于保温层内部，在管道与支吊架间镶以木垫。5、保温采用现场聚氨酯发泡，保温厚度依据图纸说明。保温管道支架与管道连接处用经防腐处理的成型木垫隔热。6、发泡作业时气温温度应在20以上，空气要流畅，现场不能有明火。发泡模具要坚固结实，密封不漏，手工浇注严格掌握物料配合比，搅拌均匀。保温层要整洁美观，不能有松脱破损现象。611制冷系统的防腐和面漆涂刷1、制冷设备和管道防腐工程应在系统严密性试验合格后进行。2、涂漆前应清除设备、管道表面的铁锈、焊渣、毛刺、油和水等杂物。3、涂漆施工宜在540的环境温度下进行，并应有防火、防冻、防雨措施。4、涂漆应均匀、颜色一致；漆膜附着力应牢固，无剥落、皱皮、气泡、针孔等缺陷。5、对于没有保温层的制冷设备及管道的外壁涂漆的种类、颜色等应符合设计文件要求；当设计无规定时，一般应采用防锈漆打底，调和漆罩面的施工工艺。设备及管道涂刷面漆的颜色宜采用下表规定。制冷压缩机及机组和空气冷却器可不再涂漆。制冷系统加氨、调试和冷库降温系统调试必须在所有系统确认施工完毕，设备电源配备到位，各项调试的准备公告做完善后方可进行。调试工作按单机调试和整体调试两步进行。612、单机调试充氨试漏合格后进行单机试运工作。1、设备供应商的技术人员、施工现场的专业监理、总包单位的专业技术负责人、电气技术负责人、技术工人等，相关的调试设备及工具等全部就位。由设备供应商的技术人员为主，进行设备的单机试运转，连续运转时间不得低于2小时，并做好相关技术参数的文字记录2、蒸发冷风机和冷风机的调试首先看电机转动方向是否正确，当转动方向调好后，应点动几次然后连续运转2小时以上。看有无电气故障，运转应平稳无杂音，电流不能设备及管道名称颜色名称设备及管道名称颜色名称贮液器淡黄（Y06）虹吸桶淡黄（Y06）油分离器大红（R03）截止阀手轮淡黄（Y06）放油管赭黄（YR02）节流阀手轮大红（R03）高压气体管、安全管、均压管大红（R03）放空气管乳白（Y11）超高，电机不能过热。发现异常情况应修复，并作好记录。3、加冷却水检查蒸发冷浮球阀工作是否正常。4、开蒸发冷循环水泵，看其转动方向和运转是否正常。发现问题应修理好。连续运转时间不少于2小时。（如果调试进入冬季，有特殊要求，可不调试蒸发冷，在天暖后再进行调试，如果加水试运转后，一定要把水放尽）5、检查各电磁阀、浮球阀的动作是否正常。6、氨压缩机的试运转1氨压缩机试运前一定要首先检查其吸气排气阀门、润滑油路的各截止阀、压力表阀等应开启，润滑油应在正常油位（在抽真空应把油加好）2检查联轴器的轴向、径向偏差。3开动油泵检查其转动方向，调整油压调节阀使油压比排气压力压差保持在01503MPA，油泵应运转正常无杂音，油压稳定，能量调节阀应反复试几次，看其动作是否正常。检查油泵轴封是否漏油，有问题应修复好。4检查调整各压力控制器的数值（按设备文件要求调整）。5上述几项工作完成后，点动压缩机，检查调整压缩机的转动方向。（注意点动前能量调节的指示应在0位，并应用手盘动联轴器几圈）检查压缩机的转动方向最好是在调整轴向偏差时拆下连轴器时进行。如果转动方向正确，再重新点动压缩机，如压缩机的运转平稳，无杂音。可连续空负荷运转2小时（如果油温升至60时应停机）。6氨泵的试运应在低压循环桶加氨后进行，严禁空运转。试泵最好是在压缩机停机时进行，打开氨泵的旁通阀，关闭出液阀。泵压高出桶内足够压力时为正常，否则可能是反转，倒转后再进行运转，压力高为正转。613加氨和整体调试单机试运和保温工作完成后，可进行系统加氨和整体调试。1、加氨前应检查系统的所有阀门。放油阀、放空气器的各阀门应关闭，其余阀门都应处于开启状态，低压液体调节站的阀门应适当关小。2、首次加氨可利用加氨站上的加液管向虹吸桶加氨，氨液经虹吸桶进入到压缩机组的油冷却器，保证在加氨过程中压缩机启动后机组的连续运行。然后可向高压桶、低压循环桶同时进行，当压力逐渐升至03MPA时，关闭高压贮氨器的出液总阀和中间冷却器的供液阀，只给低压桶加氨，同时启动压缩机，待将低压桶内压力降至002MPA左右停机或减载，使加氨站压力保持在03MPA以下。3、当低压桶液位达到正常后，应进行氨泵试运，氨泵的压差控制器指示应调至003MPA。4、在加氨的同时，应间断开启氨泵和压缩机，保证低压桶的液位不超高，压力保持正常范围。为保证正常加氨，最好将低压桶的自动供液控制暂时改为手动控制。5、当氨泵启动后，氨液进入蒸发器，冷库开始降温，做好降温记录。向冷库内加氨时最好分层加氨，以免因系统的不稳定而造成加氨量过大，影响系统的正常安全运行。6、当排气压力达到08MPA时，在启动压缩机前应先开冷凝器冷却水系统和风机。对于液氨冷却螺杆压缩机组，刚开机后应观察压缩机的润滑油油温，当超过60时应停机，油冷却后再开。直至氨冷却正常后再连续开，每台机组累计运转时间不少于48小时。7、制冷系统的氨加入适量后，（氨泵运转后低压循环桶的液位不再下降，电磁阀自动供液，高压贮氨器液位在3050，虹吸桶液位正常）停止加氨，关闭加氨阀，打开高压贮氨器的出液总阀，系统投入试运行。8、系统刚投入运行，为缓慢降低温度，可暂不开启蒸发器的风机，根据各库的温度变化情况调整各库的供液阀，使各库的降温速度基本一致。同时判断供液电磁阀、电磁主伐、热氨电磁阀是否开启正常，发现故障应处理好。观察低压循环桶浮球阀和供液电磁阀供液是否正常，发现故障应及时排除。试验压缩机和氨泵的安全保护装置动作是否准确、灵敏，必要时应适当调整。每台氨压缩机都要进行带负荷运行，最后一次连续运行时间不少于24小时。如果受库温的限制，不能连续运行累计运行时间也不能少于48小时。并记录吸排气压力、温度、油温、油压、电流、电压的运转情况。9待库温和系统均达到稳定状态后对系统加氨至设计要求的数量。614冷库降温步骤冷库降温工作可以加氨试运时就结合进行，降温时必须缓慢，应符合以下降温要求土建冷库室温在2以上时，每天降温35，室温降到2时应保持35天；室温在2以下时，每天允许降温45。冷库温度降到设计温度，系统运转正常，调试工作结束，即可通知甲方验收，交付使用。615技术保证措施为了提高项目的工程质量，加快工程进度，降低工程成本，提高现代化管理水平，充分发挥科技进步和科学管理的作用，对项目施工中的技术活动和技术工作进行标准化、规范化管理。616施工图纸、技术规范和标准的管理1、公司技术部门或指派项目资料员接收建设单位按合同规定提供所有图纸，并发给有关部门及项目施工负责人。2、根据规定，项目资料员应将三套未使用过的图纸，作为工程竣工图纸保存。3、项目应根据图纸、施工的需要及施工组织设计的要求，配备相应的技术规范和标准、地方法令和法规、监理规定等，由项目综合技术员提供所需资料清单，交公司技术部门配备齐全，由项目资料员保管并建立借阅登记台帐。4、项目资料员建档保管由建设单位提供的地质勘察报告、原地下管网图及设计单位提供的院标、图集等其它资料。617技术交底1、项目技术负责人对有关部门及施工工长采取会议方式进行技术交底，主要是质量和操作全措施、季节性施工措施及新工艺、新材料、新设备、新技术应用的技术措施等内容。2、施工工长向施工班组进行分部分项技术交底，内容是一般分部分项施工工艺、操作注意事项及采取的技术和质量安全措施等。施工方法与程序、特殊施工技术、关健部位采取的技术措施、立体交叉作业流程、控制。3、分部、分项技术交底应以书面形式进行，交底人、接收人应签名，交底完后将书面资料交项目资料员整理归档。618设计变更、洽商记录1）由于图纸设计有误或属设计单位的问题，经我方口头或书面提出后，由设计单位出具设计变更单。在组织施工过程中，如发现设计图纸存在问题或因施工条件、材料、施工工艺等原因要求设计变更的，由我方综合技术员出具设计洽商记录单，经设计单位、建设单位或监理单位二方签认后执行。现场无设计代表时，可由设计单位办理委托证明，委托建设单位或监理单位执行签认。2）设计变更、洽商记录办理应及时。洽商记录应写清变更的理由、变更内容，应明确变更部位、所在图号及轴线位置，内容简明具体，必要时应附图示。3）未办理设计变更、洽商记录，施工人员不得擅自修改图纸进行施工。4）设计变更、洽商记录应统一编号，由项目技术技术员收集、整理，并及时发放到有关部门，并将原件交资料员存档。5）设计变更、洽商记录应及时提交预算部门，以便随时增减决算，不得漏页或遗失。619现场综合技术管理1、试验工作1项目的试验工作贯穿于工程项目的始终，工程所需用的各种材料及关键部位的施工试验都必须进行试验验证，试验资料是工程竣工验收、评优的重要凭证，项目经理部与监检等有关单位要密切配合，确保工程施工质量。2试验人员的派遣由公司总工程师负责，试验人员必须持有行政主管部门签发的试验员上岗证。2、材料试验1贯彻原材料先试验后使用的原则，要求进场必须复验的材料，未见合格的复验报告，一律不准使用。2型材、管道、阀门既要有出厂证明，又要有复验报告。国产钢材有出厂证明，只复验机械性能，如施工过程发生断折、裂缝等异常情况应复验化学成分；进口钢材要有出厂证明，还必须复验机械性能和化学成分。阀门到达现场后查看有无压力试验报告，现场还要用煤油进行阀门渗漏试验，无渗漏为合格。3、管道的探伤检验1根据工业金属管道工程施工及验收规范GB5023597规定，对于设计温度低于29的低温管道焊缝应进行100射线照相检验，其质量不得低于级；其他管道应进行抽样射线照相检验，抽检比例不得低于5，其质量级合格。焊接人员和机具准备本装置管道的焊接工作，必须由按锅炉压力容器焊工考试规则规定考取相应焊接资格并在有效期内的焊工担任。要求焊接作业人员掌握焊接方法、程序技术要求和质量控制标准。并在施焊过程中，按照焊接方法和焊接位置要求，对焊工实施持证施焊管理。需用的焊接设备准备充分，能够满足工程施工高峰期的需要。应及早对所有焊接设备进行检查调试，确保性能、状况良好，电流、电压和流量等的计量仪表完好，并经检定合格。焊接工艺规程WPS表4焊材型号牌号序号母材焊接方法焊丝焊条电流类型层间温度（）120氩弧焊/电弧焊E30816GB/T983直流反接100焊接材料管理焊接材料必须具有质量证明书或产品合格证，并经检验合格。设计文件或规范、标准对焊接材料有复验或特殊检验要求时，应按相应规定要求检验或复验合格。设立专门的焊材库，焊材库内配置除湿机和加温设备，并应进行干湿温度监控和记录。焊接材料应建立焊材室，并设专人进行统一处置和发放管理，建立焊条烘干和发放记录。焊条按规定温度烘干后，应保存在120200的干燥箱内备用；从干燥箱内取出后不应超过4H，否则必须重新烘干后方可使用，焊条重新烘干次数一般不宜超过两次。焊工应使用焊条保温筒领用焊条，并办理领用手续；施焊人员下班前，应将未用完的焊条连同保温筒一并退回焊材室。焊接环境控制压力管道施焊时，焊接环境条件应满足以下要求风速氩弧焊2M/S，手工电弧焊8M/S相对湿度90当焊接环境条件不能满足上述要求时，必须采取有效防护措施，如用铁皮或棚布遮挡，制做可移动式小型焊接防护棚等。焊前准备压力管道施焊前，应对管口组对质量进行检查确认，管道焊口组对质量应符合以下要求管口应做到内壁平齐，其错边量不应超过壁厚的10，且应05MM；焊接坡口应经砂轮打磨，坡口应整齐光洁，坡口表面的油污、锈蚀和坡口两侧各1015MM范围内的氧化层清理干净，清理范围内应无裂纹、夹层等缺陷。定位焊管道焊口组对定位焊，应选用与正式施焊相同的焊材，定位焊的工艺要求应与正式焊接工艺要求相同。定位焊的焊缝高度要求为焊件厚度的70以下，且应6MM；定位焊的焊缝长度为1030MM，定位焊点数为35点。管口的组对点焊质量经检验合格后，方可进行正式焊接。正式焊接压力管道焊接时，严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流；施焊过程中，应注意接头和收弧的质量，收弧时应将熔池填满，多层焊的焊接接头应错开。为确保氩弧焊焊接质量，在每瓶氩气正式投用施焊前，均应对每瓶氩气的纯度进行试焊检查，试焊检查不合格的氩气不得用于正式焊接施工。管道焊接完成后，应及时清理和检查焊缝表面，在距焊缝2030MM处标记焊工号，并做好施焊记录。焊接外观检查焊缝外观成型应良好，且应平滑过渡；焊缝宽度应以每边不超过坡口边缘2MM为宜；焊缝表面不得低于母材表面；焊缝余高H102B（B为焊缝宽度），且不应大于3MM，角焊缝的焊脚高度应符合设计规定。焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣和飞溅等缺陷存在。焊缝咬边深度应05MM，连续长度应100MM，且焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10。焊缝无损检测外观检查合格的焊缝，依据设计文件和工业金属管道工程施工及验收规范GB502352010的规定进行检验。焊缝返修焊缝返修必须编制专项焊缝返修工艺卡，依据专项焊缝返修工艺卡的规定要求进行焊缝返修焊缝返修前，应认真分析缺陷的性质和部位，并对缺陷进行清除。焊缝返修应由持证且具有相应合格项目的焊工担任。焊缝返修后，应按原质量检测要求重新进行质量检测。7管道安装1工程安装施工前，应到当地特种设备安全技术监察部门进行安装告知。2制冷系统压缩机与附属制冷设备安装应满足氨制冷系统安装工程施工及验收规范SBJ122000、J382000的要求。3管道的安装应满足压力管道安全技术监察规程工业管道及GB/T2080142006的要求。4制冷系统管道采用无缝钢管，其质量应符合现行的国家标准GB/T81632008的要求。5所有制冷设备必须有生产家的合格证书、压力容器必须有技术监督局特种设备监检出厂的质量证明书等文件。6各类型冷却排管的制作安装应符合图纸的要求，排管的安装应平直，不得有歪斜现象。7制冷管道安装1）各管道元件应具有相应的质量证明书。2）各管道及管件安装前应核对其规格、材质公称直径是否符合设计要求。3）穿过隔墙、屋面的管道应有管套保护，焊缝不准置于套管内。4）安装前应将管内杂质及锈蚀除净。5）氨系统低压管道支吊架出必须衬填过热沥青的硬木，厚度大于或等于保温层厚度。6）系统管道的安装不允许出现向上或向下弯曲现象，以免造成气封或液封。7）直管段两焊接面中心距离，当公称直径小于150MM时，不应小于150MM。当公称直径大于150MM时，不应小于管子外径。8）不得在管道焊接机边缘上开孔。管道开孔时焊缝距离孔边缘不应小于100MM。9）管子坡口加工宜采用机械加工方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焊等热加工方法。采用热加工后的坡口应去除坡口表面的氧化皮、熔渣，并应将凹凸不平出打磨平整。10）低压侧制冷管道直线段超过100M，高压侧制冷管道直线管段超过50M，应设置一处管道补偿装置，并应在管道的适当位置设置导向支架或滑动支、吊架。11）管道焊接应在环境温度0以上的条件下进行，如果气温低于0焊前要进行预热，预热后再焊接。8系统管道安装坡向见表4。9阀门安装（1）阀门及安全阀应选用氨专用阀门，并应有特种设备生产许可厂家的出厂合格证，其公称压力不小于25MPA（表压）不允许有铜制和镀锌的配件。严禁使用灰铸铁阀门。（2）安全阀及截止阀安装前应按GB/T2080142006之54款的规定进行试验并应按规定格式填写试验记录。（3）阀门安装应注意介质的流向避免反装，阀门与管道焊接时，阀门不得关闭。（4）阀门安装应平直，不得歪斜，阀门手柄严禁朝下安装。（5）管径在DN32及以上者与设备和阀门的链接，宜采用法兰连接或直接与焊接钢阀焊接。法兰应采用镇静钢制作，公称压力25MPA的凹凸面平焊法兰。表面应平整和互相平行。凹面法兰必须放置厚度为1520MM聚四氟乙烯垫圈。71管道安装应具备的条件711与配管有关的建筑物、基础、钢结构经验收合格，满足安装要求，与管道连接的机器、设备安装找正合格，固定完毕，并办理完工序交接手续；712预制件已检验合格，可以在地面上进行的工作尽可能的完成；713预制件、阀门等内部已清理干净，无杂物。72管道安装的基本顺序工艺管道的施工原则是先大管，后小管；先主管，后伴管；先干线，后支线；先高压管，后中低压管；对特殊材质，特殊部位的管道要做好相应安排。若受到管件、配件的到货时间以及相关作业的影响，安装顺序可作适当调整。73管道安装的一般要求731管道安装按管道图纸进行，重点注意标高、介质流向、支吊架型式及位置、坡度值、预拉值、管道材质、阀门的安装方向