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优秀点检案例 目 录点检技能巧动脑筋消除点检盲区敏锐洞察消除锡溶解槽锡粒堆积“灵感”来自“真功夫”顺藤摸瓜系列措施消除万向轴隐患深入调查分析攻克冷轧机组活套跑偏难题应用设备诊断技术消减齿轮箱异常振动故障排除排除“死辊故障”总结创新成果老设备也能焕发“青春”2号热处理炉炉压失控故障分析处理深入浅出打破常规消隐患方法总比困难多 创新理念结硕果正确判断故障原因 避免故障损失扩大知设备环境 快速排除故障工作方法检从“勤”开始建立培训机制提高设备维护技能做实做细夯实高炉定修项目管理关注细节 推行作业程序标准化降本增效精心维护 延长工作槽使用寿命备件改制 变废为宝台帐履历 健全关键备件档案 准确把握设备状态TPM团队协同效率高 “日清日毕”隐患除生产、设备联动消除松卷缺陷快速拆装及安全便捷的作业平台创新消化、吸收、改进消除煤清液压系统缺陷创新让RH挡板改造成为现实锐意进取 不断推进技术创新看图案例分析 巧动脑筋消除点检盲区推、拉杆是初轧机重要附属设备推床的传动件，一旦发生断裂，将使初轧机中断轧钢，主轧线被迫停产，很有可能造成四级以上设备事故。2005年和2006年，初轧机共发生推、拉杆断裂故障4起，造成停轧时间20多小时。点检员通过细心观察，发现以下问题：1、推、拉杆疲劳源一般都出现在底部齿条托板的接口焊缝处；2、该部位恰好位于齿条箱封闭罩壳内，设备运转时无法点检，推、拉杆换一直作为周期性管理项目在大定修和年修中实施；3、齿条箱内部空间狭小、光线昏暗、地面粘滑，点检人员在检查过更程中经常容易发生碰伤、滑跤等不安全因素。找到问题根源，但怎么做才能及时掌握在线备件的使用状况呢？点检员采取了在两台初轧机八个推床齿条箱两侧，开设点检窥视孔的办法,使点检人员不必钻进齿条箱内部，也不必等到大定修或年修，就可以清楚、方便地检查齿条板螺栓变形、松动、脱落情况和底部齿条托板接口焊缝开裂情况，一举解决了上述3项对掌控设备状态不利的因素；同时在9672上，将推拉杆易劣化部位点检周期进行了缩短，以达到掌控推拉杆状态的目的。经过相关的改进仅在2007年中，点检人员就先后发现四根在线推拉杆存在的裂缝缺陷，从而能利用定修或待热更换、处理，使设备隐患消灭在了日常点检过程中。点评：点检到位率和点检有效率直接关系到设备的稳定运行，对一些平时不容易点检到或不具备条件点检的设备，不能借侥幸心理对待，否则后患无穷，必须通过改进点检方式凭或点检手段来确保关键部位状态受控。 敏锐洞察消除锡溶解槽锡粒堆积2007年12月5日，点检员按惯例对锡溶解及锡泥过滤系统的过滤器进行清洗，当清洗至锡溶解槽过滤器时，发现过滤器内锡粒无论是数量还是颗粒大小都骤然猛增。结合上周清洗该过滤器的情况，及多年的点检维护经验，他初步判定锡溶解槽的多孔网板存在着异常，需立即将锡溶解槽解体进行确认。通过与生产方紧急协调，生产将锡离子浓度按上限控制、锡离子含量检测送样由每班一次改为每1小时一次、联系计划安排1.11.1低镀锡量稳速组织生产，点检员同步迅速将检修人员、工器具、物料安排到位。在解体之后发现多孔网板存在着严重的变形现象，导致锡粒直接越过网板堆积在下槽，将过滤器堵塞，通过更换多孔网板备件，在发现异常5个小时之后，锡溶解系统恢复了正常。这个异常如果没有及时发现，将会造成锡溶解槽内锡粒堆积，系统无法进行吹氧，最终将会导致锡溶解系统瘫痪，机组长时间停机的严重后果。评语：该案例真实地反映了点检员认认真真、脚踏实地的工作作风，从现场出现的一点小异常看出了大问题，显示了该点检员敏锐的判断力、丰富的现场点检经验，从异常的发生到应急措施的有效制定、落实，反映了该点检员极强的横向协调能力。“灵感”来自“真功夫” 点检员在与3RH操作人员了解设备运转情况时，听到操作人员反映真空复压阀有时动作不良，要反复开、关多次，才能动作到位。通过对电磁阀拆卸检查，未发现异常：阀体无垃圾、密封元件良好；上线后，气源压力正常，无泄漏故障。我们马上联想起，最近已有几个操作人员提起，由1#电磁阀箱控制的多个阀门都曾出现过，不能一次动作到位，需要开、关动作多次才动作的情况。为查清原因，点检员在现场强制动作了几个电磁阀，发现电磁阀的切换声音良好。就在面对着电磁阀冥思苦想，找不到原因时，一阵冷风吹过，点检员不由自主打了个冷颤，灵感伴随冷颤而至，对了，1#电磁阀箱的安装位置正好处于风口，穿堂风很急，现在正是冬天，由于低温，电磁阀内部润滑用的油脂存在时而凝固的现象，阻力的增加导致阀芯动作不良，所以才会发生需要反复开、关多次的故障。在把1#电磁阀箱整体移位后，再也没出现类似现象，为设备的稳定运行提供了可靠的保证，也为电磁阀周期管理打下良好的基础。点评：以上案例中貌似简单的设备故障原因分析和处理过程，乍看以为故障原因分析过程中运气的成分占很大的比例，其实这是和点检员扎实的设备管理技能、兢兢业业的敬业精神密不可分，该案例提示我们在设备管理中不可“老思维，死脑筋”的思考问题，不断改变思维模式、不断创新就能起到事半功倍的效果。 顺藤摸瓜系列措施消除万向轴隐患1550轧机3#一5#机架使用的主传动轴为日本中村自工设计制造的万向轴，装机量6根。机组开工后特别近几年的使用中，先后发生轧辊侧十字销轴承的寿命短、花键磨损等问题，曾多次造成长时间停机。2006年3月主传万向轴改型，试用德国VOITH万向轴，使用效果总体良好。点检员没有放松对万向轴的状态跟踪，2007年12月中旬，在观察传动轴运行情况时发现，其中一根轴在窜动过程中出现和轧辊窜动不同步的轻微异常。他仔细分析了万向轴的结构，认为问题应该出现在轴内部弹簧伸缩部位，可能会有弹簧磨损或连接不善的情况。点检员果断利用12月下旬定修对此轴进行了更换。传动轴解体后果然发现，轴内部伸缩弹簧与导向杆已脱焊松动，弹簧和导向杆已有磨损。(见下图)此事并非小事，点检员立刻通过有关部门联系厂家，在现的实用加固法，巧妙地避免了轴筒解体破除、焊接的大“手术”，并以轴帽作平衡。经处理后整轴一次通过动平衡试验，获得成功。点检员没有歇手，对另外两根在线轴提出了同样的疑问。德方坚持此问题纯属偶然。点检员翻阅了德方的设计图纸及加工工艺后，初判在线2根轴应存在同样的隐患，他们利用08年3月3日的定修，对在线2根传动轴下机解体，果然发现了同样的问题，再次避免了一起重大设备事故的发生。德方在较真的点检员面前，认真审视了设计及加工工艺问题，并对原图纸进行了修改。*在后续的万向轴申购中也立即进行了调整。点评：点检不能因为设备先进而放松工作，在持续的跟踪过程中，及时发现微小的设备异常，这是点检的踏实；从细微中排摸出重大设备隐忠，采取适合现场、打破常规的有效消缺措施，体现了点检的有效：而抓住异常不放，深究原因、举一反三，甚至敢于向外方说不，是点检员责任感、“设备一生管理”理念的最好实践。深入调查分析攻克冷轧机组活套跑偏难题 冷轧薄板厂冷轧机组自2000年设备改造以来，原料多头供应来源及板形不佳造成活套高速充套时经常发生带钢跑偏现象，活套充套量只能达到总套量的4050，严重影响了机组产量的发挥。经过对活套跑偏现场反复跟踪、分析，点检员注意到了：带钢在活套中的运行状态与活套辊系的接触面有直接的关系，明确了带钢跑偏问题的改善关键点：辊子和带钢接触中产生的相对作用力。点检员将问题点聚焦在辊系相对位置精度、摆动门托带辊与带钢的角度、纠偏辊设计长度和摆动角、转向辊辊形”等几个方面，并采取了针对性的措施：1、对活套辊系位置精度进行系统测量、调整。2、调整带钢托辊的角度，将摆动门关闭时两扇门的托带辊角度从3度改为0度，与轧制中心线呈垂直方向 平键改为阶梯键 带钢托辊调整示意图3、加大纠偏辊长度及摆动角度，减少带钢板形偏差较大高速运行时跑出辊面的几率，进一步改善带钢两边张力。4、将活套小车活套转向辊由梯形辊面，改成2mm弧形凸度辊面，改善带钢与辊面接触面积。通过对活套辊系、托带辊、纠偏辊及轨道的调整改造，活套冲套量能保证满套(90)生产要求，机组的轧制速度不断的提高，满足了连续轧制的设计要求。保证机组的生产能力达标。点评：设备运行中出现的问题，需要点检员细心地“层层剥茧”，才能发现影响设备状态的系列问题，刘万灵没有局限于简单的问题呈现，而足从多角度去分析问题的产生点，并分别采取针对性、有效的办法，不难但系统、完整、有效。应用设备诊断技术消减齿轮箱异常振动 冷轧薄板主轧线采用无头轧制的连续生产方式，对设备的维护提出了更高的要求，0 3年3月引进了设备在线故障检测与诊断系统。投运以来发现2#机架主传动齿轮箱的振动数据逐渐增大，将会对设备的使用寿命大大降低。为找出原因，点检员对照2#机架主传动齿轮箱图纸基础参数，进行了齿轮啮合频率计算，转速传感器提供的实时输入转速数据显示，齿轮表面存在磨损。从振动频率来看，振动峰值一般集中在180Hz220Hz之间，而2#机架转速350rpm410rpm，这正好与2#机架高速齿轮啮合频率吻合，故排除了轴承间隙过大的可能性。通过着色法检查齿间隙。发现齿轮啮合面为全齿宽的70以上、齿轮间隙为0.450.55mm，齿轮间隙在技术规范范围内。对高速齿进一步检查发现高速齿工作侧有一个啮合齿端部呈块状剥落(长20mm、宽15mm)；且高速齿工作图二侧所有啮合齿端部都有疲劳及点蚀现象。低速轴啮合齿中部也有呈椭圆状剥落现象。在线检测采集的振动频率图像，振幅警示值4mms，该图显示为9mms。振动值较基础数据大大增加。 根据现场高速齿啮合齿端部疲劳及点蚀现象分析：1)从齿啮合情况来看由于高速齿啮合面有偏移(即齿轮不对中)使齿面受力不均，产生疲劳损坏。2)由于轧机在正常运行时2#机架轧制力分配较大，导致高速齿面局部受力增大，使该2#机架主传动齿箱齿轮长期处于疲劳状态从而产生啮合齿面点蚀及齿端部有块状剥落。 现场对啮合齿端部剥落处进行修磨去除残余应力。在修磨过程中发现该齿端部块状剥落处有裂缝，立即进行着色法探伤，并反复修磨直至着色法探伤结果正常(修磨面积：长25mm，宽20mm，深5mm)。修磨其它有点蚀的啮合齿面至消除缺陷。在修磨过的齿面处用抛光机进行抛光，然后在安装后进行齿面啮合的检查，确定啮合面的良好。经过现场处理后设备进行回装，测量2#机架主传动齿轮箱振动值，较以前有明显降低，设备状态有所改善。经过一星期的运行，观察2#机架主传动齿轮箱第一对齿(中间上部水平位置)测点振动值的情况，发现振动的最大值比原来明显减小，经检修后2#机架主传动齿轮箱第一对齿测点振动值明显降低。点评：现代化的设备具有技术先进、结构复杂两大特点，许多部位靠常规点检手段难以掌控，如机械设备的异常振动：同时结构复杂的主作业线设备的解体检查相当困难，国内、外经验证明，设备诊断技术是与生产设备的状态共同发展、相辅相成的，点检员必须从“五感”的初级点检方法，逐步向以“诊断技术”为基础的状态点检发展，以实现现代化、复杂设备的有效点检。排除“死辊故障”总结创新成果 2050热轧G辊道长期在粉尘多、温度高、环境恶劣的工况下作业，突发性“死辊”故障频繁。2006全年达l 8小时故障，严重影响产品质量和产能。首先对故障辊道进行解体分析，从以下3个方面找出了辊道“死辊”的原因：1、轴承进水，导致轴承的润滑失效；2、轴承有氧化铁皮侵入，导致轴承失效；3、轴封与辊道的轴径有异常磨损，轴封寿命短。针对故障发生的原因，制定相应的措施：1、制定了双轴封的密封结构，将防水、防尘和轴承储油功能分开；2、新增一硬质的钢套和导入干油润滑降低轴封与轴径的摩擦系数，提高轴封的使用寿命；3、新增了一甩水装置和设置回水引水槽达到降压和引水功能。使用半年后效果非常明显。(见上图)经改善，G辊道故障从06年的18小时以上降到07年的1小时以下。点评： ，我们说创新是企业生存和发展的需要，这不是一句口号和空话。点检员同志在工作中善于发现问题，制定的措施非常有针对性，通过创新改善保障了生产顺畅。老设备也能焕发“青春” 长期以来，2050打捆机的设备状态严重制约了热轧的厚板生产，打捆机的设备老化、故障率高、连续性低成了一道难以逾越的坎。作为设备点检员在接手打捆机设备后，面对困难主动出击：从操作、运行等相关渠道了解打捆机发生故障的各种现象，结合修理履历将打捆机的故障一一罗列出来，并分门别类地统计出了各部件发生故障的概事及现象，将故障按照轻、重、缓、急的原则，利用日、定修进行消缺。同时，由于打捆机设备专业性强，国内没有专业的修理，他们凭着故障处理和设备点检积累的经验，总结了一套打捆机故障快速判断及排除的方法(见下表)。完善了一套适合实际操作的打捆机的点检标准，使打捆机的管理和维护规范化、标准化，打捆机的功能投入率从原来的82提高到目前的991，老设备重新焕发了“青春”。打捆机故障快速判断及其处理方法：故障名称故障原因处理方法1、气动马达不能启动没有电或者没有得到相关的电气信号检查警铃是否开启，检查电气线路是否完好面板没关上检查面板，将面板关上气压力不足检查各阀是否打开，各压力表压力是否正常，气管内有无堵塞气管管路接错检查管路编号，按编号将气管接好气动马达损坏更换气动马达2、气动马达转动速度慢，送带收带速度慢气压力不足或者气压力太高检查各气阀是否完全打开，各压力表压力是否正常，气管内有无堵塞气管管路接错看1“与2”，3“与4”管路是否接反润滑不好检查油壶内有无润滑油展直机气阀未打打开打开展直机气阀气动马达内叶片磨损更换气动马达送带轮磨损更换送带轮3、送带轮转动但不送带机头内没有捆带手工将捆带穿到位压紧弹簧松弛将压紧弹簧压紧或者更换压紧弹簧带槽内有障碍检查并取走带槽内的障碍物夹钳内有障碍检查夹钳，将其中的障碍物取走面板没有关上 检查面板，将面板关上4、插刀不动作或动作不到位8“与9”气管接反调换8“与9“气管气压不足检查有无漏气或管路堵塞插刀气缸损坏更换插刀气缸电磁阀损坏更换电磁铁或者电磁阀5、捆带扣推不到位插刀不动作或动作不到位参见“故障4”插刀磨损，变形更换插刀6、面板关不上8#与9#气管接反调换8“与9“气管面板气缸压力不合适 调节面板调压阀以调节面板气缸压力齿轮齿条损坏或者螺丝松动紧固齿轮齿条螺丝或更换齿轮齿条面板气缸损坏更换面板气缸电磁阀损坏 更换电磁铁或者电磁阀7、没有夹紧剪切夹钳内有障碍物检查夹钳，取走障碍物夹钳损坏更换夹钳电磁阀损坏更换电磁铁或者电磁阀8、捆带穿出机头后不能进入带槽捆带头部弯曲度不合适剪掉弯曲的捆带头并调节捆带矫直器面板关不紧检查面板，将面板关紧机头和带槽不对中调整机头，在机头下垫垫片，使其对中预夹紧夹不紧更换夹钳或电磁阀没有捆带扣在捆带扣槽内装上捆带扣捆带扣没推到位参见“故障5”16、机头行走速度慢调速阀把机头行走速度调节得太慢调节调速阀，将机头行走速度调快机头行走气缸压力不足检查管路压力机头行走气缸损坏更换气缸机头缓冲油缸压力太高调节缓冲油缸压力，降低压力机头行走轨道内有障碍物检查并取走轨道内障碍物17、机头后退物不到位机头行走轨道内有障碍物检查并取走轨道内障碍物电磁阀损坏更换电磁铁或者电磁阀气压力不足检查压力表压力或管路有无堵塞机头行走气缸损坏更换气缸18、剪切后机机头开不退回限位顶杆磨损更换限位顶杆限位损坏更换限位19、送带、收带速度慢气马达转动参见“故障2” 减速器损坏更换减速器20、机头开不出去电磁阀损坏或者型号不对更换电磁阀气管有堵塞气缸损坏检查气管管路气缸损坏更换气缸点评：工作责任心加上业务技能，加上科学、合理、有效的管理方法，不仅使老设备焕发了青春，同时实现了有效的知识传承，体现了现场经验极其丰富的设备维修管理人员的传帮带作用。深入浅出打破常规消隐患提升、开闭机构是卸船机设备上最关键的装置之一，其属于起吊安全设施，凸轮限位是确保和有效检测其是否处于安全范围内运行的部件,在整套装置中 起着举足轻重的作用。一旦发生异常，必须立即处理后，设备才可投入使用，两期卸船机2007年10月正式投入使用不久各台机上就接连发生提升、开闭凸轮限位故障，短短几个星期，就发生2次传动轴断故障，由于凸轮限位错位等引起的异常更是此起彼伏，严重影响了生产流程。负责卸船机设备的组长通过几天的蹲点观察，终于找出了引起设备异常的问题所在。其一，差动式行星轮减速机体型庞大，各级齿的啮合间隙原本就大，再加上提升开闭机构动作的剧烈性和不稳定性，就使得安装在中间过度轴上的凸轮限位装置要受到很大的振动和摆幅，本身就娇贵的凸轮限位是禁受不起如此大的折腾的，异常发生是必然；其二，每次提升、开闭卷筒更换钢丝绳、调整钢丝绳长度检修时，必须把凸轮限位从膜片联轴器上拆下，检修结束后在安装的过程中又没有在意凸轮限位与传动齿轮箱的中心对中，传动轴发生断裂也是必然的。他的分析和合理判断得到了技术部门的赞同。必须立刻对在线的凸轮限位进行分解检查，里面肯定也有问题，果然，解体的结果令大家都惊出一身冷汗，有两组凸轮限位蜗杆轴都即将断裂，蜗轮已发生变形，几起即将发生的故障和安全隐患被消灭在了萌芽中。设备的工况是无法改变的，采取何种措施来杜绝该类故障的再次发生才是关键，经过深思熟虑，又大胆的提出改变现有的转动方式，取消凸轮限位传动齿轮箱改用开式齿轮直接传递(如图)，这种连接方式不但形式简单，传动平稳， 而且便于拆装调节，主轴上的齿轮和凸轮限位上的齿轮啮合间隙可根据减速机的实际晃动量进行适时调整至最佳状态，从可避免大的振动对凸轮限位内部构件的损伤。装置改进后的效果是可喜的，07年11月中旬完成了对三台卸船机提升开闭凸轮限位的改造项目，因此而引起的设备故障得到了根治，部件装置得到了保护，生产流程得到了保障。点评：点检对设备疑难问题的跟踪过程中，及时发现设备异常，这是点检的踏实；从排摸中找出重大设备隐患、打破常规的有效消缺措施，体现了点检的有效；而抓住异常不放，深究原因、举一反三，是点检员责任感，也是“设备一生管理”理念的最好实践。方法总比困难多创新理念结硕果马迹山港一期工程于02年正式投产，两台4500吨小时额定流量的堆取料机安装在海滩回填的场地上，走行轨道地基较软。随着时间推移，从03年起，轨道沉降量开始凸显并呈现逐年不均匀加大趋势。由于停机坪位置为死点不可调，于是形成了轨道与机坪位落差大的状况，再加上轨道整体向海侧偏移，造成了大车在走行过程中振动不断加大的难题。堆取料机上由铸铁件制作的走行减速机壳体及力矩臂，抗震、抗拉能力相对较低。04年5月的某夜班作业时，力矩臂发生断裂事故，因为未及时发现 处理，造成了悬挂式减速机孔轴损伤。导致在拆装的过程中减速机壳体损坏，造成较大的经济损失。因此，力矩臂一旦发生损坏必须马上更换，但其更换过程要在减速机先被拆除的前提下进行，整个过程在孔轴及走行轮轴面不受损的情况下，需要众多检修人员使用大型机械设备配合方可实施，检修全程需78小时。就在大家还未缓过气来，05年7月又发生了类似的重复故障。针对这一棘手的现场问题，首先从轨道调整入手，积极和设备部、检测部联系，和负责轨道调整的上海豫宝技师一起商讨最适合马迹山港地理环境的轨道调整方案。与此同时，通过对力矩臂较特殊的安装形式和材质分析，我们提出的走行减速机力矩臂的改造合理化建议得到认可并组织现场实施，改造后的力矩臂由原来的一体件制作成力矩臂与减速机固定法兰盘成两对半法兰搭配安装连接，部件采用Q235-A材料制作，由此，减速机力矩臂不仅在抗震、 抗拉能力方面得到了加强，而且可做到安装后不需拆除减速机便可实施，检修时间控制在0.5小时之内，大大缩短了检修时间，与之相配的其他部件无任何损伤。点检员（首席点检）对待现场设备的疑难杂症双管齐下，一方面对轨道调整制定了切实可行的实施方案并取得了成效；另一方面对设备部件的优化改善使得检修工艺更趋于人性化。再经过他的总结和提炼，该项建议的实施形成一项技术秘密，年创效益16383万元。点评： 点检员在认真做好本职工作的同时，常常思考这样一个问题，如何使自己成为一名智能型工人，为企业创造最大的价值? 以身边的典型孔利明（*工人“发明家”）为榜样，敢于挑战自我，以创新的思路，选择了一个又一个富有挑战的新起点，对设备管理中存在的缺陷不断提出改进建议，并努力消除一个又一个的设备缺陷，在自主创新的热土上体现了一名普通点检员的人生价值。正确判断故障原因 避免故障损失扩大2007年5月l 9日上午，4#主排风机振动温度超标跳机。点检员迅速赶到现场后，首先检查控制盘上风机轴瓦温度，显示105，当时风机处于惯性转动。通过分析轴瓦的情况和通过中控检查主排风机运行记录上的数据，他发现温度上升曲线是有个过程，并且轴承座表面温度较高，因此，判断轴瓦有烧损的可能，决定开瓦检查。轴瓦打开后，情况不出所料：巴氏合金已经烧损，风机主轴仍然完好无损。由于过去主排风机电气报警有时会出现误报警，如果当时没有认真组织检查以及过硬的点检技术水平，判断错误重新运转的话，主排转子轴就会烧损而造成事故扩大化，直接影响抢修时间，给设备方、生产方带来进一步的损失。为避免今后再次发生此类故障，点检员采取了进一步的预防措施：1、为增加风机的稳定性，对风机的轴瓦进行了加宽；2、防止风机因为电气故障或油泵问题引发轴瓦的损坏，增加了高位油箱，对风机的润滑装置进行改进。点评：作为一名点检员，必须要有过硬的点检判断能力，正确地判断故障隐患并避免事故扩大化。点检员没有止步于故障的准确判断与快速排除，而是继续采取了进一步的预防措施，体现了点检员对设备管理的深度思考与水平的提升。熟知设备环境 快速排除故障2007年3月26日，生产中控来电：1#烧结机过负荷，一启动就会跳电。点检员在赶往厂里的途中就在琢磨，是不是烧结机弯轨卡有异物引起故障的。于是点检员马上通知检修人员带上相对应的工器具先运到现场准备抢修。到现场后发现有一台车轮轴承损坏，车轮掉落卡在烧结机机尾弯轨处。由于该轴承车轮卡死在热破溜槽的弯轨处，而该处是全封闭的，拿出卡死的车轮，必须从外部割除箱体，而且又不能破坏安装在溜槽本体上的弯轨底座，相当困难。由于熟知对该设备的结构与位置，点检员镇定地指挥施工人员采取了一系列的措施：1、割除溜槽本体位置而不伤到弯轨底座；2、割除机尾防尘罩的墙板取出掉落车轮；3、在4F平台拆除故障台车掉车轮侧的台车侧板；4、在5F平台更换事故台车。有条不紊的指挥，换来了最快速度的故障排除，得到了大家由衷的赞许。评语：当故障发生后，对故障的性质及易发生的部位，要做到心中有数。点检员能准确判断出车轮卡死位置，有条有理地指挥检修作业，说明该点检对设备的熟悉程度。作为一名点检员，对设备了如指掌，不仅可以正确地处理故障，同时加快了处理时间，也是为企业的效益最大化做贡献。点检从“勤”开始作为一名点检员，高度的责任心贯穿涵盖了点检工作的全部，担任点检工作需要遵循着这样的一条工作准则，即做到“四勤”。第一“腿要勤”。点检员每天按点检标准进行有效、规范的点检，其关键是要走到位，才能点到位，才能发现设备隐患和把握状态。不能凭经验和惯例而忽视和减少设定的点检内容和路线。干油润滑是设备的运转的基础，2050热轧G辊道有345根辊子，自动干油泵的正常工作是保证润滑的前提，每天的点检首先必须走到地下油库的干油泵点检查泵的压力及换向动作状况，然后到地面顺着现场设置的管路每个点的检查分配阀的工作情况及润滑点的润滑效果。只有走到位，才能了解和把握辊道的润滑情况。第二“眼要勤”。在点检的过程中，绝不放过任何可疑点，哪怕是一棵螺栓的松动，一点点的漏油，都要以苛求态度的去观察和寻找问题的源头。2007年4月的一天，按正常的点检路线进行点检，当点检到C1卸卷小车时，发现小车的轨道表面有发亮的迹象，凭工作经验，小车轮子与轨道是滚动摩擦，不应有轨道发亮的现象，通过对小车的进一步点检，发现一侧有一个轮子堵转，由于发现及时，使异常得到了最快的消除。第三“手要勤”。随身携带工具决不是摆设和装备，要发挥其应有的作用。丝微异音、振动的产生是否就是螺丝的松动?随手的紧固动作和简单的检测，可以杜绝许多事故、隐患的发生和蔓延。打捆机是2050热轧关键设备，一个螺栓的松动就会造成打捆机动作的失效。故在点检的过程中借用简单的工具对面板螺栓、滑槽螺栓及刀片的螺栓等进行紧固，这样的点检才是有效和直接的。第四“脑要勤”。每日点检结果的登录，只是点检实绩的描述，通过科学、合理的分析，才能有效把握设备状态。G辊道的辊子时常发生死辊故障，通过对故障原因的分析，全面、有效的制定措施，并得以落实。改进后的辊子上机后效果良好，故障时间得以大大的下降，设备状态得到控制。在此过程中，还总结了两项专利。点评：点检员是现场的第一责任者，必须具有高度的责任心才能胜任，而“四勤”就是高度责任心的一种具体体现，“四勤”又是有效点检的保障，它能使我们及时发现设备隐患，又能切实把握状态，是一种值得推广的好做法。建立培训机制 提高设备维护技能为解决区域广、人手少、新手多的困难。2050热轧精卷机械卷取点检班通过建立设备故障分析制度，跨岗位、跨设备培训制度，提高员工技术能力的措施，取得了良好的效果。 该班组要求全员参加对设备故障的分析。不论故障大小、时间长短都要从设备的结构、原理、故障现象、处理方法和预防措施上，多方面、立体式的进行分析并做到有案可查。通过上述做法使员工快速推高设备维护能力，少走弯路。还可以提升新员工对设备的熟悉度，使他们的设备维护技能通过不断的学习和现场实践得到提高。开展跨岗位、跨设备的有针对性的岗位技能培训。班组每个成员就是培训主讲的老师，定期、长效的对区域内的设备从原理结构、设备维护的手段以及故障的处理等多方面进行剖析，使得班组的每个成员能够在较短的时间内对自己所管辖外设备在技术上、维护的手段上有一个较为全面的提升，最终达到班组员工可以胜任区域内的任何一个岗位，做到分工不分家。点评：全员参加设备故障分析、开展跨岗位技能培训足快速提高设备维护能力、提高工作效率的好办法。2050热轧精卷机械卷取点检班在这方面取得的成功经验值得借鉴。做实做细 夯实高炉定修项目管理06年8月2日清晨3点，四高炉第六次定修快接近尾声，但煤气清洗预洗段水位调阀因开度发信器安装和连接方式固有的缺陷无法进行调试，只能采取临时固定措施，险些造成定修延时。虽然在定修结束后，点检员马上对设备进行了改进，但他并没有因解决了问题而沾沾自喜，而是对高炉定修项目管理进行认真的思考和总结。他认为爱岗敬业就是关注设备工作中的每一个细节，把每一项工作都做实做细。面对四个月一次的高炉定修，必须做好检修项目备件资材准备、检修工事联络、检修项目进度、检修项目质量、检修项目安全等几方面的工作。08年3月11日，高炉实施定修，需要更换3根十字测温，这是本次定修机械方、仪表方共同实施的重点项目。陆庆荣根据设备状态和生产要求准备好相关的备件、资材，确认型号规格、数量、质量和外形安装尺寸，并提前将悬臂测温电偶的备件在悬臂测温架上预装，及时发现了因悬臂测温架更换生产厂家，电偶安装接口与电偶本身所附带的紧固件接头不一致的问题，及时加工了相应的过渡接头（如图），避免了项目开工后束手无策的尴尬。在工事联络时点检人员与检修方共同对施工位置、环境条件、所需工具及施工方案进行了确认，并有针对性的对技术安全进行了交底，要求检修方在休风作业开始后先将悬臂测温的电偶接线拆除，给机械拆卸测温架争取时间，更换结束及时通知机械回装，确保了检修进度。在项目开工后点检员认真检查安全措施落实情况，跟踪检查安装尺寸是否满足要求、接口是否存在松动、安装的电偶是否都是完好等情况，防止安装过程中的损坏，全部完工后再对温度显示状态进行最后确认，确保了检修安全和质量。点评：十字测温电偶更换，是每次高炉定修的重要项目，而且高炉的十字测温悬臂粱安装的施：亡难度、强度也是几个高炉中最大的，仪表作为最终项目方，如何在保证安全、质量，把握进度等方面，很好完成高炉定修中这个重点工事，点检员在案例中阐述了自己在日常定修管理中的经验和心得，把工作做到细处，值得推广。精心维护 延长工作槽使用寿命冷轧厂镀锡机组循环系统设备随着长时间的运行之后，工作槽受溶液腐蚀的影响日益严重，但是更换全套工作槽的费用将近280万元，如需延长工作槽的使用寿命，那么充分地利用每次定修对槽体衬胶腐蚀情况进行检查处理显得非常重要。每一次定修在槽体掏空后，点检员都会带着检测工具，钻在气味刺鼻的的槽子中，认真的检查工作槽的衬胶腐蚀情况。在2007年11月2#ETL机组大定修中，当他用电火花检测仪检查一遍后，当时并未发出声音，似乎槽子一切正常。可是细心的点检员并未就此结束，再次对槽体内的阳极挂角及稳流架支架等与槽体结合处的位置进行仔细的检查，结果发现在下阳极挂脚背面与槽子的结合处有一个大小约5mm的孔洞，通过打磨后，一个大约25mm的空腔出现在点检员的眼前，而且钢板也出现了腐蚀现象，槽子经过修补后恢复正常。试想一下，一旦槽子漏穿，机组停机、废水COD超标等所造成的严重后果将会不堪设想。通过此次消缺，点检员将继续跟踪观察该槽体的运行状态，并正在着手对点检标准的审视与修改。评语：这个点检员要负责着冷轧厂两条镀锡机组48个工作槽及39个循环槽的防腐工作，正是因为我们点检员的这种认真苛求的工作态度，才能够使2#镀锡机组的工作槽从1998年开始使朋至今，大大延欧了使用寿命，为*降本增效工作做出了贡献。备件改制 变废为宝条钢厂初轧区域有输送辊子近400根，规格型号超过15种。这些辊子成年累月的使用后表面磨损，出现热裂缝，接近备件报废标准。如果成批采购、集中更换这些辊子，将耗费大量的人力和物力。点检员仔细分析了裂缝的状况，发现裂缝形成主要在应力集中区，又联想 到待报废的初轧机外机架辊在长度尺寸和直径尺寸上，都大于输送辊道辊子，可以通过备件改制实现再利用。 在委托金加厂尝试着将外机架辊车削到输送辊直径尺寸后，通过详细的热裂纹检查以及无损探伤检测两个手段，确定了改制是可行。 为了保证改制的一次性成功，点检员又和金加厂技术人员一起制订了机架辊改制加工工艺，使每根改制辊可创造经济效益10万元。初轧区域水冷床设备拆除后，相应的备件也应当按照相关流程报废，细心的他发现水冷床输出辊道辊子备件都是实心材质，通过合理的加工后可以用作连轧或精整区域的输送辊道，于是通过物料组联系连轧和精整区域点检员到现场查看待报废备件实物，通过备件利旧渠道，又为条钢厂节省下一笔数额较大的采购资金。点评：勤俭节约、控制费用，需要从小处、从自己做起，分公司自2006年推进备件利库、利旧工作以来，成效显著，离不开这样的点检人员开动脑筋、主动工作的有心人，通过强化库存积压备件的循环利用，是节省备件采购资金的一个很好的工作方法。健全关键备件档案 准确把握设备状态2006年2月，初轧发生了一起轧辊套筒断裂故障，造成平衡框架变形和主轧线停轧4个多小时。而套筒失效的原因则是衬板螺栓割除时留下的气割缺陷。为吸取故障教训，点检员着重分析了该类备件制造周期长、循环修复使用的特点，结合其一旦在线损坏将引起长时间停轧事故的重要性，立即调整了工作重点，着手对初轧机主传动部件、大剪主传动部件、清理机等关键设备的关键备件买施终身管理。他们设计、制作并逐渐健全了万向接轴、叉头、套筒、机架辊、推杆、拉杆和齿轴等关键备件的履历表。在履历表中，清晰地将每种备件使用寿命分成使用履历、修复履历和检测履历三部分，详细记录了每个备件的更换日期、使用时间、修复次数、修复内容、修复要求、制造厂家等信息。(见下页“接轴履历”样表)同时动态地将在线设备状况与备件请购计划、备件修复计划、备件库存管理工作有效地结合起来，使备件管理体现了“一贯管理”，促进点检人员准确把握设备状态，推动维修成本精细化管理。06年年底请购的三个小叉头，就是依据相关履历并结合各部件的实际状况，通过失效部件的更换，保证三套万向接轴状态的完好。点评：设备出现故障，在及时处理完成后，更重要的是下一步的改进预防措施是否及时跟上。点检员从故障中吸取教训，从影响轧辊设备状态、维修的关键点备件入手，不怕烦琐，系统整理了备件履历，把孤立的设备信息进行串联，使基础工作真正做到了实处。善于做好基础管理工作，让基础工作促进并提升设备管理水平，是一名优秀点检员的基本素质。接轴履历小叉头编号：E接轴 （二重（XC-12）制造） 大叉头编号： （DC-12）备件编号:11-11-07-008备件管理号:M11022217001备件请购委托号:备件到货日期:1999603规格委托日期委托单号检测内容检测结果相关记录备注26020050418ACHA05J008裂缝检测L=30mm, 深20mm裂缝200504190004-126020070828ACHA07J023裂缝检测无裂缝缺陷200708300008-0126020080229ACHA08J009裂缝检测无裂缝缺陷报告未反馈使用履历修复履历上机日期下线日期规格下线原因位置备注规格委托日期委托编号修复内容修复结果相关记录备注199405199505260磨损下12M260199508车削台阶由260-265199704199805265磨损上13M265199806车削台阶由265-274199906200010274磨损上16M274200110焊堆车削台阶由274-26020031020050531260叉头裂纹下19M260200707更换小叉头台阶恢复：260200711260下团队协同效率高 “日清”“日毕”隐患除 2050卷取区域坚持每天上班后的区域内小早会制度，通过小早会，机、电、操作三方有效地沟通，点检员借助每天对操作的功能精度报表和操检合一点检表进行确认签字的方式，针对设备异常情况及时安排消缺措施，当天40分钟换辊能够处理的问题必须当天解决，做到“日清”“日毕”。 针对设备问题，作为机械方的班组长，倡导依靠团队“主动向前一步”的工作理念，要求班组成员每天主动与对口相关专业点检联系，针对生产方提出的设备需求，探讨设备异常发生的原因，在最短的时间内以最大的满足落实措施并及时跟踪。即使一时不能做到，也会制定具体的推进时间表予以落实。同时，卷取区域还以季度为周期全员参与开展机、电、操作三方的“TPM”会议，总结上季度工作的完成情况和分析本季度设备的功能、精度及故障实绩，对遗留的问题，三方落实责任人和具体完成的时间表及防范措施。由于建立了这样一种设备管理机制及有效运行，保证了卷取设备的长期稳定。点评：设备的正常运转，涉及到机、电、仪及生产方的通力协作，只有心往一处想、劲朝一处使，形成团队的力量，才能最快速、有效地解决问题。作为机械点检的班长是这样想，更是这样做的。通过区域小早会的制度，各方通力合作，积极做到今日事情今日毕，为设备稳定运行奠定了坚实的基础。生产、设备联动消除松卷缺陷2004年8月开始，1550轧机持续出现出口松卷缺陷，造成后工序通板时因内圈跳溢擦边而降速生产，卷取擦伤改判量明显增加。点检人员没有浮于表面，而是对缺陷的现象作了仔细摸排：发现松卷情况 主要发生在硅钢产品上，表现的形式主要为内径偏小：当内径505mm时，轧制后产品表现有内圈松的现象，最差的极端情况内径变小至498mm。出于对产品质量的关心和敏感，杨建林联合技术人员、电气方、生产方，对问题原因从生产频度、卷取张力、导板间隙、抱臂压力等方面着手展开调查，通过几个月的现场跟踪和摸索，点检员提出了“调整皮带张力和皮带导板间隙”的改善思路。按照此思路，设备、生产共同行动，制定了成套措施：l、卷取皮带助卷抱臂压力固定调整为80kgf/cm2；2、卷取导板间隙调整范围确定在2223mm；3、同规格批量生产同一牌号的产品时每8卷做一次FGC；4、乳化液浓度严格按中心线控制，卷取单位张力轧制方式B为5.5Kgmm2或轧制方式C为5.0KG/ mm2；5、TAPER张力的建张圈数确立为5圈。正确的工作思路及三方的共同努力，使1550轧机的松卷得到了控制：月松卷比率从04年的0.71.3%降到07年的0.10.15%。点评：对设备的有效管理，从点检员拓展至以点检为基础的全员设备管理(TPM)，是设备管理先进性的体现。随着生产的深入，产品质量越来越成为设备人关心的主题，对工艺的了解和掌握有利于对设备的理解，点检员深入现场，积极主动联合生产方、操作方共同努力，分析原刚、采取措施，保证了设备的状态、保证生产的顺行，其“跨出一步”的工作主动性值得大力提倡。快速拆装及安全便捷的作业平台 冷轧薄板厂冷轧机组存在原料多头供应的问题，酸洗卷内芯直径有610毫米、760毫米两种，而开卷机卷筒的最大直径为610毫米，困扰生产方一个问题就是“开卷机卷筒拆装增径板”频繁，严重影响生产效率。点检员本着为生产服务的态度，主动从设备改进入手，提高了拆装增径板的效率，得到生产方的赞许。冷轧机组的开卷机位于机组的活套架下，行车无法吊装，只能依靠入口钢 卷运输机在上下、前后两个方向运输增径板(每次只能运输一块，四块增径板需往返四次)，效率低下；同时安装人员靠钢卷运输机作为登高作业平台，作业开卷机位置图位置的周围离钢卷小车行走地坑(坑深为8米)存在严重安全隐患。要提高1220轧机开卷机拆装增径板的效率，降低生产辅助时间，首先要解决的是搭建安全可靠的作业平台，其次要考虑作业效率，根据这一设想，刘万灵自行设计出一套安全可靠的检修作业平台来满足现场作业的需求。该检修作业平台由厚65毫米、4平方米的两个大小不同的矩形焊接而 成，确保消除了作业人员(地沟)踏空的作业隐患，又保证钢卷小车来回运行空间，施工人员在一个可靠的平台上作业，大大地提高了拆装增径板作业的效率，效果非常理想，拆装开卷机增径板施工作业时间从最初的55小时次逐步降到133分钟、最终为44分钟次，创造了很好的经济效益。其自主管理成果获2006年中质协茅台杯赛二等奖。点评：设备点检员的重要任务，就是通过保证设备状态来为生产提供更好的生产条件。点检作业组从生产的需求出发，主动寻求设备的改善措施，通过观察生产作业、分析设备环境，设计出可靠的生产操作平台，不仅消除了安全隐患，同时提高了生产效率，体现了设备点捡员作为设备保姆的服务精神。消化、吸收、改进消除煤清液压系统缺陷四高炉煤气清洗首次引进了鲁奇比肖夫新工艺，环缝液压系统是煤气清洗的关键设备，由德国成套引进。四高炉投产初期多次发生控制异常，严重威胁高炉的安全和正常生产。点检员对控制系统的各个环节进行了仔细的分析检查，在环缝位置控制器的输出信号测试跟踪过程中，发现环缝控制方式在手动操作时，其输出既没有保持，也没有跟踪，而是朝一个方向递增或递减。点检员根据设备性能和控制原理，认为在控制功能设计时没有做到无扰动切换，且存在积分饱和现象，如在此时进行切换操作有可能使环缝发生全关动作，这将导致炉顶煤气出口通道被堵死而使炉顶压力急剧升高，后果不堪设想。点检员通过认真消化位置控制器、比例阀和液压控制回路等设备技术资料，发现环缝的位置控制器有一个“enable”信号，是控制器的启动和停止的控制信号，在实际使用中是被短接的。在认真分析了设计图纸和控制程序后，提出了增加“enable”信号与“锁定”信号连锁控制(见上图)，以及采用“临界正反信号测试法”对比例阀的平衡点重新调整来实现煤气清洗环缝控制方式无扰动切换的方案，在2006年6月份定修中实施并经试验获得成功。点评：鲁奇比肖夫是四高炉投产引进的新设备，而控制工艺却是由国内设计，因此，在现场液压设备(环缝)的控制上，就满足目前高炉生产习惯(切换/锁定功能)而言，一直存在设计缺陷，而且在四高炉投产初期发生多次造成高炉停产的事故。点检员同志充分消化