1.WHAT IS G8D

G8D培训资料 一、认识 G8D G8D是一种解决问题的方法和工具，是福特公司为了找到问题的根源，杜绝问题点再发创造的一种解决问题点的方法。 福特公司要求所有的配套厂均运用 G8D的方法来解决质量问题，防止再发。 G8D：为 Global-8D-Process的缩写。 -第 1页 - 一、认识 G8D （一） G8D分析是福特汽车公司的要求 福特汽车公司在顾客特殊要求中特别规定： 对于 顾客抱怨 组织必须： 1.使用 8D 以回复质量拒收 （ Quality Rejects, QRs ），其包括 立即的遏制测量 ，以及 在 5 个工作日内得到根本原因分析的结果， 或按接收工厂的规定执行。 2.在任何情况下，遏制行动必须立即实施，或按接收工厂的规定执行。 3.完整的 8D 研究（要求在 10 个工作天内完成， 或按接收工厂或 STA 的规定执行。 福特公司一般要求 30天结案 -第 2页 - 一、认识 G8D （二） G8D的特点 特点一：强调团队精神： 福特公司要求供应商接到质量抱怨后组团队（ Establish a Team）共同解决， Team要求由相关部门人员组成： A、开发技术人员； B、质量人员 C、生产相关人员 D、其他相关人员 组团的目的 ：能快速地、彻底地解决问题。 -第 3页 - 与产品相关的人员 一、认识 G8D 特点二：强调 8个步骤 D0： Prepare for Global-8D Process 准备实施 G8D程序 D1： Establish a Team 组建团队 D2： Describe the Problem 描述问题 D3： Develop Interim Containment Action (ICA)采取临时对策 D4： Define & Verify Root Cause and Escape Point 界定问题点真因 D5： Choose & Verify Permanent Corrective Actions (PCAs) for Root Cause & Escape Point针对真因选择永久对策（矫正措施） D6： Implement & Validate Permanent Corrective Actions (PCAs)执行永久对策 D7： Prevent Recurrence预防再发（预防措施） D8： Recognition Team & Individual Contributions 团体和个人表扬 (成绩肯定） -第 4页 - -第 5页 - 一、认识 G8D 特点三：先采取临时对策再分析真因 G8D要求在了解问题点后立即针对库存品采补救措施，库存品包括： 1.主机厂生产线上的产品 2.主机厂仓库的产品 3.从公司到主机厂仓库途中的产品 4.公司仓库的产品 5.生产线上的成品、半成品 补救措施指： 选别（全检） ：良品交货，不良品应想办法修复后交货； 主机厂处不可修复的不良品应立即换货，确保不 影响主机厂的生产。 -第 6页 - 一、认识 G8D 特点四：突出 预防措施 G8D特别强调 预防措施，将曾发生的问题点横向展开及潜在的问题点消除在萌芽状态。 预防措施主要体现在： 系统面： SOP、 CP、 FMEA等 防呆：工装夹具、模、治、检具、设备防呆防错 。 -第 7页 - 一、认识 G8D 特点五：强调佐证资料 提交 G8D报告时必须提交相应的佐证资料来证明顾客所抱怨的问题点已经处理且处理有效。 佐证资料包括： A.库存品处理记录； B.纠正措施实施记录及效果验证记录 C.预防措施实施记录及效果验证记录 D.图片资料，若有必要也可提供 DV记录 佐证资料要求真实、精确、简明扼要 二、 G8D 报告格式 -第 8页 - -第 9页 - 三、 G8D报告填写说明 简述问题点 填写件名、件号及抱怨提出的日期 8D报告的提出日期 8D报告最后更新的日期 公司的相关信息： 如公司名称、驻厂人员姓名、联络方式等 主要填写组长和成员的姓名、部门及联络电话 各处库存品的处理：方法、数量、时间等，特别要强调采取什么措施使问题点消失。 详细的描述问题点，包括发生数量 /频率，测量 /检查的报告，问题点发现人等。 问题点简要说明 库存品处理后是否仍有不良 处理后库存品良品数 处理后总的库存品数 库存品处理完成的时间 运用 QC手法：如鱼骨图、 WHY-WHY等分析方法分析问题发生的真正原因。 所列原因的影响度 （设变编号） -第 10页 - 三、 G8D报告填写说明 主要从检查方面分析，如完检、制程稽核、成品出货检查等方面。 原因分析完后，对分析出的原因进行验证，确认分析出的原因是否就是问题点的真因。 针对分析出的真因，采取纠正措施（此栏主要描述采取什么纠正方案） 验证纠正方案是否可行、有效。 描述如何执行纠正方案 记录执行纠正方案后的效果 从 SOP、 CP、 FMEA方面改善 。 从质量体系的流程方面进行防止对策。 验证效果 对团队和个人在处理问题中作出的贡献给予肯定 顾客 STA工程师签名认可 针对问题点实施纠正措施后良品数 总生产数 -第 11页 - 四、 G8D实战 请根据以下信息填写 G8D报告： 2003年 6月 15日 WA汽车配件公司质量部接到 FORD公司 SE工程师张小刚的质量抱怨： 6月14日中班总装车间总装线装前左右车门总成 EF-3604-AA / EF-3604-BB 发现时各 2PCS玻璃升降器无法升降，更换门板后玻璃升降器升降正常。 6月 15日 WA汽车配件公司质量部收到抱怨信息后立即通知其驻厂代表李力将故障门板带回调查原因，公司立即成立以质量部王明科长为组长，技术员张强、生产科长张三、生产线组长李四为组员的团队来解析与对策此问题。 经初步调查，故障为门板上玻璃升降器开关的接口内针脚歪斜，导致与玻璃升降器马达接口对接时接触不良，将针脚调正后送 FORD公司试装确认 OK。团队决定立即派 4人全检 FORD公司的库存，同时派人全检厂内的库存。 6/15日下午 WA汽车配件公司 4人全检 FORD公司生产线未装的产品及备料仓库的库存共计 2020PCS，发现 2PCS前左车门总成 EF-3604-AA， 3PCS前右车门总成 EF-3604-BB存在此问题；全检厂内 1000PCS库存，发现 5PCS前左车门总成 EF-3604-AA存在此问题。有问题的门板经调整针脚后装 玻璃升降器马达测试，功能正常，并将这些处理后的门板特别标记后与 615晚班装车，未出现上述质量问题。 在确认该问题点后，团队立即对问题点进行分析。经分析发现： 1. 电动开关从购进到组装出货其电气特性未作任何检查，原因为公司无检查的工具； 2.经对生产线未装的电动开关检查发现 1PC开关存在此问题； 3.经对仓库的电动开关 100箱开箱检查也未发现此问题。团队随即对补料的器具进行检查发现补料的台车上有一个小尖角，团队立即按照补料的方式进行试验，发现尖角立即将纸箱刺破。打开纸箱查看，发现尖角正好刺进开关的接口内。至此团队认为故障的真正原因在于此。 （下页续） -第 12页 - 四、 G8D实战 （续） 团队针对此拟订对策： 1.磨掉台车的尖角，担当：仓库主管王五，完成时间 6/15； 2.要求物料人员补料时对开关的外包装进行检查，生产线员工在收料时先检查物料外包装。 从 6/15起实施； 3.要求生产线最后一道工序的人员对开关接口内的针脚是否歪斜作画记检查，从 6/15起实施； 4. .因开关电气特性一直未检查，为预防可能存在开关故障的门板出货，由保全课主管赵三安 排制作开关检具放在生产线下线检查， 6/18完成。 5.为彻底实施对策，仓库主管王五、生技课主管马六将上述对策列入 作业指导书 ，品保 部将上述对策列入 控制计划 ，技术部将上述对策列入 FMEA， 要求 6/16完成。 经 6/156/24验证，开关故障已无发生。团队决定将佐证资料整理后提交 FORD公司 STA工程师， 7/10 FORD公司 STA工程师认