仓库管理作业指导书.doc

.Created by/修订：Checked by/审核：Checked by/审核：Approved by/核准：版本号修订日期文件更改号码更改内容描述一、 目的:为使仓库的材料、成品在搬运过程中确保质量，进出货单据记录完整、料帐相符，并有效预防在储存期间产生变异，以维护产品质量。二、 范围:适用于仓库的材料、成品的入库、搬运、储存、防护及出库。三、 职责:3.1 仓库对物料负有收发、保管和安全搬运的责任。3.2 仓管部门负责组织物料、产品在内部与外包仓库之间的调拨，负责物料、产品的盘点与防护。 3.3 生产部门负责对产线物料看管四、 定义无.五、 作业内容5.1 短驳与搬运:5.1.1 当我公司有物品调拨要求时，将以传真或电话的形式要求外包仓库依据搬运物的特点与天气状况派出短驳车辆。5.1.2 任何物料的搬运，搬运人员应视各物料的当时状况，选择适当的搬运工具。5.1.3 搬运之物品，需以适当的包装并排列整齐堆置，以防止搬运过程中倾斜、掉落造成伤害,物料应轻拿轻放。5.1.4 任何物料的搬运应以省力及安全为首要的原则进行。5.1.5 室外搬运，雨天须加盖防雨布、采用箱式货车等，防止产品受潮变质。5.1.2 物品若在短驳与搬运过程中，发生掉落、倾倒时，受影响的物品，应提请公司品质部门检验，确认合格后，方可入库或出货，如有损坏，须依不合格品控制程序的规定执行。5.2 贮存和防护5.2.1 物料应按类别、批次予以分区域储存，不得混批堆放，不得超高堆放（原材料离地高度不能超过85cm，成品高度离地不能超过240cm，运输托盘及货架离地不能超过350cm），堆高时注意货物的安全性。5.2.2 物料必须排列整齐、标识清楚，以便查点，须防潮材料应置于干燥处。5.2.3 对物料采用计算机库位管理实施定位和分类标识。5.2.4 物流部门派人每半月以库位为单位彻底检查一次物料有无生锈，将结果记录在“仓储品防护记录表”上，反馈到有关部门处理。5.2.5 消防设备、照明设备应置于适当场所，仓库内严禁烟火及电热设备。5.2.6 对金属零件，仓库备料员应戴手套操作，零件不可直接置于地上，应加放干净的油性纸或木板等衬垫物，剩下的零件应按原要求包装归位。5.2.7 化学危险品存储 见5.3 物料的收发管理5.3.1 原材料入库5.3.1.1 原材料的接收，仓库员工在收货时应该先根据供应商送货单检查订单是否相符，然后核对零件的型号，数量（抽点实物或称重）检查包装规范和外观（如：零件表面是否损坏，零件是否大面积生锈），确认无误签收送货单提交仓库管理员开据入库单，及时交给质量保证部送检。在卸货时注意行车安全5.3.1.2 原材料的入库，仓库管理员根据供应商送货单开据“物料入库单”并通知质量部进行检验。仓库管理员凭检验员签字的“物料入库单”入库。检验不合格的物料按不合格品控制程序规定执行。 5.3.1.3 实物入库时，叉车工根据仓库物料定位原则，将物料放入指定的库位，并并做库位和批号的跟踪管理 5.3.1.4 成品的入库, 仓库管理员凭生产部填制，质量部确认的成品入库单,办理成品入库，同时确认产品数量和型号。 5.3.2 成品出库5.3.2.1 出库依据：客户服务部提供出库单或财务签字的物料领用单5.3.2.2 出库单上必须资料齐全,如型号，单位，数量，收货单位，联系人，收货地址，联系电话，发票号，发货日期，关单号，件数，体积，毛重，发货人签名。5.3.2.3 仓库管理员接到出库单或物料领用单后，依据发货日期前后，安排叉车工准备成品，确认合格标签（成品堆放不能超过4层）。5.3.2.4 叉车工负责抄写成品批号和序列号，由管理员负责核对并登记入电脑。5.3.2.5 货柜车到达后，管理员应核查装箱单号码是否与出库单上的资料相符合，如不符合，不能装箱，并及时反映给仓库主管，直到接到通知后方可装箱。如符合，根据出库单填写装箱单。管理员在填写装箱单时应字迹清楚，如有修改处应盖上公司章。5.3.2.6 叉车工在装货前负责检查货柜内是否有“水，油”以及货柜是否破损，如不符合，不能装箱，并及时反映给仓库主管，直到接到通知后方可装箱。5.3.2.7 管理员根据装箱单通知发料员按装箱单货物名称，数量出货。 叉车工根据装箱单再次核对成品数量和货柜箱号，并按出货顺序将成品拉至出货口，开始装箱。5.3.2.8 装箱时，应最大限度的利用空间，做好货物间的合理搭配，如出现装不满或装不完的情况时，应及时通知仓库主管，直到接到通知后方可封箱。货物装完后在最后固定防滑木条，防止货物在运输过程中滑动。装箱完成后需要拍照（拍箱号和成品摆放），封箱后再拍照（拍封号和箱号），将照片转至管理员保存。5.3.2.9 管理员根据实际装箱情况，在装箱单及出库单上签字一起交给仓库帐务管理员。 5.3.3 产线备料 5.3.3.1 计划员根据生产计划，将备料单（BOM）发给仓库管理员。 5.3.3.2 管理员根据收到的BOM和生产先后安排备料员提前备料，并在BOM上注明生产日期。 5.3.3.3 备料员拿到BOM以后先检查所备物料型号，数量及生产日期，然后开始备料。 5.3.3.4 备料时，根据需求数量，按照先进先出原则到指定库位取货放到备料区，并在BOM上做好记录。如果在非指定库位取料，需要将取货库位及数量，批次登记在BOM上。从库位取出的物料需要做好标识（零件号，数量，批次），如果拆包物料需要重新打包做标识。 5.3.3.5 备料完成以后需要在BOM上签名，交给管理员审核。 5.3.3.6 管理员收到BOM单后，检查是否有遗漏处未完成，发现有遗漏处马上与备料员联系，查明原因。确认无误后才能将BOM交给仓库输入员。5.3.4 产线发料5.3.4.1 发料员上产线前先查阅交班记录并与上班发料员当面交接清楚，明确当日工作内容。再检查产线物料预留量，将紧急需求物料记录下来，优先发往产线。5.3.4.2 发往产线物料，必须根据当天生产线生产计划定额发料；物料 表面要有标识，合格证，没有标识及合格证的物料不能发往产线。所有物料必须放入指定区域及黄线以内，物料摆放整齐。禁止将物料随意摆放在地方。5.3.4.3 发料员在下班前检查产线预留物料量，确保能满足下个班1个小时的生产。5.3.5 物料退库5.3.5.1 生产线员工将待退物料放置到托盘，由发料员确认物料标识（型号，批次，数量，合格证）退回备料区，没有标识将拒绝接受，等待管理员的确认。5.3.5.2 仓库管理员按照生产计划将退回物料区分为“短期不使用”和“长期不使用”。“短期不使用”物料放置在备料区；“长期不使用”物料重新打包以后从备料区返回仓库储存。（短期不使用是指12周；长期不使用是指1个月以上）5.3.5.3 产线退料中出现“组件”“混料”以及“无标识物料”发料员不予以退料。5.4 物料盘点 见盘点作业指导书 5.5 叉车安全操作规程5.5.1 叉车驾驶员需经安全部门考核合格，持有证件，方能驾驶。5.5.2 叉车启动前，驾驶员应对车辆进行必要的检查，及时补充燃料，润滑油和冷却水，了解车辆的各种技术状况，确认车辆的喇叭，仪表，照明系统，转向系统和制动系统全部正常，并记录在点检表上。5.5.3 叉车起步前，驾驶员应注意观察四周，确认无人和无障碍物后，先鸣号，在起步。5.5.4 叉车刚起步操作应做到由慢起渐快平稳加速。5.5.5 叉车作业时5.5.5.1 驾驶员应集中思想，注意来往行人，严禁酒后驾驶和随车搭乘其他人员。5.5.5.2 空车行驶时叉脚应离地200至300mm，门架后倾。5.5.5.3 当货物高度挡住驾驶员的视线时，应倒车行驶。载货下坡时，必须使载荷面向上坡方向慢速行驶。5.5.5.4 叉车不得在坡面上转弯。严禁人员站在叉脚上；严禁用叉脚升降人员从事高空作业。5.5.5.5 叉车行驶时，货物应处于环境允许的最低高度，并按规定的速度行驶（速度不得超过5公里/小时）5.5.5 蓄电池叉车动车前，驾驶员应检