毕业设计（论文）-灯罩上盖模具设计.doc

本科生毕业（设计）论文灯罩上盖的注塑模具设计 系 别： XXXXXX学院 专 业： 机械设计制造及其自动化 班 级： XXXXXXX 学生姓名： XXXXXXX 指导老师： 完成日期： 摘要此次设计的课题的名称是灯罩前盖注塑模设计。我们要分析零件的工艺性，确定模具的类型和结构。用UG或者Pro/E进行全套模具的设计，并使用CAD来绘制型芯、型腔等零件图。在设计整个模具的时候,包括了选择材料、设计产品的结构、选择模架和注塑机以及校核注塑机的一些比较重要的工艺参数，并且要详细分析设计模具分型面、设计成型零件、设计顶出机构和冷却系统，最后制定成型零件的加工工艺方案。在设计过程中，采用了UG、AutoCAD等设计软件，采用这些软件进行设计分析，优化了设计的参数和缩短了设计时间，提高了设计效率。关键字：灯罩上盖；模具设计；分型面AbstractThe plastic mold is designed after the design and analysis of the plastic partthe family wireless doorbells back cover. In the whole process, the design of the doorbells back cover, mold flow analysis, the choosing of the injection machine and mold base , and the checkout of some important technics parameters of the injection machine are all referred to. In this process, parting surface design, injection system design, molding parts design, ejection system design and cooling system design are discussed detailedly. Finally the molding parts technics projects are established.In the mold design process, the design or analysis softwares including Moldflow, Pro/ENGINEER, AutoCAD are used. Using these softwares optimizes the parameters cuts down the design time and makes the process efficient.Key words: mould design, technics, parting surface目 录第一章 绪论11.1 模具行业及产品发展现状11.2 选题的目的及意义11.3 设计的主要内容2第二章 注塑模具的结构设计32.1 制件的工艺分析32.2 塑件材料选择和相关参数32.3 型腔数量和排位方式的确定42.4 分型面选取和型芯型腔的设计52.5 浇注系统的设计82.6 推出机构设计92.7 导向机构设计102.8 冷却和排气系统设计11第三章 注射机的选用及校核133.1注射机的选用133.2注射机的参数校核13第四章 模架的选择和模具的工作过程16第五章 总 结18致谢19参考文献20第一章 绪论1.1 模具行业及产品发展现状模具的应用现在可以随处可见，小到手机、电脑连接器，大到汽车、飞机外壳，模具的 应用可以说存在我们的方方面面，与我们的衣食住行几乎分不开。而且来说，模具也正朝精密化发展，比如说应用到航天航空方面的元件就是精密元件制造出来的。前几年，我国主要的产品还是属于粗加工，为了提高国家经济实力，国家在近几年及以后都在往精加工方向发展，所以在精密模具这一领域十分重视。现在国家的竞争主要是经济实力的对决，经济实力的强弱又取决对先进技术的掌握程度。所以精密模具技术是每个国家在发展的方向。模具行业在未来是欣欣向荣的产业，在国家 经济中的比例会逐步增加，随之而来是先进设备的需要和人才的需要，所以模具专业在未来是一个非常吃香的专业，国家会花很多钱和精力培养这方面的人才。在所有模具当中，冲压模和塑料模差不多各占比例中的35%-40%，地位可见一般，随着国家现在推进经济可持续发展战略，塑料制件的应用会越来越广，塑料模具行业的发展也会越来越迅速，并会向更加精密的方向发展，推广到生活和科研的方方面面。 1.2 选题的目的及意义1. 选题的目的毕业设计是将学生在大学期间所学的知识进行重新整合，让学生把课本知识与工程问题相结合，在掌握一定的设计方法体系和规范的前提下，进行综合运用的一次实践，是培养学生创新能力的重要环节。本课题对我们机械制造及其自动化专业学生的基本目的是：(1) 通过综合运用塑料成型工艺及模具设计、机械制图、机械设计、机械原理、机械制造技术基础、互换性测量技术基础、模具材料及热处理、模具制造工艺、材料成型工艺、计算机辅助设计(Pro/E) 等先修课程的知识，培养我们综合分析和解决塑料模具设计及加工问题的独立工作能力，进一步巩固、加深和拓宽所学的知识。(2) 培养我们树立正确的设计思想、设计构思和创新思维，掌握简单塑料模具设计的一般程序规范和方法。(3) 培养我们树立正确的设计思想和使用技术资料、国家标准等手册、图册工具书进行设计计算，数据处理，编写技术文件等方面的工作能力，为将来自己从事本专业工作打下一个良好的实践基础。2. 选题的意义随着这些注射模在工业生产中扩大了规模应用，注射模的重要性也越来越突显出来，同时这也加速了注射模在生产中的不断地更新与进步。作为成型塑料制件的重要工艺装备之一，模具的结构的合理性，将直接影响其生产出来的塑件的成型质量、生产效率、劳动强度、模具寿命及成本等等问题。因此，在了解并掌握塑料的成型工艺特性、塑料制件的结构工艺性及注射机性能等成型技术的基础上，设计出先进合理的注射模具，使注射模的结构更加合理，提高成型质量和模具寿命，降低生产成本，是本课题最主要的目的及意义。本课题对注塑模具的实际运用进行设计及研究，总结其意义如下：通过对灯罩前盖注塑件产品的详细工艺分析，确定灯罩前盖注塑件的注塑工艺方案及其制造工艺。而当前社会高速发展的形势下，工业行业的实际生产中对于模具成形的工艺方法较为普遍，此工艺的生产产品，其质量和生产率相对于老方法、老工艺相比要高出许多。塑料成型工艺的发展和模具设计的发展相辅相成的。换而言之，注塑模具的研究、发展运用以及创新对现代模具行业的发展具有极其重要、深刻的含义。目前，我国的经济正处于高速发展时期，这为我国的模具工业发展提供良好的发展条件和机遇，同时产品对于模具的精密要求越来越严格，所以传统的模具制造技术和设计要求已经不能适应时代的要求和人民的需求。三维测试系统如 CAD/CAM系统的广泛运用，使现代智能先进的计算机不再停留在一个不切实际的设计过程。随着社会不断发展前进，人类生活水平的快速提高，人类对身边不可或缺的产品依赖度也越来越高，为加大生产力度，人们对模具的设计越来越重视。所以本课题的理论研究及实际运用的设计和操作，都拥有现实的重要意义，并对以后我们所工作的岗位的适应度有及其良好的作用和效果。1.3 设计的主要内容1. 灯罩上盖产品设计：采用西门子公司的UG软件设计出该产品的3D图，并导出2D图；同时还要选择该塑料件的材料；2. 产品工艺性分析；3.注塑设备选择：根据现有的设备，从中选择合适的注塑设备；4. 确定分型面：根据塑料件的几何形状，尺寸精度要求，兼顾脱模方式等选择合适的分型面；5. 选择模架：模架为标准件，选择合适的即可；6. 浇道系统设计：包括浇道的形状和位置的确定；7. 成型件设计：设计合理的成型零件，确定模腔的数量及其排列方式；8. 冷却系统设计与计算：冷却水孔的位置与数量与冷却效果有密切关系，在确定时，应尽可能地靠近型腔和尽可能地多，但不要发生干涉；9. 在模具模拟开模时对模具的动态碰撞进行模拟检查；10. 把整个模具3D模型图设计完毕，完成一个完整的模具3D图；11. 绘制2D模具图纸，包括模具的装配图纸和成型件图纸。第二章 注塑模具的结构设计 2.1 制件的工艺分析合格产品的基本要求：塑料件要有有良好的介电性质和较好的的机械强度，有良好外表光泽性，不能有较大的成型缺陷，并且流动性要好，这要才能满足成型要求。塑件的结构特点：灯罩上盖塑件（图2.1）有较简单的结构，尺寸大小要适中，塑件属于薄壁壳体一类。采用多型腔的方式可以提高生产率；塑件侧向没有孔和槽，模具不需要设计侧分型与抽芯机构。为达到灯罩上盖塑料件的产品成型的要求，选用带侧浇口的是单分型面的含有多个型腔浇注系统的注射塑料模。这是因为采用侧浇口的方式成型几乎不会影响到塑件的外观。 图2.1 灯罩上盖实物图2.2 塑件材料选择和相关参数1.ABS塑料制品的特点 (1) ABS这种塑料具有很多优点，所以制造出来的塑料产品也具有很多特别的地方。ABS抗击强度比较高，比一般材料要高，即使在温度很低的情况下也毫无影响；(2) ABS机械强度比较好，即使在一定的压力下也可以保持一定的外形，这在塑料制品中这点要求是很关键的；(3) ABS塑料吸水性强，易吸水，所以在产品成型前应要进行相应的干燥处理，之后加工出来的产品就会有很好的耐水性能；(4) ABS塑件在尺寸方面有比较好的稳定性，几乎不会受到酸、碱、盐以及水和无机盐的影响。表2.1 ABS一般参数比重1.05克/立方厘米成型收缩率0.4%-0.7%吸水率0.2%-0.45%成型温度200-240干燥条件80-90/2小时热变形温度107使用温度范围-40-80硬度R65-R115 2.ABS塑料的注射成型工艺参数 表2.2 注射成型工艺参数参 数取 值 范 围选 取 数 值密 度 1.021.05g/ cm21.03g/ cm2收 缩 率 S0.3%0.8%0.5%温 度/喷 嘴180-190180料 筒210-230220模 具50-7060压 力MPa注 射70-9080保 压50-7060时 间/S注 射3-53保 压15-3020冷 却15-3025总 计40-70483.灯罩上盖塑件的相关参数(1)塑件的质量和体积塑件质量：由于塑件形状不规则，根据塑件3D图用UG测得质量为51 g塑件体积：根据根据塑件3D图用UG测得体积为51.29cm3(2)塑件的投影面积塑件成型投影面积：根据根据塑件3D图用UG测得投影面积为53.38cm2 1.脱模斜度1)脱模斜度取决于零件内孔以及小端面为准向扩大方向，外形以型腔的大端面为基准。2)对于零件外形复杂、零件的厚度比较厚、收缩率相对比较大的，脱模斜度要去相应较大的为佳。3)为了缩小零件两端的尺寸，当零件的高度大于100毫米时应取较小的脱模斜度，当零件的高度小于50毫米时应取较大的脱模斜度。4)在脱模的时候我们可能会遇到零件附着在定模座上的情况，为了防止这一点，我们要取定模相对于动模的脱模斜度偏小的。5)我们对零件的表面精度如果相对的较高的情况下，脱模斜度应尽量取较小的，还有一种情况下脱模斜度可以取零，那就是当零件的某个尺寸精度要求很高的时候，在这种条件下距离就要求较小为好，这样可以满足模具的表面光洁度，防止拉伤零件。综合以上几点进行分析，我们在设计的时候，要想使得塑件能够很好的从模具中脱落下来，零件内外表面之间要有一定的间隙，且需要沿着脱模方向保留足够的斜度,成形零件脱模斜度的取值要根据型芯或型腔尺寸的大小来决定。尺寸偏大，反而脱模斜度值要小些，相反，尺寸偏小，脱模斜度的值要大些。根据材料的相关性质，选择的脱模斜度也有所不同。查表可知ABS 塑件的脱模斜度, 型腔的脱模斜度范围在30130, 型芯的脱模斜度范围在351，此次设计型腔取1、型芯取40的脱模斜度较好。2.加强筋为了使零件有一定的强度和刚度，又避免出现结构体悬出面的那一部分跨度过大的情况，在这种情况下，由于构件本身的连接面承受的负荷有限，需要我们在一些比较重要的部位添加较强劲，由其是在公共垂直面上实用加强筋，这样一来可以增加零件的强度，也可以增加结合面的强度，保证零件的稳固。3.零件的表面粗糙度模具表面粗糙度值要比塑件的表面粗糙度值小一些，大约12级左右，这样可以保证零件表面的平整度更加的高，塑料零件的表面粗糙值在1.60.2m，在模具工作时间比较长的情况下，会造成模具的磨损和损坏，由其是当型腔磨损后，会使的塑件表面粗糙值不断的扩大，所以必要的时候，我们需要随时的给与模具抛光复原的处理方法。4.零件的壁厚零件的壁厚越小，造成模板与模板之间的间隙变小，从而使得填充的阻力增大。所以我们对零件的壁厚的最小范围值需要满足以下要求：强度和刚度是首要考虑的，这两者有其中一个不符合要求的话，都会导致零件的断裂，还有就是在脱模的时候，零件会受到脱模机构的冲击，装配的时候要承受紧固力。零件的壁厚越大，首先是浪费材料，接着就是延长了冷却系统的冷却时间，此次的设计零件的厚度为1mm,如图2.3所示。5.支承面由于本次的零件底面属于空心的，如果将整个底面作为支承面的话,会使得在成型的过程中零件弯曲变形，在这种情况下加强肋是一个不错的选择，它可以辅助零件避免造成弯曲变形的现象，肋的端部与支承面的高度要有一定的距离，这样才可以实现肋的作用，至少需要0.5mm左右的距离。6.零件的圆角 没有带圆角的塑件，在塑件成型的过程中，尖角部分很容易产生局部的应力集中，在脱模的时候，由于受到脱模力的作用，使得零件会发生开裂或者造成划伤痕迹。为了避免这种情况的发生，在塑件的各个转角处（包括尖角部分）要尽可能的采用圆弧过渡。7.孔我们再设计孔的位置的时候，要考虑孔是否会造成干涉以及是否会降低塑件的强度，通常的情况下我们会让孔与孔之间和孔与边缘之间应尽量的留有足够的距离，这样做可以避免孔之间太过于集中，影响零部件的强度，通常我们还会用到零件上固有的孔和其受力孔的周围设计一个凸台或者是采用顶针来加强。 图2.2 零件结构图2.3 型腔数量和排位方式的确定1.确定型腔数目时要考虑的因素：(1) 满足注射机的最大注射量(2) 锁（合）模力(3) 塑件精度(4) 经济性2.根据注射机的最大注射量确定型腔的数量。 Vg(mg)表示注射机量大注射量(cm3或g)；Vj(mj)表示浇注系统凝料量(cm3或g)； Vz(mz)表示单个制品的容积或质量(cm3或g)；3.根据注射机的额定合模力确定型腔数量。F表示注射机的额定合模力(N)。 Pm表示塑料熔体对型腔的平均压力 (MPa)。 Aj表示浇注系统在分型面上的投影面积(mm2)。 Az表示单个制品在分型面上的投影面积(mm2)。 4.根据制品的精度需要确定型腔的数量当制品成型是精密要求较高时，型腔的数量不适合过多，通常应该要大于4腔，因为多腔成型不太能满足各个腔的成型条件均匀一致的要求。 L表示塑件的基本尺寸(mm)。 表示塑件的尺寸公差(mm)，标注是双向对称偏差标注。 S表示单腔模注射的时候塑件的尺寸可能产生误差的百分比。 5.根据经济性要求确定型腔的数量忽略准备时间和试生产原材料的费用， 按照总成型加工费用最小的原则，只考虑模具费和成型加工费。Cl表示每一与型腔数有关的型腔的模具费用。N表示制品总件数。Y表示每小时注射成型所需要的加工费(元h)。T表示成型的周期时间(min)。型腔数目的确定因为塑件有较简单的外形，较轻的重量，且生产批量比较大，所以应该要选用多型腔的模具。经过综合分析下来本设计宜使用一模二腔和平衡布置方式的模具。这样的模具具有尺寸较较小、生产率高、质量可靠和成本较低的优点。2.4 分型面选取和型芯型腔的设计1.分型面的选择分型面是决定一个模具结构的重要因素，它与模具的整体结构、浇注系统的设计、塑件的脱模和模具的制造工艺等有联系，所以，分型面的选择是模具设计当中很关键的一步。选择分型面时应该要遵循以下几个重要原则：(1)分型面应要选择位于塑件外形轮廓最大的位置；(2)分型面应该要在能使塑件顺利脱模的位置；(3)分型面的选择应该要使塑件的精度以及表面的质量有保证；(4)分型面的选择要能够使模具方便加工；(5)分型面位置的选择要能够有助于排气根据以上几个原则，为满足以上基本原则，分型面选取如图2.1所示 图2.1 分型面选取示意图 2.型芯和型腔的结构 型腔、型芯可可分为整体式和组合式这两种形式。因为塑件有较为简单的结构，型腔的加工比较容易，所以选用整体式型腔和组合式型芯，这样的话可以在定模板上直接加工型腔。(1) 型腔的结构采用整体式型腔如下图（图2.3）所示： 图2.3 整体式型腔(2) 型芯的结构如下图（图2.4）所示： 图2.4组合式型芯3.确定型腔和型芯的尺寸ABS的收缩率在0.30.8%，取0.5% 。(1)型腔的径向尺寸Lm型腔径向尺寸mm ABS塑件的精度一般为4级，模具最大磨损量取塑件公差的1/6；模具的制造公差z=/30.24mm；取x=0.75， ABS塑料的收缩率在0.30.8%，取0.5% 。塑件径向尺寸mm径向尺寸102的公差值为0.82mm，模具最大磨损量取塑件公差的1/6；模具的制造公差z=/30.27mm；取x=0.75。 (2)型腔的深度Hm塑件高度尺寸15mm的公差值为0.38mm，模具最大磨损量取塑件公差的1/6；模具的制造公差z=/30.13mm；取x=0.5 (3)型芯的径向尺寸lm型芯径向尺寸mm 模具最大磨损量取塑件公差的1/6；模具的制造公差z=/30.24mm；取x=0.75。 ABS的收缩率为0.30.8%，取0.5% 。 (4)型芯的高度hm型芯高度mm 模具最大磨损量取塑件公差的1/6；模具的制造公差z=/30.08mm；取x=0.5。 ABS塑料的收缩率为0.30.8%，取平均收缩率为0.5% 。 2.5 浇注系统的设计1.浇注系统的作用与组成浇注系统是指磨具中由注射机喷嘴到型腔之间额进料通道，浇注系统是完成将注射机中内熔化的塑料顺利引入模具中完成注塑的过程 浇注系统的主要组成零件有：浇口套 ，定位圈，拉料杆，定模板浇注系统主要包括主流道，分流道，浇口，冷料穴2.主流道的设计本次设计主流道的设计选用圆锥形，锥角的范围在26度，选用的主流道的锥角为2度。流道的表面粗糙度值小于或等于0.8m。3.分流道的设计分流道是主流道中的熔料在注入型腔之间的一段塑料熔体的过渡部分。它的作用是改变熔料的流动方向，并且可是使得流体在型腔里面更加的平稳的流向所需要注入的型腔内部。4.浇口的设计浇口的设计主要考虑到塑件在模具当中的摆放方式，选择一个恰当的位置保证熔料可以均匀的注入到腔体，这直接关系到在规定的时间内完成并且具有高质量的注射成型零件。此次设计采用是侧口形式。5.冷料穴的设计冷料穴一般是设计的主流道和分流道交叉的尾端，当分流道较长的时候，在分流道的尾端同样会设计冷料穴。冷料穴的尺寸需要大于主流道大端面的直径 图2.5 浇注系统图 2.6 推出机构设计 推出机构指的是注射成形的每一个环节中，塑料制品必须正确无误的从模具的型腔或型芯上脱下，完成制品脱模的装置称之为推出机构，也常称之为脱模机构。1.脱模力的计算脱模力是注射模脱模机构设计的重要依据。脱模力有两部分组成，即式中:Qb使封闭壳脱模需克服的真空吸力（N），Qb=0.1Ab，这里的0.1的单位为MPa，Ab为型芯的横截面积（）。塑件对型芯包紧的脱模力的计算:式中: ；。其计算公式为： ；ABS塑料参数：成形收缩率：0.400.70%；拉伸模量：1.9101.980GPa；泊松比：0.30；与刚的摩擦因数：0.450。根据ABS塑料参数取: 带入，得 2.本塑件采用的是推杆脱模机构。推杆脱模机构的工作原理如图2.6所示:图2.6 推出机构图1推料杆；2推杆；3推板；4推杆固定板；5型芯；6型腔由于设置推杆的自由度较大，推杆的截面形状大部分为圆形，制造、维修和装配方便，推杆脱模时运动阻力小，推出动作灵活可靠，损坏后标语更换，因此，推杆脱模机构相对来说是最简单，动作可靠性好，最常使用的结构方式。1)推杆的形状 本次塑件所用的推杆的结构形状如图2.7所示，为最常见的直通式推杆，推杆尾部采用台肩固定。这样可以起到固定推杆的左右，同时操作起来也更加的方便。图2.7 推杆示意图2)推杆的固定 推杆的固定如图2.8所示，这种形式最为常用，使用起来效果还是比较好，在推杆固定板上有制有台阶孔，将推杆装配在有制有台阶的孔里面，这种形式的装配可以提高推杆的强度，并且不容易产生变形现象。图2.8 推杆固定示意图3)推杆位置的选择(1)脱模阻力最大的地方，在这里设置推杆机构，可以有效的使塑件更容易脱落；(2)推杆的位置应保证塑件推出时受力均匀，这样一来就不会造成在推出塑件的时候由于受力不均，而导致塑件变形或者产生刮痕；(3)选择推杆的时候要考虑推杆本身的刚度，如果刚度不够可能造成塑件没有办法推出来。2.7 导向机构设计为了保证型腔的形状不发生改变以及尺寸的正确性，我们需要按照规定好的方向和位置进行合理有效的合模。导柱导向机构是比较常用的一种形式，其主要零件是导柱和导套。本次塑件采用的导柱导套配合形式如图2.9所示： 图2.9 导柱和导套2.8 冷却和排气系统设计1.冷却系统的设计原则1)在设计水路的时候我们可以选择单行的回路方式，但如果需要缩短冷却的时间，我们可以设计多行的回路方式；2)设计冷却水道时，在满足条件的情况下，我们尽量把管道的横截面积放大些；3)设计冷却水道时，我们可以将水道的入口装置在离浇口比较接近的地方，这样可以使冷却的时间缩短；4)冷却水道的出口、入口温度差值应该尽可能的减小；5)设计冷却水道时，必须保证塑件离熔接部分有一定的距离，这样做是为了避免有熔接痕，削弱塑件的强度；6)冷却水道必须容易加工，且清理起来要方便；7)冷却水道在设计的时候，需要通过多个模板，这个时候为了防止泄露，我们需要在模板在与模具镶嵌的地方加密封圈。2.冷却水道的结构形式根据冷却系统的设计原则，设计型腔、型芯冷却水路结构形式如图2.10所示： 图2.10 冷却水道示意图3.排气系统 许多注射成型的塑料原材料在存放的过程中，会从空气中吸收大量的水分，在我们注射的时候，要对塑料的原材料进行合理的干燥处理。将塑料原材料进行熔解成液体填充到注射模腔的这一过程中，除了当时填充时带进的空气外，还会有塑料含有的水分以及塑料中或多或少的一些低沸点的添加剂或者其他的一些聚合物残余单体。如果不能够将这些气体或者是残余的单体充分的排除，将会在塑料零件上形成气孔、接痕、表面的轮廓不平滑，不能完全的充满型腔，与此同时，可能会造成由于气体的压缩使得气态分子之间的摩擦而产生高温现象，灼烧塑件。这样一来会使得塑件成型后的质量、物理方面上所涉及到的力学性能，以及外观表面都将受到影响。对于注射模具来说，排气系统的选择也是至关重要的，因为这也会导致成型后塑件满足不了要求。注射模排气方法有多种方式，有开排气槽、顶针排气、镶件排气，常见的有利用最多的是分型面排气，这种方式的排气多用在分型边界比较完整的塑件，或者利用镶件与模板之间的配合时所产生的间隙，通过这个间隙进行排气，或者利用孔与推杆之间的配合时所产生的间隙，同理也可以通过这个间隙进行排气，本次设计利用分型面排气方式。 第三章 注射机的选用及校核 3.1注射机的选用1.选用注射机的方法和原则选用的方法和原则：(1)使用现有设备(2)根据每次成型件数安满足最大注射量、锁模力、经济性等要求的注射机。2.按照塑件的生产要求以及工艺性分析，在常用额注射机中作对比，最终确定选择XS-YZ-125型螺杆式注射机,如图3.1所示 图3.1 注射机示意图XS-ZY-125型注射机的主要参数：额定注射量125cm3 喷嘴圆弧半径12mm锁 模 力900KN 模板尺寸428mm X 528mm注射压力120MPa 最大开模行300mm最大成型面积320cm2 喷嘴孔直径4mm最小模具厚度200mm拉杆空间260mm X 290mm最大模具厚度300mm定位孔直径100+0.054 表3.1 XS-ZY-125型注射机的主要参数3.注射机的顶出方式：选用机械式顶杆顶出的方式；选择直径为22的顶杆，其中两根顶杆设在两侧，这样选择的原因是为了更好的将塑件安全顶出。模板面上分布36个M16 X 25的螺纹孔3.2注射机的参数校核注射机的参数校核包括4个方面:(1)最大注射量的校核(2)注射压力的校核(3)锁模力的校核(4)开模行程与顶出机构校核当上面四方面校核都满足要求时，才能确定注射机的选用是合适的。(1)最大注射量的校核 塑件的质量加上浇注系统凝料的质量总和，一般要不大于注射机的公称注射量，可以采用以下公式进行校核： 式中 所以得 假设凝料的质量为25g；塑件的质量所以最大注射量是可以满足要求条件的。SX-ZY-125注射机的最大注射成型面积为 320cm2； (2)锁模力的校核 锁模力的计算公式如下： 式中 将数据值代入，得 因此锁模力满足要求。 (3)注射压力的校核注射机公称注射压力如果需要满足条件的话，就必须大于塑件的成形压力，即：式中 检索相关的模具材料可知ABS的注射压力范围在70-90MPa；而注射机的最大注射压力为120MPa，这样的情况下注射的压力是可以满足要求。 (4)开模行程与顶出机构校核1)开模行程校核我们都知道注射机的开模行程距离是有限的，塑件从模具上想要脱落下来的会，所需要的开模距离总是要小于注射机的最大开模距离，不然的话塑件是无法从模架中取下。一般情况下开模距离有两种，一种是采用液压配合机械的形式联合共同作用来完成锁模机构，在这里我们所提到的最大的开模行程近距离是由连杆机构的最大冲程距离来决定，与模具的厚度是没有多大的关系。另一种是全液压形式的的锁模机构，最大的开模行程距离等于机床的动、定模板之间的最大开距减去模具零件的厚度，相反与模具的厚度存在相应的关系。 (1)与模具零件的厚度无关的校核可按下式： 式中：s注射机最大开模行程（mm）；H1推出的距离（mm）；H2包括浇注系统在内的塑件高度（mm）。 (2)与模具零件的厚度有关的校核可按以式：式中：2)顶出机构校核每一种型号的注射机的顶出装置和顶出的距离是不相同的，因此在设计的时候模具的顶出机构要与注射机的顶出机构相适应。本次选择的注射机型号为XS-ZY-125,顶出的形式为两侧设有顶出，机械顶出。模具设计为推杆顶出机构，符合要求。第四章 模架的选择和模具的工作过程 1. 模架的选择模架相当于模具的衣服，起到支撑和装配模具的重要部位，通过模架将模具的各部位的零件组成部分合并或者连接起来，在这里模架属于标准件。(1)决定模板尺寸的因素1)通过对型腔的尺寸的大小以及装配的位置，综合各个参数来对型腔尺寸位置进行绘图；2)通过对冷却系统的了解以及起到的作用,必须考虑到冷却管道对型腔四周有没有干涉，进而对冷却管道进行绘图；3)根据我们所选用的模架类型，考虑导柱导套的规格尺寸，将导柱导套装配在时候的位置。(2)模板的布置1)型腔的位置取中、对称以免注射时发生受力不均；2)冷却管道一般与型腔的距离在12-15mm；3)支撑住在大中型模具中，是非常重要的，这是为了防止模具由于型腔压力过大，模具产生翘起变形；4)推杆以及复位杆最好的位置是尽量装配在离塑件能够承受脱模力较大的位置。本次设计采用的是CI-2535A100B120C100形的模架结构。2.模具的工作过程如下:在对塑料零件进行注射成形这一步之前，先让注射机进行合模操作这一过程，给塑料零件进行一段时间的预热，然后将塑料由注射机经过流道衬套注入到型腔中，注射成型后,冷却一段时间后，在对模具进行开模，开模时在机床的拉力作用下, 第一次分型,由于塑料收缩的固有属性，并经过计算，塑件是紧紧粘在动模上，在动模向左运动的过程中，与此同时带动塑料零件也向相同方向运动，这样的话塑件可以彻底从定模上脱落下来，完成第一次分型的目的。当动模继续带动塑料零件向左方向运动的时后,顶出板机构会碰到机架，这个时候也就是塑件完成第二次分型的目的,与此同时顶出板、顶出底板以及推杆停下来不在运动，这个时候模脚会和动模继续向左方向继续运动，由推料杆将塑料零件推出。当把模具定模和动模和在一起的时侯,动模向定模靠拢，运动到一定程度后复位杆会碰到定模，顶出板和推杆不在继续运动，在这个时候推杆与凹模内所处的装置会达到齐平的状态，意味着结合模完成,下一个工作循环过程的开始。 图4.1 模具主视图 图4.2 模具左视图 图4.3 模具3D主视图 图4.4 模具3D左视图第五章 总 结在这毕业设计即将结束的时候，心里有很多感觉要表达毕业设计完成了，首先是一件非常令人开心的事情，这意味着在学校的事情基本上处理完了，可以放心地去就业了；但同时也伴随着就业前的焦虑，通过毕业设计知道了自身缺乏的东西还是很多的。在毕业之时突然间有了点后悔的感觉，回顾自己这大学四年浪费了太多的精力和时间，本可以将大部分时间用在学习上的时候我却选择了其他的地方。也许这就是人们所说的大学总是会给人留下遗憾的，以前不懂，觉得我不会这么做，结果再走的时候刹那间懂了。也许这样的遗憾要用以后加倍的努力才能弥补了。不过这次的毕业设计还是