企业培训_如何提高产量和效率

如何提高產量、提昇效率一 效率的计算(一) 效率的定义许多现场干部一天到晚都在不停地“忙”，每天都有一个紧张繁忙的开始，和一个精疲力尽的结束。然而，忙得有效果吗？有价值吗？存在哪些问题？要怎样改善？怎样才不会这样“忙”呢？他们没有去想过，当然也可能是因为太忙了，没有时间去思考。我们说，这样的干部工作太“盲”目了！部门的生产效率如何，是管理六大目标中至关重要的一项，不加以分析，就不能评价工作的优劣，并作新的突破。作业能率，也称作业效率，指在实际作业时间内，作业人员的生产力。用公式计算如下：實際生產數量標準生產數量作业能率= 100%实际生产数量指在实际作业时间内生产出来的良品总数；而标准生产数量是依理论计算的，在实际作业时间内应该完成的标准生产数量：實際作業時間標準工時 标准生产数量= 因此，作业能率也可以用下工计算：實際生產數量標準工時實際作業時間 100%作业能率= 標準作業時間實際作業時間實際作業100% =其中,标准作业时间系指实际生产数量依理论计算应耗费的作业时间。例：基本员工从事A产品之加工，其标准工时为1分钟/件（即每件产品加工标准时间为1分钟），基本日上班8小时，中途因机器故障停工1小时，当日总产量为378件，求当日之作业能率。方法一：实际生产数量为378件，实际作业时间为（81）60=420分钟。420 1 1依（4-2）式，标准生产数量= = 420（件）378 420 1100% 依（4-2）式，作业能率= =90% 方法二：（4-3）式，= 90% 100%= 378 420 1實際生產數量標準工時實際作業時間作业能率= 可见（4-1）式与（4-3）式的计算一致。由于实际在工厂中，往往一日之内生产的产品不止一种，其标准生产数量不一致，用（4-1）式计算显得麻烦，故而一般计算时，均采用（4-3）式。2稼动率稼动率，也称时间有效率或时间利用率，指实际作业时间占总投入时间的比例，用于衡量时间损失的利用状况。用公式计算如下：實際作業時間總投入時間實際作業100%稼动率=实际作业时间=总投入时间不作业时间总投入时间=（出勤人数出勤时间）+加班时间+借入时间借出时间不作业时间=非生产时间之和=87.5%100% 8-1 8 1例，在上例中，稼动率= 综合生产效率,或称综合效率,是指在总投入时间内,作业人员的生产力.用公式表示如下：實際生產數量理論生產數量實際作業100%综合生产效率=理论生产数量是指在总投入时间内，依理论计算可以完成的生产数量。總投入時間標準工時實際作業理论生产数量=因此综合生产效率也可以用下式计算：實際生產數量標準工時總投入時間實際作業100%综合生产效率=總投入時間標準工時實際作業100% =稍作变换：實際生產數量標準工時總投入時間實際作業100%综合生产效率=作业能率稼动率例如，在上例中，理论生产数量依（4-6）式为： 860 1實際作業理论生产数量= =480（件）378480實際作業100%依（4-5）式，综合生产效率= =78.75%378480實際作業100%依（4-7）式,综合生产效率= =78.75%（二）效率的计算1效率计算的作用计算综合效率、作业能率和稼动率，才能够反映企业的生产力水准，从而找出差距，并没法改进。其作用主要有： 衡量各生产单位的工作效率优劣； 了解员工的努力程度； 评估生产能力，接单能力和交期达成能力； 分析设备利用率； 评估制造成本（制造费用）； 人力评估； 工作绩效考核； 生产计划安排； 工艺改善比较等等。由于实际作业中，往往一天之内生产的产品不止一种，因此作业能率的计算公式可变更为：100%（各產品實際產量該產品標準工時 實際作業時間實際作業作业能率=案例：某生产单位有员工21人，正常上班时间每天8小时，某日有一员工因事请假，另一员工因病请假，为此主管向另一生产单位借用一名员工。当日生产A 产品，标准工时为1分钟/件，生产到10：00，因断料停线30分钟。下午14：00，生管又临时要求生B产品，并立即停止A产品生产，备料至15：00开始生产B产品。为了赶货，当晚有15人继续加班，加班2个小时后下班，不过18：20出现品质异常，为此停工处理，至18：52恢复生产。已知B产品标准工时为1.5分钟/件，下班时统计当日生产状况，A产品生产量为4500件，其中不良品有57件，B产品2300件，其中不良品94件。备注：该厂上班作息时间为：上午：8：00-12：00 下午：13：00-17：00 加班：17：30-试求该生产单位之作业能率、稼动率及综合效率。解：依表4-1填写计算，其中：实勤时间=总投入时间=应有时间不就业时间损失时间=除外时间+异常时间 实际时间=实勤时间损失时间表4-1 生产日报表一、应有时间=（1+2+3）二、不就业时间=（1+2+3）项次项目时间项次项目时间1应出勤数6821=100801缺勤6082=9602加班时间60215=18002迟到早退3借入时间6081=4803借出时间合计12360合计960三、除外时间四、异常时间项次项目时间项次项目时间1早会1计划异常6020=12002开会2材料异常3020=6003教育3设备异常4盘点4制程异常3215=4805清扫5机种异常6公出6水电异常合计合计2280实勤时间11400损失时间2280实际时间9120稼动率80%项次产品名称生产数良品数标准工时标准时间实际时间作业能率备注1A4500444314443540082.3%2B230022061.53309372089.0%345合计7752912085%综合效率=作业能率稼动率=85%80%=68%说明事项：1. 10:00-10:00 断料 3.18:20-18.525 品质异常2. 14:00-15:00 计划变更二 标准工时的运用(一) 标准工时的测定方法1 何谓标准工时在标准作业条件下,中等熟练作业人员以正常之努力完成一项工作的时间,称为标准工时.如数几个员工分别完成一项工作的某个环节,如流水作业或小组作业时,计算该工作之标准工时时,应先分别计算每个人的工作之标准工时,然后最高的标准工时乘以作业人数.例：某项工作由五个人一起来完成，每个工序的标准工时如下：工序一工序二工序三工序四工序五标准工时 20秒 25秒 22秒 23秒 21秒则完成该项工作之标准工时为：255=125秒2标准工时之应用范围 作为管理上的指针 工时管理； 能率管理；生产数量及日程管理； 稼动率计算； 综合效率计算； 作为其它业务之基础数据 人工成本计算； 薪资及奖金计算； 工作绩效评估； 设备能力及负荷计算； 设备之选用及数量之决定； 人员计算； 一人同时操作机台数计算； 生产线平稳计算。 应用于计划业务 生产计划与进度之安排； 人员计划； 设备计划； 工厂布置计划； 物料搬运； 新产品的设计与计划； 应用于其它方面 计算标准产能的依据； 作业指导、教育训练的标准； 加工方法改善、新旧工作方法比较、工作选择的依据； 外购计划、外购决策、外购件价格的审查与分析； 价值分析的基础数据； 改善提案的评价； 订定产品价格的参考； 工作评价之依据； 成本的差异分析； 成本之预估。3标准工时的测定方法标准工时的测定方法有直接法与间接法,包括的测定方法如图4-1，最常用的方法是计秒表（又称马表）测试法。继续时间观测法利用计秒表的方法重复式的时间观测法周期式的时间观测法全搬法调整摄影分析法直接时间测定法利用软片的方法普通速度分析法低速摄影分析法瞬间观测法机械转动分析法长时间观测法频度分析法时间研究 机械转动的计法WF法(工作因素分析)MTM法(方法时间测量)限定时间标准法MTS法(动作时间标准)ETS法(基本时间标准)DMT法(空间动作时间)间接时间标准法凭经验的估计法实绩资料法资料合成法机械时间算出法标准时间资料法图4-1 标准工时的测定方法(二)计秒表测试标准工时实施步骤观测及记录作业员实施每一单元之时间表初步决定观测次数将工作划分为单元搜集及记录待研究工作有关资料选择作业员并予以接近对各工作单元加以评比检视并决定观测周期数是否已经足够决定宽放值计算及订定标准工时图4-2 计秒表测试之实施步骤1选择作业员并予以接近 取得领班的配合； 事前与作业人员进行必要的沟通； 了解作业人员特点、资历等背景。2惧及记录待研究的一切有关资料 操作方法； 设备及工具； 材料规格； 作业人员； 环境条件； 工作现场布置。3将工作划分为单元（要素）A理由 为便利确切之记述； 可作为基本数据； 补救各单元速度不平均； 易于查出各单元过长或过短； 将有效时间与无效时间分开。B原则 在不影响精确观测的情况下，每一单元愈短愈好； 人力时间与机械时间分开； 单元之间段落分清，单元起落点易于辨别； 不变单元与可变单元须明确划分； 规则单元与间歇单元须划分清楚； 物料搬运时间与其它单元分开。从椅子上站起来按钮放开手坐下从椅子上站起来走到电话机前按转台钮回到椅子上坐下来走图4-3 要素（单元）作业与观测点4初步决定观测次数 一般情况下，至少需20次； 必要时增加观测次数； 可能重复进行。5观测驻记录作业实施每一单元之时间 归零法每次将计秒肯归零，读取测试时间。 连续法即计秒表不每次归零，连续读取测试时间，尔后再计算。产品型号工作场所略图作业要素时间工序号码使用机器工装夹具作业部门作业人员工作资历年观测时间观测目的备注宽裕率标准工时表4-3时间观测表 次数要素 时间平均评比小计RTRTRTR6对各工作加以评比 平准法Tn=（1+评比系数）0（为观测时间） 速率评比法Tn=P O （P为评比系数）客观评比法 Tn=PS O P为速度评比系数有熟练系数,努力系数、环境系数和一致性系数，参照表4-4。表4-4 评絯系数表系数 项目等级熟练系数SKill努力系数Effort环境系数Condition一致性系数Cinsistency佳A1+0.15+0.13+0.06+0.04A2+013+0.12优B1+0.11+0.01+0.04+0.03B2+0.08+0.08良C1+0.06+0.05+0.02+0.01C2+0.03+0.02可E1-0.05-0.04-0.03-0.03E2-0.10-0.08欠佳F1-0.16-0.12-0.07-0.04F2-0.22-0.17注1:工作环境的评比基准依各厂而异,对环境恶劣的,应该尽可能改善以对员工负责。注2：一致性的评比并无一定的基准，若将观测时间的异常值除后，可以不需要评价“一致性”的因素。7决定宽放值宽放时间净时间100%外乘法：宽放率= 标准工时=正常时间（1+宽放率）宽放时间净时间+宽放时间100%内乘法：宽放率= 11宽放时间100%标准工时=正常时间一般采用外乘法来计算。宽放时间与宽放率的定义： 为了执行所定之作业，必要的、不可避免的耽误时间，称为宽放时间。 宽放时间一般分为管理宽放、疲劳宽放及生理宽放。 在工厂现有之管理现状下，完成作业所不可避免的耽误时间，称为管理宽放，如： 工装夹具之安装、卸下； 材料、机械之修理； 加油； 看作业标准书或设计图； 整理整顿等。 因人的生理需求而耽误的时间称为生理宽放，如喝水、擦汗、上洗手间等。 为恢复疲劳所必要之耽误时间称为疲劳宽放。表4-5 宽放率计算与范围项目项目概略数值管理宽放率（管理宽放时间/实际时间）100%3%10%生理宽放率（生理宽放时间/实际时间）100%2% 5%疲劳宽放率（疲劳宽放时间/实际时间）100%5% 20%表面上4-6 疲劳放率参考表作业种类特轻作业轻作业中作业重作业特重作业疲劳宽放率0.5%5%10%10%20%20%30%30%60%8计算标准工时 计秒表累积数之换算； 排除异常值； 求出平均值； 求出宽放率； 求出标准工时。标准工时平均实测工时（1+评核系数）（1+宽放率）三 稼动率分析与改善（一） 异常时间的分析从综合效率的计算公式（4可以看出，提升稼动率，就是要减少损失时间，而损失时间又由除外时间与异常时间组成。其中，除外时间只能昼缩短，但往往是必不可少的，因此提升稼动率的主要着眼点即为异常时间的降低。1异常时间的种类所谓的异常时间（或称异常工时），是指造成制造部门停工生产进度延迟的情形，由此而产生的时间浪费。由表4-1得知异常时间一般包括：因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常。 物料异常 因物料供应不及时（断料）、物料品质总是等导致的异常。 设备异常 因设备、工装不足或故障等原因而导致的异常。 品质异常 因制程中出现了品质问题而导致的异常，也称制程异常。 机种异常 因产品设计或其它技术性问题而导致的异常，也称产品异常或技术异常。 水电异常 因水、电等导致的异常。2 异常的处理流程 异常发生时，发生部门的制造主管应立即与生技单位或相关责任单位联络，共同研拟对策加以处理。 在异常处理同时或异常排除之后，由制造部门填具生产异常报告单（如表4-7），并转责任单位。 一般应先采取应急对策，并加以执行，以尽快恢复生产，降低异常时间的影响。 责任单位填写异常处理之根本对策，以防止异常重复发生。 制造单位、责任单位依该单作后续追踪工作，确认是否得到改善。 财务部门依该异常单作为制造费用统计之凭证，并作为向厂商索赔之依据 生管部门依异常状况作为生产进度管制控制点，并作为生产计划高度之参考。3 异常工时计算规定 当所发生的异常导致生产现场部分或全部人员完全停工等待时，异常工时之影响度以100%计算。 当所发生的异常，导致生产现场需增加人力投入，采取临时应急对策处理该异常工时之影响度以实际增加投入的工时为准。 当所发生之异常导致生产现场作业速度放慢（可能同时也增加了人力投入时，异常工时之影响度以实际影响比例计算。 异常工时损失不足10分钟时，只作口头报告或填入“生产日报表”，可以不另行填具“生产异常报告单”。表4 7 生产异常报告单生产批号生产产产异常发生单位发生日期起讫时间自 时 分至 时 分异常描述停工人数影响度异常工时紧急对策填表单位根本对策责任单位主管： 审核： 填表：会签单位经办人（二） 稼动率分析1 工时利率分析投入的人员工时之稼动率，又称为工时利用率，应定期检讨、分析，原则上每周、每月、每季、每年都应分析比较。分析时可利用层加紧图、柏拉图等方式。NO异常原因异常工时责任单位责任工时1计划异常396采购198业务1242材料异常990仓库792采购1983设备异常198制造148生技504品质异常品管618采购124制造995产品异常50开发50分析：1依异常时间种类制作层别表：表4-9 异常工时原因分析别表NO异常原因异常工时影响度（%）累积影响度（%）1材料异常99040402品质异常84134743计划异常39616904设备异常1988985产品异常502100合 计2475100依异常的原因种类作柏拉图：250010020008015006010004050020材料异常品质异常计划异常 设备异常产品异常图书室4 4 异常工时原因分析柏拉图2依责任单位异常种类制作层别表：表 4 10异常工时责任分析层别表NO异常原因异常工时影响度（%）累积影响度（%）1采购111445.045.02品管61825.070.03仓库1988.078.04制造1496.084.05生技1486.090.06业务1245.095.07生管743.098.08开发502.0100合计2475100经过上述的分析以后,可以得出结论：要提高稼动率，应以材料异常与品质异常的预防为重点，要从改善采购部门及品管部门的工作品质、方法和流程着手。不同的企业，在不同的阶段，重点都有所不同，管理者要关于分析总是的原因，抓住重点，才能事半功倍。2 设备稼动率分析对设备时间的有效倱，即设备稼动率的分析，有利于提高稼动率，从而降低制造成本，提升产量与交期，分析仍可采用层别图与柏拉图。当然，单纯分析设备的稼动率时，其异常的时间分类与人员工时损伯之分类略有不同。一般设备之异常分类有：指令停机 因订单不饱满或政策性需要而由上级下达停机之指令的时间。 换模换料 因产品型号、规格等变化而更换材料或工模夹具时的停机时间。 设备故障 因设备损坏而停机的时间。 模具故障 因工模工具的异常而导致设备下来机的时间。 设备保养 因设备动作需要而安排的必要之保养检修时间。 品质异常 因品质总是未能及时解决，造成设备停机的时间。 水电异常 因水路电路气路之异常而导致设备停机的时间。 其它事 其它原因导致的停机时间。设备稼动率的计算一般有两种，分别称为含指令停机的稼动率与不含指令停机的稼动率。所有停机时间设备理论稼动时间100%1含指令停机的稼动率=不含指令停机时间设备理论稼动时间指令停机时间不含指令停机的稼动率=100%其中设备理论稼动时间设备每天理想稼动时间（24小时）计算周期（天数）设备数量（三）异常时间的责任归属表4-11常见的异常时间责任归属部门责任异常时间归属开发1 未及时确认零件样品2 设计错误或疏忽3 设计延迟4 设计资料错误或未及时完成5 其它因设计开发原因而导致之异常生管1 生产计划日程安排错误2 临时变换生产安排3 物料进货计划错误造成物料而停工4 生产计划变更未及时通知相关部门5 未发制造命令6 其它因生安排、物料计划而导致之异常采购1 采购下单太迟、导致断料2 进料不全导致缺料3 进料品质不合格4 三商未进货或进错物料5 未下单采购6 其它因采购业务疏忽所致之异常仓库1 料账错误2 备料不全3 物料查找时间太长4 未及时点收三商时料5 物料发放错误6 其它因仓储工作疏忽所导致之异常制造1 工作安排不当，造成材料损坏2 操作设备仪器不当，造成故障3 作业未依标准执行，造成异常4 效率低下，前制程生产不及造成后制程停5 流程安排不顺程畅，造成停工6 其它因制造部门工作疏忽所导致之异常部门责任部门异常时间归属生技6 工艺流程或作业标准不合理7 技术变更失误8 设备保养不力9 设备故障后未及时修复10 工装平具设计不合理11 其它因生技部工作疏忽所致之异常品质异常设备异常计划异常品管7 检验标准规范错误8 进料检验合格但实际上不良率明显AQL标准9 进料检验延迟10 上工程品管检验合格之物料在下工程出现较优高不良11 制程品管未及时发现品质异常12 其它因品管工作疏忽所导致之异常品质异常材料异常业务7 紧急插单所致8 客户订单变更未及时通知9 订单重复发布、漏发布或发布错误10 客户标准要求未事先及时通知11 般期变更未及时说明12 其它因业务工作疏忽所致之异常计划异常材料异常品质异常供应商7 交货延迟8.进货品质严重不良.9.数量不符. 10.送错物11.混装 12.其它因供应商原因所导致之异常材料异常计划异常品质异常责任处理规定： 公司内部责任单位的所致之异常，列入该部门工作考核内容，责任人员并依公司规定处理。 供应厂商责任除考核内部相关部门（如采购、品管）外，列入厂商评鉴。 必要时向厂商索赔，依损失工时计算金额：索赔金额=公司上年度平均制费率损失工时四.作业能率提升技巧作业能率体现员工的实际作业时间中的效率，其高低取决于员工的努力程度作业方法。而员工的努力与方法均离不开好主管的有力领导，因此现场管理者更应该尽力提升员工的积极性与工作技巧。这其中的关键，一方面在于管理者的人际技巧，如沟通、激励等技巧，另一方面在于管理者的科学管理理论与方法。提升作业能率的科学方法主要来自于IE的手法。本节就常用的有效方法进行介绍。（一） 工作抽样1何谓工作抽样(Work Samp Iing)所谓工作抽样，就是利用概率的法则，从瞬间观测所需最少限度的样本，分析作业者或机器设备的工作状态，以了解推定其全貌的方法，又称为瞬间观测法。工作抽样之特色： 观测方法简单； 可以正确地掌握对象之行动； 可以一人同时观测众多对象； 不需要观测经费。工作抽样的作用： 提高作业率； 求得适当的作业负荷量； 改善作业人员负责的机器台数； 调查间接业务，并且使它标准化； 设备管理的改善； 设定标准时间的宽放率； 作为设定标准时间以及成本计算的参考资料表达式4- 12 工作抽样法调查事例目的起重车的作业率调查调查时间2月25日8时17时地点第一货仓调查对象三辆起重车观测者NO观测时间1号车2号车3号车小计备注18:052无出库28:09239:032无出库49:073510:012无出库610:052711:090无出、入库803:031无入库913:062无出库1014:0031114:041无出库1215:040无出、入库1315:0822号车检查中1416:021无出库1516:0613号车检查中合计108624表4-13 观测结果之整理项 目观 测 数小 计比 例 %作业中正 正 正 正2453.3停业中正 正 正 正 一2146.7合 计45100由表4-12、表4-13可以看出三辆起重车的作业率仅有53.3%，因此可以减少一辆车，并且可以设法增加部分工作负荷。使分析目的明确化2工作抽样法的步骤决定观测的对象与范围决定观测的项目决定观测数求取观测的次数决定观测期间求取一天的观测次数决定观测的时刻决定观测的路径准备观测整理观测的结果检测观测的结果图4-6 工作抽样法实施步骤步骤一：使分析目的明确化。 掌握现况的问题点 展开调查，以便掌握作业的实态，并决定改善的重点； 调查机械的作业率，并合理地活用它们； 调查作业人员及机械的作业率，决定一名作业人员应负责的机械数； 为了提高作业率，应透彻了解作业的原因，并加以改善。 管理方面的标准化 决定标准时间； 收集标准资料，以决定标准时间； 求取宽放率。步骤二：决定观测的对象，以及观测的范围。步骤三：决定观测的项目。最简单的，不外是观测作业与非作业两个项目，不过，仅此两项不能掌握全部的作业状况，可参照表4-14设定观测的项目。步骤四：决定观测测数。4（1P）e观测数越多精度越好，而且，更能作出正确的判断。不过，从另一个角度来看，如果观测数太多，也是既费时又费力的，因此，可参照表4-15或由下列公式计算： N =其中，P为现象发生机率，e为观测要求精度。表4-15 观测数大致上的标准观测的目的观测数的标准1作为发现问题点的依据（确定有问题的地方）1002探求机械停工的原因，以及作业员在等待的原因6003用来评价特定的状态（例如更换程序，制品的处理方式、延迟等）20004用来探知人员及机械的作业率40005欲精确知道标准时间的设定,宽放率的决定,人员及机械的作业率。10000以上步骤五：求取观测次数。观测次数=观测数观测的对象之数量步骤六：决定观测期间。 观测期间=观测次数一天的观测次数步骤七：求取一天的观测次数。 一天的观测次数=观测次数观测期间步骤八：决定观测的时刻。 通常用随机时刻表来决定观测的时刻 有时也采用等级时间的间隔法，用乱数表来决定观测的时刻。步骤九：决定观测路径。步骤十：准备观测。准备观测用纸、计秒表、笔记用具等。若观测次数太多的话，最好由两个人分担。观测用纸可参照表4-13之范例。步骤十一：实施观测。应注意事项： 观测必须在看到观测对象的瞬间实施，再确认作业内容，然后，记录在观测用纸上。 作业者不在时，先记录，事后再询问理由。 观测中发现问题，或应予改善之处，应随时记录下来。 除了既定的观测项目外，如果发现了其它的有关作业，也应记录下来。 有关调查的目的，可预先告知被观测部门的主管。步骤十二：整理观测的结果。 依观测用纸的栏目作结果的汇总统计。步骤十三：检讨观测的结果。 观测结果一旦整理完毕，应立即检讨，检讨项目有： 作业状况、非作业状况、作业项目的比例等； 作业的推移、变动状况； 人员、设备的作业率太差的检讨； 对作业负荷适应化的检讨； 对间接业务标准化的检讨； 对其它特定项目的检讨。管理者利用工作抽样法，可以获知员工的作业能率为什幺低下的原因。是作业方法不当，或是大量的中间等待时间，或是员工努力程度不够，虽然每次都在作业，但速度太慢，没有效率。只有找出真正原因，才能根据本行业的专业特点加以改善，并取得进步。（二） 动作经济原则要想提升作业能率，并不能一味地要不得求员工回忆作业速度，提升作业熟练程度，提高劳动强度，这只能取得短暂的进步或有限的提升。正确的方式是除了要求员工遵守相关的作业纪委外，尽可能设法改善其劳动强度，经由降低劳动强度和作业难度来提升作业速度。这就是动作经济原则的出发点。所谓动作经济原则，即作业人员在操作作业时，能以最少的劳力付出，达到最大的工作效果的法则。它是由动作研究的创始才Gilbreth所提倡，尔后再经过专家学者的改进而成的。其基本原则有三条：1动作能活用原则； 2.动作量节约原则 3.动作法改善原则1 动作能活用原则人体各部位,凡是具有进行动作能力的,不管何部位,都希望能活用。 脚或左手能操作的事，不使用右手。 尽量使双手同时作业，也同时结束动作。 不要使双手同时静止，手空闲时，须动脑想另一工作。2 动作量节约原则 多余的运动量，不仅浪费时间及空间，更会消耗体力，应尽量节约。 尽量使用小运动来操作工作。 材料及器肯应放置于伸手能及的范围内，并尽量放在靠手处。 小单元的动作次数应尽量减少。 工具应予简化、易用。 材料及零件应使用易拿取之容器。 工作物较长、或较重、或体积较大时，应利用保持器具。3 动作法改善原则 动作能予规律化。 双手可反向运动，而不可同向运动。 利用惯性、重力、自然力等，尤其尽量利用动力装置。 为了减少疲劳，作业椅及作业台的高度应适合。美国学者巴恩斯教授对省工原理继续研究，针对动作经济原则，依人体、工具、场所布置来归纳分类： 关于人体运用方面双手并用原则； 对称反向原则； 排除合并原则； 降低等级原则； 避免限制性原则；避免突变原则； 节奏轻松原则； 利用惯性原则； 手脚并用原则； 适当姿势原则。 关于工具设备方面利用工具原则； 万能工具原则； 易于操作原则； 适当位置原则。 关于场所布置方面定点放置原则； 双手可及原则； 按工排序原则； 使用容器原则。 用坠送法原则；近使用点原则； 避免担心原则； 照明通风原则； 服装护具原则。表4-16 手部动作经济等级表级 别运 用 部 位1手指动作2手指、手腕动作3手指、手腕、前腕动作4手指、手腕、前腕、上腕动作5手指、手腕、前腕、上腕及身体其它部位动作善于运用动作经济原则改善作业现状者，既可以提升作业能率，为企业赢得利益，又可以使员工工作更轻松，收益也更高，创造双赢的局面。（三） 生产线平衡分析对于流动作业方式的作业能率改善,利用生产线平衡分析的手法是最有效的手法之一。所谓生产线的平衡，就是指各装配工程间的作业时间差距很小，作业速度均匀，无明显积压或闲待现象。各工程的作业时间差距越小，越能够保持生产线的平衡。1 生产线平衡分析的方法把握各装配工程的作业时间，并调查全部的时间平衡。改善作业时间较长之“瓶颈”工程。2生产线上平衡分析的目的缩短每一制品装配的时间（增加单位时间的生产量）。减少工程之间的预备时间。提高生产线的作业能率。改善生产线的平衡。改善制造方法，使它适合于新的流动作业。3生产线平衡的表示法生产线的平衡，通常可用流动生产图来表示，一般有折线图（如图4-7）与柱状图（如图4-8）两种，其中纵轴刻度表示工程的作业时间，横轴则以等间隔的刻度，填上各项工程名称。一般IE在研究作业时间时，常以DM（Decimal Minute）为单位。即IDM=00.1分=0.6秒,当然也可以直接用秒作单位。 （DM）25201510512 3 4 5 6 7 8 9 10 4-7折线表示的流动生产图4 生产线平衡的计算只要制成流动生产图，即可观察出生产线平衡的状态，亦可以找出有问题的地方，自然也就能明白需要改善的工程了。如果定期分析生产线平衡，可以用表示生产线不平衡状态的“平衡损失率”与最能表示平衡状态的“平衡效率”。生产线平衡效率的计算各工程作业时间的的合计耗时最长的工程作业时间 人数生产线平衡效率=100%5生产线平衡的改善原则 使耗时比较长的工程，能够缩短时间 分割作业，把一部分的作业，分配到耗时较短的工程； 改善作业，缩短作业时间（活用工具等）； 使作业机械化； 提高机械的效能； 增加作业人员； 更换技术水准更高之作业人员。 改善耗时较短的工程 分割作业，分配到其它耗时也较短的工程，而省略原工程； 从耗时长的工程，接过一部分的作业； 把耗时较短的工程结合起来； 把需要两个人的工程改成一个人就能应付的工程。6生产线平衡分析的步骤 决定分析对象的生产线，以及分析对象的工程范围。 针对该生产线，进行工程分析，并把握其现状。 实施各项工程的时间分析（如果已有标准工时，可以直接使用）。 制成流动生产图。 计算生产线平衡效率、平衡损失率。 检讨分析结果，拟订改善案。7生产线平衡分析结果之说明 利用平衡损失率的分析平衡损失率事实上衡量了各工程损失的全部时间占总时间的比率，如果各工程作业时间完全相同，则平衡损失率为零，所以平稳损失率越低越好，一般应控制在5%13%之间，不超过15%。 利用流动生产图进行检讨的方法 最耗时间的工程在哪裹？ 最短工时的工程又在哪裹 ？ 次长、次短的工程呢？ 依据生产线平衡改善原则的方法8生产线平衡分析的使用 重新编制生产线。 是否能达成一天的必要生产量？ 一个制品的制作工时是多少？ 生产线需配备多少人员？ 能满足配置、搬运，以及其它的条件吗？ 决定流动作业速度。 比较改善前后的生产线平衡，确认改善效果。 检讨工程间预备品。 削减配置人员。（四） 其它常用于提升效率的IE手法1方法研究 选择问题 运用IE手法发现3U（不合理Unreasonableness、I不均匀Unevenness、浪费和无效Uselessness）。 掌握现状 运用IE手法调查、研究、分析。 改良方法设计 运用现场布置法或搬运布置法加以研究改良。 改良方法试行 对照改良的新方法试行，并加以统计。 比较新旧方法之结果 对新方法试行结果与原方法在效率、成本方面进行比较。 作出结论 改良的新方法是接受还是经修改后重新回复到步骤4。 标准化 经接受的新方法，应制成新的工作标准。2工作简化法工作简化法，即运用剔、合、排、简的手法进行工作简化，达到改善的目标。剔，即剔除（Ulimination）排，即重排（Rearrange）；简，即简化（Sinplifocation）。表4-17 剔合排简原则的说明原则目标例排除不能不做吗?不做会变成如何?产品良品率高,检查站就可剔除.发迹配置可省去搬运合并不能把几个作业合并或同时进行吗?前后工程的合并组合加工与检查同时进行重排作业顺序可否重排?改变加工顺序,提高效率简化有无更简单的替代方法?作业的重新评估 自动化3