高速公路土建T梁预制首件施工方案.docx

G0613云南香格里拉至丽江高速公路土建施工第十一项目经理部T梁预制首件施工方案云南建投香丽高速公路土建施工第十一项目经理部二零一七年三月二十六日目录1、工程概况11.1工程简介11.2施工平面布置图42、编制依据43、施工准备及施工计划安排53.1技术准备53.2 现场准备63.3材料准备83.4 进度计划84、施工工艺104.1工艺流程104.2工艺控制114.2.1 钢筋工程114.2.2 模板工程144.2.3 混凝土工程154.2.4 预应力钢束制作、孔道穿束194.2.5 预应力施工204.2.6 管道压浆254.2.7 封锚284.2.8 移梁和存梁284.3工序检查与验收294.3.1 钢筋安装工序检查294.3.2 模板安装工序检查294.3.3 T梁预制工序检查304.3.4 预应力施工工序检查314.3.5 管道压浆工序检查345、安全保障措施345.1 T梁预制危险源345.2 组织保证355.3 制度保证355.4 措施保证375.4.1 机械管理措施375.4.2 预制场施工安全保证措施375.4.3 预制场施工用电管理395.5应急预案395.5.1 方针与原则395.5.2 适用范围405.5.3 组织机构405.5.4 应急响应415.5.5 应急处置425.5.6 现场秩序维持与恢复446、质量保证措施446.1 组织保证措施446.2 制度上的保证措施466.3 施工质量保证措施466.3.1 钢筋工程466.3.2 混凝土工程476.3.3 智能张拉质量控制措施486.3.4 管道压浆质量控制措施497、文明、环境保护体系及保证措施507.1 环境卫生的措施507.2 文明施工措施507.3 环境保护措施518、计算书及相关图纸528.1 后张法T梁正弯矩钢束张拉计算书528.2 11-2# T梁预制场平面布置图541、工程概况1.1工程简介香丽高速公路土建施工第十一项目部主线起讫里程为K94+200K102+140，设计路线全长7.94Km。行政区划属云南省丽江市玉龙县，项目部起于10项目部止点（龙蟠乡），之后路线由北向南沿金沙江东岸半山布置，途经龙蟠乡星明村，止于松园桥互通立交区（龙蟠乡星明村星园小村）。项目部内桥梁共计12座（含匝道桥3座），桥长总计4190.44m（单幅计），其中包括本项目部控制性工程古那湾连续刚构桥,其余桥梁构造形式均为先简支后连续T梁桥，具体桩号及类型详见下表：序号中心桩号跨径构造形式备注1左K94+307右K94+315左530m右630mT型连续梁桥忠义3号桥2左K96+330右K96+335左30+73+130+130+73+430右230+73+130+130+73+830古那湾连续刚构桥主跨T型刚构引桥段为T梁3左K97+365右K97+350左530m右730mT型连续梁桥两家村1号桥4K98+640左930m右1030mT型连续梁桥两家村2号桥5K99+853左、右430mT型连续梁桥两家村3号桥6K100+040左、右130mT型连续梁桥7K100+650左、右530mT型连续梁桥两家村4号桥8K101+080左、右320mT梁连续梁桥星明中桥9K101+305左、右430.5mT梁连续梁桥星明1号桥10BK0+257320mT型连续梁桥B匝道内11CK0+2501120mT型连续梁桥C匝道内12DK0+320620mT型连续梁桥D匝道内经统计，设计共有20m、30m、30.5m后张法预应力T梁541片，其中20mT梁116片（星明中桥36片、BK0+257桥12片、CK0+250桥44片、DK0+320桥24片）、30mT梁385片（忠义3号桥55片、古那湾连续刚构引桥段75片、两家村1号桥60片、两家村2号桥95片、两家村3号桥40片、K100+040中桥10片、两家村4号桥50片）、30.5mT梁40片（星明1号桥40片）。20mT梁梁高1.5m，顶板宽：边梁0.9+Ci米（Ci为边梁悬臂板宽度，随曲线变化）、中梁1.8米，腹板宽度20cm，梁端4.8m范围内加宽至50cm，腹板下部局部加大，呈“马蹄形”，梁底马蹄宽50cm。每片梁设4道横隔梁，两道中间横隔梁间距为6.5m。单片梁C50砼平均16.2517.94m3,最大吊装重量边梁46.65t。正弯矩钢束共4束，从上往下N1N3，未设负弯矩钢束。详见下图所示： 30m及30.5mT梁梁高2.0m，顶板宽：边梁0.9+Ci米（Ci为边梁悬臂板宽度，随曲线变化）、中梁1.8米，腹板宽度20cm，梁端6.2m范围内加宽至60cm，腹板下部局部加大，呈“马蹄形”，梁底马蹄宽4860cm。每片梁设5道横隔梁，中间横隔梁间距为7.5m。单片梁C50砼平均33.96m3,最大吊装重量边梁88.29t。正弯矩钢束共3束，从上往下N1N2，详见下图所示： 负弯矩钢束共4束，详见下图所示： 本次首件预制的T梁为K101+305星明1号桥右幅4-2中梁，梁长30.5米，梁高2.0米，腹板宽20厘米，C50混凝土33.96m3。1.2施工平面布置图预制场底座布置及平面布置详见相应T梁预制场建设方案，简要说明如下：二号T梁预制场：位于松园桥立交区K101+400K101+550段，此段落处于立交区B匝道、主线及D匝道三条路线的中部，地势相对平坦，预制场基底前段100m长度范围内为路基开挖2m左右深度形成，后段50m长度范围内需填筑1m高左右土石，填筑时分层摊铺、分层碾压以保证基底稳定不发生沉降情况，详见11-2# T梁预制场平面布置图。此T梁预制场负责预制两家村4号大桥、K101+080星明中桥、星明1号大桥、B匝道桥、C匝道桥及D匝道桥共计六座桥梁的梁片，共计206片，预制的梁片分为20m、30m及30.5m三种规格的T梁，考虑各型号T梁预制长度不同，马蹄宽度不同的特点，本预制场共设置预制T梁台座12个，分三排设置（每排4个），每个台座支墩根据梁片长度及马蹄宽度的不同分段设置。此预制场配备20mT梁模板：3套（中梁模板2套，边梁模板1套）。由于K101+080星明中桥为斜交，中横隔板及端横隔板需1套异型调节模板。30mT梁模板：3套（中梁模板2套，边梁模板1套）。由于星明1号桥桥为30.5m梁，需调节块模板一套。2、编制依据2.1首件工程编制说明根据项目部内桥梁盖梁分项工程完成情况，经与监理工程师现场商定，选择K101+305星明1号大桥右幅4-2#中梁作为T梁预制首件工程试点。为保证T梁施工质量以及外观要求，通过过程中每个环节严格技术规范实施，对各种因素详细考虑，周密计划，合理安排，严加管控，全面分析影响工程质量的各种因素，对各工艺、技术和质量指标进行综合评价，为后续的T梁预制工作提供技术保障，起到样板引路的作用。 2.2编制依据2.2.1国家高速公路网G0613云南省香格里拉至丽江高速公路两阶段施工图设计（云南省交通规划设计研究院）；香丽高速公路总承包指挥部颁发的香丽高速公路施工标准化实施要点、高速公路施工标准化实施要点；2.2.2本项目部编制的实施性施工组织设计、总体施工进度计划。2.2.3 施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-2012规定。2.2.4 公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）。2.2.5 公路工程质量检验评定标准（JTGF801-2012）。2.2.6 公路工程施工安全技术规程（JTG F90-2015）。2.2.7 钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2012）；2.2.8 公路工程技术标准(JTB01 -2014)；2.2.9 公路工程混凝土结构防腐技术规范（JTG/T B07-01- 2006）；2.2.10 公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50 - 2011）；2.2.11 工程测量规范GB50026-2007； 2.2.12 预应力混凝土桥梁用塑料波纹管（GT/T529-2004）3、施工准备及施工计划安排3.1技术准备3.1.1图纸自审该首件工程施工前，项目部由总工程师牵头组织技术部、质检部、合同计量部、工地试验室等相关人员对设计图纸进行了会审。3.1.2做好对班组人员的技术，安全交底工作。开工前,强调劳动纪律，向工人班组进行技术交底，熟悉图纸及有关施工规范,掌握施工顺序，保证工程质量和安全生产的技术措施落实到人。3.1.3做好原材料检验及配合比审批工作。项目部工地试验室已完成C50混凝土配合比的试配，确定了最终的配合比，并报送相应资质单位进行了验证，审批手续齐全。同时，对首件工程进场原材（钢筋、水泥、砂石料等）进行了试验检测，检测合格。对进场的钢绞线、锚具、夹片取样到相应的资质单位进行了外委检测，检测合格。3.1.4做好千斤顶及油表标定工作。目前项目部已经将进场的千斤顶和油表送至第三方检测单位进行了试验检测，出具了相应的标定证书，为T梁预应力张拉质量提供了保证。3.2 现场准备为确保首件工程的正常施工，项目部根据工程特点成立了以项目总工牵头的技术管理小组，配备了与工程性质相匹配的机械设备及班组进场。项目部管理人员名单姓 名性别职 称学历年龄工 作 岗 位备注何家军男工程师本科39项目经理张 军男工程师专科39安全副经理杨洪彩男高级工程师专科52项目总工陈发文男工程师专科39项目副总工总工办主任黄 俊男工程师本科35项目副总工工程部长胡志兴男工程师专科40项目副总工测量总负责人高大伟男助理工程师本科27合同计量负责人李明生男工程师专科52质检负责人山朝帅男助理工程师本科25工程部孙 建男工程师本科33试验室主任马海周男工程师专科32安全负责人马 勇男助理工程师本科29征迁负责人郑丽红女政工员本科43综合办主任张雪梅女专科38物资部负责人杨体健男助理工程师专科35现场技术员+质检员张进通男助理工程师专科28专职安全员杨 健男技术员专科25试验员李绍花女助理工程师专科27资料员T梁预制首件工程主要机械设备计划表序号机械名称型号单位数量使用工序、部位1龙门吊起重机MQ60T-24m-9m套2移梁、砼浇筑、模板拼装与拆除等2龙门吊起重机MQ5T-13.8m-8m套1钢筋加工用3运梁炮车150t套1T梁运输4发电机230Kw台1预制场备用电源5电焊机BX500台4钢筋、钢材焊接6钢筋切割机40mm台1钢筋加工7钢筋弯曲机GW50BH台1钢筋加工8穿梭机台1钢绞线9砂轮切割机台1钢筋加工10木工机台1零星木模加工11附着式振动器台12砼振捣12插入式振动器ZX50台3砼振捣13插入式振动器ZX30台2砼振捣14智能张拉设备套1钢绞线张拉15智能压浆设备套1孔道注浆20空压机1.5m3台2凿毛21真空泵台2加湿、保温22加压泵台1加压、喷淋23手拉葫芦2T5T个424定型钢模板30m中梁套1劳动力组织序号工种名称单位数量备注1渣土车驾驶员人1运输班组2吊车机组人员人2指挥员1人合 计人31模板工班人6施工班组2钢筋工班人63混凝土工班人44张拉压浆工班人65杂工人56电工人17龙门吊操作员人28木工人2合 计人323.3材料准备项目部已按该首件工程设计图纸进场了足够数量的各种原材料，并进行了试验检测，检测合格。相应原材料及检测项目如下：序号材料名称单位进场数量试验检测项目检测情况125T18.237抗拉强度、延伸率、冷弯合格216T20.169抗拉强度、延伸率、冷弯合格310T8.361抗拉强度、延伸率、冷弯合格4砂m3250压碎值、颗粒分析、密度、石粉含量合格5碎石m3 285压碎值、颗粒分析、密度、含泥量合格6水泥T 200强度、密度、安定性合格7粉煤灰T 200细度、SO3含量、烧失细度、SO3含量、烧失量、需水量比、含水量合格30.5mT梁锚具、钢绞线材料明细表梁片规格T梁类别钢束编号钢束类型钢束数量波纹管内径锚具型号锚具套数30.5m中梁N19-s15.2175mm15-9型2N29-s15.2275mm15-9型43.4 进度计划该首件工程计划工期为：2017年3月26日2017年4月13日。具体工序施工时间节点安排如下：4、施工工艺4.1工艺流程施工工艺流程图见下图：行车道板钢筋安装施工准备底模钢板涂刷脱模剂梁肋、横隔板钢筋安装钢筋加工波纹管定位、安装波纹管制作加工模板安装、就位模板试拼、整形、验收钢筋加工预制连续段T梁负弯矩区波纹管定位、安装安装锚垫板模板加固、隐检验收混凝土浇筑砼配制、拌合制作砼试块拆除模板、清理孔道、养生试块同条件养生砼强度龄期满足条件穿入预应力钢束钢束制作、张拉机具校核预应力钢束张拉灰浆配制、拌合孔道压浆及养护移梁至存梁区制作灰浆试块压灰浆试块达到出梁强度T梁架设（60天）喷淋养生4.2工艺控制4.2.1 钢筋工程4.2.1.1 钢筋成型、安装、焊接根据设计图纸，提出下料单，在钢筋加工厂统一据下料单进行下料、加工。下料时，应根据梁体钢筋编号和供料尺寸的长短，统筹安排,减少钢筋的损耗。钢筋下料需注意：长度超过12m的顶板、腹板钢筋，需搭接接长，配料时，要将搭接接头位置错开规定的距离（同一断面接头数量不大于钢筋总数的50）,并尽量减少钢筋接头的数量；梁肋顶部主筋接长采用焊接方式，要求钢筋错开焊接，并采用双面焊接，焊缝长度不小于5d，在焊接接头中心至35d长并不小于50cm区段内，同一钢筋不得有两个接头。钢筋调直采用调直机调直: 钢筋调直采用调直机调直，使用切断机下料；钢筋表面的油漬、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮锈、铁锈等均应清除干净。调直过程中如发现钢筋脆断、劈裂、拉不直等异常现象应及时通知技术人员，找出原因做适当处理。钢筋弯制成形: 钢筋弯制成型采用弯曲机，并用样板控制弯筋尺寸。钢筋弯制成型过程中，发现钢材开裂、脆断、过硬、回弹等异常现象，应及时向技术人员反映，找出原因适当处理。钢筋弯制成形需特别注意以下几点：带弯钩的钢筋，弯钩的弯芯直径要按照图纸上的尺寸，以保证钢筋绑扎成型后的外形和保护层尺寸； 两侧腹板和底板的通长钢筋，要控制外到外的宽度尺寸，较设计值减小35mm，以保证腹板外侧保护层尺寸；高度控制在0-5mm，以保证顶板顶层钢筋的平整和保护层尺寸；腹板、底板、顶板变截面处的钢筋，弯折点两端的钢筋长度和弯折角度要控制好。各种弯制成形好的钢筋要立即搬运到存放场地，按照编号堆码整齐，以备抽查和使用。钢筋绑扎: 钢筋绑扎在台座上划线标示，钢筋骨架绑扎成型在制梁台座上直接进行施工，先安放梁靴预埋钢筋网，再架立钢筋箍筋，逐根绑扎钢筋骨架。孔道定位筋、锚具等均按设计要求精确就位捆绑焊接牢实。绑扎前在台座底模侧面及箍筋上标出主筋、横隔板、变截面位置及骨架长度，根据标记逐一布置钢筋。横隔板钢筋应使用定位架安装，确保高度、间距一致，符合设计要求，无漏筋现象，或者采取提前制作，整体安装的方式进行。钢筋焊接：钢筋焊接时，主要搭接长度，两接合钢筋要轴线一致，螺纹钢筋采用502或506焊条。横隔板、梁端纵向连接钢筋数量大、间距小，焊接难度大，应重点加以控制，首先保证预埋钢筋定位准确，翼板、横隔板角度符合设计要求，焊接前须对钢筋进行整形，使其顺直，钢筋焊接后及时清除焊渣。钢筋保护层：使用梅花形高强度砂浆垫块，确保垫块能承受足够压力而不破碎，绑扎牢固可靠，纵横向间距不得大于0.8m，梁底位置不得大于0.5m，确保每m2垫块数量不少于4块。4.2.1.2 波纹管安放定位：绑扎钢筋的同时，要注意波纹管定位钢筋的安装，先按设计图中预应力筋的曲线坐标在箍筋或侧模上定出曲线位置。波纹管的固定采用8钢筋，制作成“井”字型定位架，与梁体钢筋焊接定位，定位钢筋布设间距不得大于50cm。波纹管沿定位筋绑牢，在钢筋安装中进行点焊时注意不能触烧波纹管，如检查出波纹管被烧通孔洞，要及时采用胶布封绑。要严格按照设计提供的波纹管的坐标位置进行控制，马蹄位置钢筋与波纹管相冲突时，应将钢筋加高或降低以方便安装波纹管。横隔板钢筋与波纹管冲突时，应将横隔板钢筋弯起绕过。调整好的波纹管要固定牢固，防止松动。管道位置的容许偏差平面不得大于5毫米、竖向不得大于5毫米。管道成孔制作时，波纹管要穿出两端锚垫板，并用透明胶布将波纹管与锚垫板缠绕粘贴，以防漏浆，堵塞压浆孔，影响后续施工。锚垫板附近混凝土要加强振捣，确保密实。为了确保孔道畅通，应采取以下措施：孔道接头处用胶带纸缠绕，加强接头严密性；在波纹管附近焊接钢筋时，对波纹管应加以保护； 混凝土振捣人员应熟悉孔道位置，严禁振捣棒与波纹管接触，以免孔壁受伤，造成漏浆；在波纹管中设置实芯塑料管作为衬管，浇筑混凝土前插入到波纹管中，浇筑过程中有人拉拨塑料管，防止浆液渗入将塑料管凝固堵管，浇筑完成即可拨除。横隔板钢筋定位架4.2.2 模板工程4.2.2.1 模板制作及要求底模：预制T梁的底模采用钢模，钢面板采用厚度=6mm的钢板，钢板按照T梁“马蹄”宽度下料，现场组拼焊接；将钢板底模与制梁台座上预埋的槽钢焊接固定，使之成为整体；底模侧面对支座位置、及各测量点位置进行标记，保证底模有足够的强度、刚度和稳定性，并保证梁靴的位置准确。底模布置完成后，报验监理工程师验收后，同意方可使用。侧模：侧模用型钢及钢板焊成，以梁横隔板为界，每侧可分成N段。底部用螺栓穿过底座将左右两边的侧模紧固，梁板顶设置穿心螺栓紧固。侧模支腿预留10cm作为楔块调节支腿，在砼强度达到要求后，只需拆除楔块，钢模板就会因自重作用而自动脱模。侧模配置附着式振动器，以保证梁体混凝土能够浇筑密实,附着式振动器安装距台面45cm左右，横向间距按1.2m布置。模板不用时擦油保养，用时清除油渍和混凝土斑点，涂脱模剂，并经常检查校正。端模：端模也用钢板制作。端模上的预应力钢绞线束的孔洞位置一定要精确，要符合规范要求。11项目部T梁最大横坡为4%，因此侧模行车道板采用可调节横坡设计（可调范围0%4%）；边梁悬臂值根据图纸中最宽悬臂值制作。4.2.2.2 立、拆模板立模顺序为：涂脱模剂贴接缝止浆橡胶条安装侧模安装端模及堵头模板。拼装模板时用龙门吊把模板分块吊到所要制梁的制梁台座台，按顺序排列不能颠倒。立模时按底模已打出的梁轮廓线、隔板位置线,先拼侧模，然后拼端头部分。拼两边模时先用对拉螺杆将模板基本固定好，再拼两端吊装孔及三角垫铁，拼三角垫铁必须采用1m水平尺抄平，控制其水平误差不大于2mm，而后拼装端头模。拼完后对边模的水平、接缝以及横隔板模进一步调整，位置准确后固定对拉螺杆，最后还要对板缝、连接上拉杆、下楔块进行检查，确认无误后安装振捣器进行混凝土施工。 拆外模时，首先拆除端头模板及隔板堵头模，然后松开对拉螺杆和两边支撑，拆除两边侧模，因为模板属大面、小厚度钢结构，侧向刚度不大，所以在拆除、起吊等作业时应防止模板发生塑性变形。梁体混凝土灌注完毕后12h即可拆除固定支撑架、拉杆、楔块，待混凝土强度达设计强度70%时可全部拆除模板。拆模时，先将所拆模与龙门吊钩挂好、收紧，防止模板侧翻，然后在侧模顶两竖带梳子板立柱间用2台螺旋千斤顶同时施工，下部可采用手拉葫芦辅助拆模。立模时注意： 模板要洁净，要均匀喷涂腊质含量较高的脱模剂。立模前，在台座上准确标出梁的横隔位置。模板接缝要严密平顺。立模后，要严格检查模板的平直度与垂直度。在整个施工过程中要始终保持模板的完好状态，认真进行维修保养工作。4.2.3 混凝土工程梁体混凝土设计为C50砼。钢筋、模板质量检查合格后，预埋筋数量、位置核对无误后浇筑梁体。混凝土由雄古拌合站和龙蟠拌和站提供，其中雄古拌和站为主供拌和站，龙蟠拌和站为备用供给拌和站。混凝土的运输采用8.0m310m3混凝土罐车运至现场，由龙门吊提升吊料斗入模。4.2.3.1 混凝土浇筑在钢筋和模板检查合格后，开始混凝土浇注。混凝土入模前检查砼和易性及坍落度，混凝土不得有离析现象，入模前混凝土坍落度控制在1012cm之间，混凝土入模温度在5-32之间。混凝土采用水平分段（510）、斜向分层（710层）,每层浇注厚度不超过30cm，从T梁一端向另一端推进，在距另一端57时采用从端头向中间合拢的办法浇注，第一层混凝土厚度不能超过马蹄部位上部，这种方法可以保证马蹄部位混凝土的密实。4.2.3.2 混凝土振捣梁体混凝土的振捣以附着式振动器为主，插入式振捣器为辅，主要采用侧振工艺。梁体两侧的附着式振动器要交错布置，以免振动力互相抵消；附着式振动器要集中控制，灌注什么部位振什么部位，严禁空振模板；附着式振动器与侧模振动架要密贴，以便混凝土最大限度的吸收振动力；振动时间以混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦为准，具体做法如下：马蹄部位：混凝土入模，相应位置的马蹄上方的振动器部开动，混凝土边入模边振动。待混凝土全部进入马蹄部位后，持续开动马蹄部位振动器，振至混凝土密实。振动器开动的数量以灌注混凝土长度为准，严禁空振模板。灌注腹板部位混凝土时，严禁开动马蹄部位的振动器。灌注上翼板混凝土时，振捣以插入式振动器为主，平板振动器将混凝土面整平。梁端混凝土振捣采用30振捣棒振捣，以保证梁混凝土密实。钢筋较密及波纹管密集处，插入式振捣器难以发挥作用的地方，制定周密的振捣方案，用捣固铲人工捣固，配合附着式振动器振捣。梁顶面混凝土以搓板收平搓毛。浇筑时应派专人检查模板和所有的加固件是否失稳。混凝土振捣应采取以下措施：插入式振动器不得振动钢束锚垫板，不得碰撞模板、振捣时不得损伤预应力管道等。混凝土浇筑至顶部，采取措施堵塞好负弯矩预应力孔道，不让混凝土或浆液进入孔道。在浇筑过程中要经常检查模板、管道、锚固垫板及支座预埋件以保证其位置及尺寸符合设计要求。钢束靠近模板的地方和锚垫板处钢筋密集，下料振捣都有困难，要采取随下料随振捣的方法，除使用30mm插入式振动器正确振捣外，尚需由人工用无锐角的圆钢插捣，要防止损伤预应力管道。严格控制混凝土的拌和、振捣质量，提高预制T梁的内在和外观质量。混凝土灌注过程中应安排专人分片负责对混凝土振捣质量进行检查，以防漏灌及漏振，发现问题及时解决，并制定奖优罚劣的办法，以加强施工人员的责任心。在侧模上每2m设置一道标高控制点，保证梁面横向坡度符合要求，表面平整。二次收浆时对梁顶混凝土进行拉毛处理，有助桥面铺装粘结效果。4.2.3.3 养护顶板混凝土终凝后及时用土工布覆盖并洒水保湿养护，模板拆除后，及时接上喷淋养生塑料管，该塑料管放置在板顶，主管道采用80mm直径PVC管，支管道采用50mm直径PVC管，支管道间隔1.5m设置一道。管道布设小孔，通上压力水后产生水雾养护梁体。养护时间视空气湿度和环境气温而定，一般不少于7天，夏天气温高时，夜间也需洒水养护。当环境气温低于5度时，搭设保温大棚以覆盖保温，采用蒸汽养护。保温大棚示意图模板拆除后及时进行梁端及翼板边缘凿毛，并按要求对T梁进行编号。 4.2.3.4 混凝土施工注意事项浇筑混凝土前需将模板内的污物洗、吹干净，但表面不得有积水。边梁浇注混凝土时，翼板的顶面尽量避免水泥浆溅在模板上，影响混凝土的外观质量。不合格的混凝土绝对不能入模。砼浇筑时，派专人负责检查模板的加固情况，并检查是否有漏浆现象，并及时采取措施。注意预留泄水洞（外边缘）、吊梁孔、伸缩缝预留槽等。4.2.4 预应力钢束制作、孔道穿束预应力束采用高强、低松弛预应力钢绞线，公称直径为s15.2mm，每股截面积A=140mm2，标准抗拉强度fpk=1860Mpa，弹性模量为Ey=1.95105Mpa，松驰系数0.3。4.2.4.1 钢束制作、穿束钢绞线进场后置于钢筋棚内堆放，使用时逐捆运至预制场钢筋棚按设计长度加工，下料用砂轮机切割，根据设计每束根数在平台上排好，理直、平顺，两端用不同彩色胶带标示，然后用绑扎丝按间距2.0m编束，防止互相缠绞，两端再用胶布粘贴编号后分别堆放。钢绞线下料长度=钢束通过的孔长度+2（工作锚高度+限位板高度+千斤顶长度+工具锚高度+便于操作的预留长度）。注：便于操作的预留长度一般为1015cm。穿束前用压力水冲洗孔内杂物，观测孔道有无串通现象，再用空压机吹干孔道内水分。正弯矩预应力钢束在T梁张拉前穿入，用人工自一端穿入，穿入时钢束端头采用胶带缠绕包裹,以防止钢铰线头刺破管道，同时减小穿入阻力。穿钢绞线过程中，如果遇到穿入困难时，不得猛烈撞击以免刺破管道，采用卷扬机牵引，后端用人工协助。负弯矩预应力钢束在现浇湿接头混凝土浇注后用人工穿入钢束。钢绞线束穿过孔道，调整两端工作长度一致时安装锚具，然后进入张拉。4.2.4.2 钢束的要求及控制钢绞线进场时必须提供生产厂家的合格证书，并分批验收，检验其质量证明书、包装方法、标志内容是否齐全、正确。钢材表面质量及规格是否符合要求。检查钢绞线经运输、存放后有无损伤、锈蚀或影响与水泥粘结的油污，同时检查预应力钢绞线的外观不得有裂绞、鳞落或断裂现象。并按照规范对每批钢绞线的强度、弹性模量、截面积、延伸率、硬度进行抽检。对不合格的产品严禁使用。钢绞线到工地并经检验合格后，在钢绞线系上标签存放在松园桥立交区的大钢筋棚内，堆放台用木方垫高（离地面30cm），以防受潮生锈。使用时将钢绞线运送至T梁预制场内的小钢筋棚，将钢绞线盘竖放入一钢管搭设及钢筋焊接加工制成的开盘架内，钢绞线头自盘中心部取出，钢绞线下料只准用砂轮锯切割，严禁采用乙炔或电弧焊切割。4.2.4.3 施工注意事项施工过程中对钢束要有专人保护、检查、维修。保护两端的外露钢束不锈蚀、不油污、不破损，采用胶粘塑料胶带来保护。保证钢束锚固端位置准确、牢固、严加检查，发现问题及时处理。钢束施工过程中及封锚前的期间内一律禁止电弧焊切割钢绞线，而应用切割机或砂轮锯，切割时浇水冷却，避免因过热烧坏切割机而伤人，同时避免因切割钢绞线时产生的热量，而损坏锚固夹片上的橡胶圈 。4.2.5 预应力施工预应力T梁分二期张拉，一期张拉为正弯矩张拉，二期张拉为负弯矩张拉。本施工方案仅计算示例正弯矩钢束张拉，负弯矩张拉在墩顶连续现浇施工方案中阐述。预应力筋张拉必须在混凝土强度达到设计强度的100%且养护不少于14天时方可进行。张拉采用张拉力和延伸量双控，两端同时对称张拉,预应力钢束锚下控制张拉力及应力见后附表格：施工控制张拉力=锚下控制张拉力+锚圈口摩阻损失（首片T梁测定），但不得大于钢束标准强度的80%。预应力相关参数如下：fpk=1860Mpa；弹性模量：Ey=1.95105Mpa；管道摩擦系数：u=0.155；管道偏差系数：k=0.0015；预应力松弛系数取0.3； 30mT梁钢束锚下控制张拉类型钢绞线股数（股）钢绞线面积（mm2）锚下控制张拉力(KN)锚下控制应力（Mpa）正弯矩912601757.71395负弯矩5700976.513954.2.5.1 张拉程序3030.5mT梁正弯矩钢束张拉顺序：N1张拉至100%左N2首次张拉至50%右N2张拉至100%左N2二次张拉至100%。负弯矩钢束张拉顺序：N1张拉至100%N2张拉至100%。单根钢束的张拉顺序为0初张拉力P0（总张拉吨位的15%）持荷3分钟(测量伸长量)总张拉吨位的30%（总张拉吨位的15%）持荷3分钟(测量伸长量)张拉至总张拉吨位P测量伸长量 (持荷5分钟锚固)。伸长值符合千斤顶张拉力的计算伸长值（误差为6%内）。具体张拉计算见后附后张法T梁正弯矩钢束张拉计算书。4.2.5.2 预应力设备及锚具选用千斤顶的选择：智能张拉系统千斤顶采用具有自锚功能的千斤顶；千斤顶的额定张拉力宜为所需张拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍；与千斤顶配套使用的压力表选用防振型产品，其最大读数为张拉力的1.52.0倍，标定精度不低于1.0级。本工程预应力张拉选择400t千斤顶2台。4.2.5.3 预应力施工前的准备工作千斤顶与液压油表的标定：千斤顶和油表在使用前，应在国家认定的实验机构对其精度进行标定。张拉机具应由专人使用和管理，并应经常维护，定期校验。张拉机具长期不使用时，应在使用前全面进行校验。使用时的校验期限应视千斤顶情况确定，一般使用6个月或200次，以及在使用过程中出现不正常现象或检修时，应重新校核。检查梁体质量有无蜂窝、麻面、孔洞、露筋、露钢束，锚垫板处有无空洞等情况。必要时要进行处理后方可张拉。混凝土强度是否达到设计张拉强度，且龄期不小于14天。清除锚垫板表面和钢绞线上面的污物和油脂，擦洗锚具上面的油污，清除夹片上的毛刺。凿除锚垫板孔内的波纹管，以防在张拉过程中损伤钢绞线。锚具和夹具的类型须符合设计规定和预应力钢筋张拉的需要。锚具和夹具须经过认可检定机构进行技术鉴定和产品鉴定，出厂前应由供方按规定进行检验并提交质量证明书。 锚具和夹具进场时应分批进行外观检查，不得有裂纹，伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差。对锚具的强度、硬度、锚固能力等，应根据供货情况按规范要求频率进行抽检。经验收合格后，方可用于预应力混凝土施工。4.2.5.4 张拉施工工艺本工程使用智能张拉系统对T梁钢束进行预应力张拉施工与控制。智能张拉系统工作原理：预应力智能张拉系统指一种预应力自动张拉设备及其计算机控制系统，主要由预应力智能张拉仪、智能千斤顶、自带无线网卡的笔记本电脑、高压油管等组成。其以应力为控制指标，伸长量误差作为校对指标,系统通过传感技术采集每台张拉设备（千斤顶）的工作压力和钢绞线的伸长值(含回缩量)等数据，实时将数据传输给系统主机进行分析判断，同时张拉设备（泵站）接受系统指令，实现张拉力及加载速度实时精确控制。系统还根据预设程序，由主机发出指令，同步控制每台设备的每一个机械运动，自动完成整个张拉过程。工艺原理示意图详见图“智能张拉系统工艺原理示意图”。智能张拉系统的主要功能与特点精确施加应力:智能张拉系统能精确控制施工过程中所施加的预应力值，将误差范围由传统张拉的15%缩小到1%。及时校核伸长量，实现“双控”:系统传感器实时采集钢绞线伸长量数据，反馈到计算机，自动计算伸长量，及时校核伸长量是否在6%范围内，实现应力与伸长量同步“双控”。对称同步张拉:一台计算机控制两台或多台千斤顶同时、同步对称张拉，实现“多项同步张拉”工艺。规范张拉过程，避免预应力损失:实现了张拉程序智能控制，不受人为、环境因素影响；停顿点、加载速度、持荷时间等张拉过程要素完全符合桥梁设计和施工技术规范要求，避免或大幅减少了张拉过程中有效预应力的损失。自动生成报表杜绝数据造假:自动生成张拉数据表格，杜绝了人为造假的可能，可进行真实的施工过程追溯。自动生成报表还省去了张拉力、伸长量等数据的计算、填写过程，提高了工作效率。智能张拉施工工艺流程图智能张拉施工操作要点： 控制软件回到主界面，检查软件左下角的状态栏，显示正常，右上角的“张拉梁号”正确，“第一次”为准备状态。 再次检查确定梁段的两端千斤顶安装正确，然后启动梁板两端设备（按下绿色“油泵启动”按钮），启动设备，电机运转声音正常、平顺。仪器进行5分钟预热；温度低于10摄氏度时，进行15-30分钟预热。 通知梁段两边工作人员，注意安全。点击控制软件的“开始张拉”按键，“第一次张拉施工”启动，此时密切注意在电脑上观测压力值和位移值是否正常，有异常立即点击“暂停张拉”并进行相关检查。电脑在张拉施工过程中严禁运行其他程序，操作人员时刻关注相关数值，严禁离开控制台。 在张拉过程中应严密注意梁板两端设备和千斤顶的工作情况，注意安全，如有异常情况立即单击“暂停张拉”、按下张拉仪“急停指示”按钮，停止张拉，排除异常情况后，方可继续张拉。 每一束张拉完成后，设备自动退顶，保存数据，并自动跳到下一个张拉步骤，在下一个张拉步骤开始前，计算机操作人员应再次检查锚具、千斤顶、限位板是否正确嵌套，数据连接线是否松动、被挤压，千斤顶是否压迫钢绞线等。张拉结束后注意事项： 一片T梁张拉施工完成后依次关闭软件、电机、切断电源，拆卸千斤顶、油管。 张拉系统所有设备在张拉完毕后必须妥善保管，仪器、千斤顶都必须有良好的防晒、防水措施。 定期维护。油量不足情况下应及时加注符合要求的抗磨液压油。每三个月更换一次液压油。4.2.6 管道压浆预应力钢绞线张拉完毕后，孔道应及时进行压浆，压浆主要作用是保护预应力钢铰线，防止锈蚀，形成有粘结，减轻锚具负担，保证预应力筋与混凝土共同作用。在施工中应高度重视，确保压浆饱满、密实并应连续操作。压浆工作应尽快进行，应在24h内完成。本项目所有的预应力管道均采用循环真空智能压浆。工作原理：循环真空智能压浆系统由自动配料高速搅拌机、智能真空泵机、智能压浆机、自动控制系统组成。浆液在由预应力管道、制浆机、压浆泵组成的回路内持续循环以排净管道内空气，及时发现管道堵塞等情况，并通过加大压力进行冲孔，排出杂质，消除致压浆不密实的因素。智能真空泵机能够自动进行抽真空工艺，并判断是否达到真空度要求。压浆机为连续式工作方式，压力无波动，泵送浆体无气泡。通过监测出浆口压力差的变化趋势判断管道压浆是够充盈；通过压浆实时监测管道压力损失，以出浆口满足规范最低压力值为原则，当出口压力差趋于稳定时，判定管道压浆充盈；在压浆过程中，自动监测浆液的压浆压力、稳压时间、等各个指标，自动记录压浆数据。真空压浆主要步骤：清理孔道内的水和杂物关闭其他通风口，开启真空泵抽管内空气在-0.06-0.10MPa稳定的真空负压下，将浆液泵入管道关闭阀门和真空泵打开排气阀灌浆泵继续工作，在0.50.7Mpa压力下，持压12分钟关闭灌浆泵及灌浆端阀门完成灌浆。4.2.6.1 准备工作a、张拉施工完成后，要切除外露的钢绞线，采用切割机切割，以免预应力筋和锚具过热而产生滑丝现象，钢绞线的外露量30mm，然后用水泥砂浆封锚头，再安装密封罩，最后连接真空泵和压浆泵及其它配套设备，并连接牢固、密封不漏气；b、在压浆施工前将锚垫板表面清理，保证平整，装上石棉密封圈，将密封罩与锚垫板上的安装孔对正，用螺栓拧紧；c、清理锚垫板上的压浆孔，孔道在压浆前应用压力水冲洗，以排除孔内粉渣等杂物，保证孔壁的结合良好。在冲洗过程中，如发现冒水、漏水的现象，则应及时堵塞漏洞。d、确认浆体配合比，按配方秤量浆体材料；e、检查材料、设备、附件的型号或规格、数量等是否符合要求；输浆管的前端为带丝口的钢管；压浆阀采用专用球阀，可以与输浆管前端带丝口的钢管牢固连接。f、按循环真空智能压浆装布置图进行各单元体的密封连接，确保密封罩、管路各接头的密封性；g、检查供水、供电是否齐全、方便。4.2.6.2 试抽真空启动智能真空泵机10min试抽真空，检查水泥砂浆封锚头或密封罩是否完全密封，真空度应达到-0.08MPa左右。将压浆阀关闭，抽真空阀打开，启动真空泵抽真空，从导管中排除空气，观察真空压力表的读数，应能达到负压力0.08MPa左右。当孔道内的真空度保持稳定时（真空度越高越好），停泵1min，若压力降低小于-0.02MPa即可认为孔道能基本达到并维持真空。如未能满足此数据则表示孔道未能完全密封，需在压浆前进行检查及更正工作。4.2.6.3 拌浆水泥浆制备本项目选用配制合格的压浆料，压浆料由水泥、水、专用添加剂组成，浆体水胶比控制在0.260.28之间，且24小时自由泌水率和3小时钢丝间泌水率均应为0。浆体初凝时间应5小时；终凝时间应24小时。浆体24小时自由体积膨胀率应3%。在标准养护条件下，浆体的7天抗压强度40Mpa，28天抗压强度50Mpa：水泥浆液拌制工艺：先自动上水90%（或80%），然后高速搅拌桶自动运行并自动添加压浆料，之后继续搅拌2分钟，再补加剩余的10%（或20%）水，再搅拌2分钟后通过1.2mm的筛孔过滤排入含搅拌功能的储浆桶备用，同时低速搅拌自动开始搅拌，防止浆液凝固。4.2.6.4 压浆真空辅助压浆主要步骤： 清理孔道内的水和杂物a、启动真空泵，当真空度达到并维持在-0.06-0.10MPa值时，启动压浆泵； b、真空值达到后，可以进行压浆操作。此时，压浆连接口的手动阀要处于打开的状态。当回浆管有浆液回到储浆罐时要把回浆连接口的手动阀关闭，系统进行保压工作。保压结束后，压浆工作完成。c、压浆时每个工作班应留取不小于3组的40mm40mm160mm长方体试件，标准养护28天，并检查其抗压强度作为压浆质量评定的依据之一。d、压浆阀的拆除应通过试验确定具体的时间范围，以便现场施工控制。4.2.6.5 清洗清洗压浆泵、搅拌机、阀门、过滤装置、各种管道以及粘有灰浆的工具。4.2.6.6 压浆注意事项压浆的顺序为：压浆管道顺序应从下往上，由低到高进行，将集中在一处的孔一次压完。水泥浆从拌制到压入孔道的间隔时间不得超过45分钟，在这个时间内，应不断地低速搅拌水泥浆。水泥浆在储浆桶中的温度不宜超过32，夏季施工应采取降温措施。同时尽量安排在早晚压浆。当环境温度低于5时，一般不宜压浆。若仍需进行压浆时应采取下列措施：梁体应进行预温，预温时间为3 小时。 预温温度应控制在1520。预温停止后，静置2 小时，待梁体管道温度略降至1015时即可压浆。水泥浆搅拌前应提高水温，使灰浆温度控制在1015。压浆完毕后管道水泥浆需继续用蒸汽养护，养护温度控制在1520，一直养护至35MPa。每个孔道的压浆作业必须一次完成，不得中途停顿，如因故障而使压浆作业中断，而停顿又超过20分钟，则需用清水将已灌入孔道内的水泥浆全部冲去，然后再重新压浆。压浆后48小时内，必须保证构件温度不低于5，如气温过低，则应采取保温措施以防冻害。4.2.7 封锚预应力锚固完成并经检验确认合格后方可切割端头多余的预应力筋，切割时应采用砂轮机，严禁采用电弧进行切割，同时不得损伤锚具，切割后的预应力筋的外露长度不得小于30mm，且不得小于1.5倍预应力筋直径。锚具应采用封端混凝土保护，当需长期外露时，应采取防止锈蚀的措施。4.2.8 移梁和存梁用龙门吊吊起后运行到存梁场存梁，在梁体腹板喷上合格标签，内容有：“桥梁桩号”、“T梁编号”、“施工日期”、“质量负责人”、“现场监理”、“评定结果”。4.2.8.1 起吊在制梁台上进行起吊，穿钢丝绳时注意钢丝绳要顺直，排列整齐，不得出现挤压、弯死现象，以免钢丝绳受力不均而挤绳，预制梁时梁翼预留的吊装孔，支点距梁端头为0.91.2m，在梁底与起吊绳的接触处设置橡胶皮将梁底混凝土与钢丝绳隔离，以免挤碎混凝土，其他接触处也应设置橡胶皮。11项目部30.5mT梁最大吊装重量为边梁88.29t，使用两台起重吨位60吨龙门吊起吊。起吊钢丝绳的安全保险系数按有关规定计算确定并经常检查，起吊时，吊起2030cm后，要检查各部位有无不正常变化，确认情况良好且无障碍物、挂拌物后，方可继续提升。4.2.8.2 行走龙门吊行走轨道保证结实、平顺，无三角坑，龙门吊要行走慢速。作业人员统一口令，司机持证上岗保持头脑清醒，熟悉操作规程并按照指挥人员的信号进行操作，龙门吊四个角设专人看护，两侧备有三角木。4.2.8.3 存梁按编号有规划地存放，以方便架梁时取梁。本项目为2层存梁，在梁的两头设置牢固的存放支座（采用钢筋砼浇筑枕梁），使梁处在简支状态下保存，各支点应竖直，并在两侧用方木支撑翼板，防止倾覆。不得将梁直接放在地上，以免地面不平引起梁片上部受拉而使梁上部产生裂缝甚至断裂。做好存梁区的排水工作，防止地表水冲刷存梁地面引起下沉。4.3工序检查与验收4.3.1 钢筋安装工序检查基本要求：1、钢筋、机械连接器、焊条等的品种、规格和技术性能应符合国家现行标准规定和设计要求。2、冷拉钢筋的机械性能必须符合规