检验与测试程序文件.doc

新长城电子有 限 公 司SAE Co.,Ltd.检验与测试文件编号：DQA02D01文件版本：A发行日期：12/18/2006核准： 审核： 申请：变 更 履 历 页文件名称：检验与测试文件编号：XQA02D00A建立单位：品保部建立日期：12/08/2006序号项目原条款更新条款单据编号修订日期版本条款页次内容修改后内容112/08/2006AQA02D00AbXQA02D00A文 件 名 称检验与测试机 密 等 级列管页 次Page 1 of 8文 件 编 号XQA002D00文 件 版 本A1.目的：规范本公司从料品采购入厂、客户供应品、生产加工、组装完成品、外购之料品、成品样品检验、库存品检验其它单位委托之检验与测试。2.范围：凡公司采购之料品(含物料及外购品)、生产加工、客户供应品、委外加工、组装成品、成品样品检验之检验与测试皆属之。3.权责：3.1仓储单位：进料的料品点收、料品文件确认、料品运送、保管。3.2品管单位：进料的料品检验、标示、出货特殊检验要求；生产中随线抽验、入库抽验、异常反馈。3.3生产单位：生产中的自主检验。3.4特采申请：采购、生管、制造、工程等有需求单位。4.作业内容：4.1料品点收与验收：4.1.1仓储员于料品入厂时，确认交货厂商、订单等讯息后，依厂商送货单之明细，即先核对品名规格、数量、包装、标示、采购数据及交期等，如有不符，则不予点收，并通知采购处理。4.1.2仓储员于点收核对料品资料无误后，知会生管决定料品检验先后的顺序，并通知品管人员依料品检验优先级作检验测试作业，并依“运搬、储存、包装、保存与交货”规定将料品移至适当之地点存放，并输入ERP系统。若无特殊需求，品管单位依ERP系统“已收未验清单”进行检验。4.1.2.1急料：指已经或即将断线之料品，“急料检验通知单”内之优先级作料品检验执行，原则上检验单位须于收件后当日内完成检验，若特殊状况另议。4.1.2.2一般件：计划性或一般生产之料品，原则上须于检验单位自收件起2日内完成检验，若特殊状况另议。4.1.3料品检验程序：4.1.3.1检验核对数据与量测仪器：4.1.3.1.1确认是否有产品检验标准规范SIP。4.1.3.1.2确认是否为免验料品或区分需验料品。4.1.3.1.3确认是否有供货商或协力厂应附之检验合格报告，特殊料品应检附供货商制程及出货检验报告：如灭菌类产品由供应商提供出货检验报告，并需要做“含菌量检测/灭菌确效”。4.1.3.1.4确认使用之量测仪器在有效的校验周期内。4.1.3.2抽样水平、检验依据及内容：4.1.3.2.1依“AQL分级表”进行抽样。4.1.3.2.2若需验之项目为破坏性试验或功能性试验的，以5PCS为原则。4.1.3.2.3检验项目之测试值记录，需填写实际检验测试值之最小值及最大值，如有模穴区分时，则应将各模穴分别填写，当模穴过多时，则以8模穴为上限，并记录5pcs模穴之数值。如客户有特殊要求从其规定。4.1.3.2.4检验判定及AQL参照“检验判定分级表通则”、“检验判定与允收水准及抽样标准对应表”、“TP检验判定分级表”等执行。4.1.3.2.5“进料检验表”之内容，参考各产品标准检验规范(SIP)、客诉履历、设变讯息及实际质量检验需求项目等制定。4.1.4料品检验结果与处置：4.1.4.1检验完毕后，检验人员须于ERP系统“IQC质量记录维护”执行检验结果判定之输入，另在“进料检验表”上填写检验项目及内容并签署姓名、日期。4.1.4.2经品管判定不合格(REJ)之料品，如不良项目为轻微缺点(MI)，则由IQC发出“品质异常通知单”由采购转交供货商作为改善参考。如不良项目属重大异常(MA/CR)，品管单位须填具“矫正与预防处理单”，通知供货商提出矫正与预防措施。4.1.4.3经品管判定不合格(REJ)之料品，须开立“鉴审单”，一般件由采购与生管会签后径予判定是否退货。若为特殊状况或特急件须采取厂内筛选/重工时，则提出会组立或成型单位，必要时会生技单位，由事业部主管或其指定人员裁决之。4.1.4.4若需实施特采要求时，权责单位需填具“特采申请单”并查明供货商库存状况一并提出处理建议，再会同品工、工程或研发等其它部门之意见，且应在符合法规要求，并由品保主管进行最后裁决。4.1.4.5进料检验不合格经判批退时，由品管人员开立“料品不良通知单”，由采购转交供货商，请其提出原因分析及矫正预防措施，供货商于接获通知后须于3天内回复，并由品管负责作追踪管制。4.1.4.6不合格批经鉴审判定为“特采”者，品管单位应留存核签之”鉴审单”、“特采申请单”单号备查，以作为追踪管制。4.1.4.7验退批之处置：经裁定为退货批，仓储人员须将料品退回原厂商或将之移至暂存区以作为区隔。4.1.5料品检验隔离与标示：4.1.5.1料品依检验结果放置于规划之区域内，参照“运搬、储存、包装、保存与交货”。4.1.5.2料品经检验后，应参考：“产品鉴别标示”，作质量标示识别。4.1.6进料质量统计：4.1.6.1进料品管人员应依相关的料品进料记录做成报表，以作为质量数据分析之依据。4.1.6.2进料品管人员应每月初汇整上一月份主要供货商进料质量评分，交采购单位作为供应商质量考核依据，参照“供货商质量考核办法”。4.1.7免验物料：参照“免验物料管理办法”。4.1.8进料品管人员得依照实际检验需要建立料品比对标准品，并参照“样品管理办法”作业。4.2制程检验与测试：4.2.1检验依据：4.2.1.1检验核对数据与量测仪器：4.2.1.1.1确认制程作业各项数据是否与产品作业规定符合，如：S.O.P.。4.2.1.1.2确认使用之量测仪器是否在有效的校验周期内。4.2.1.1.3确认该检验产品是否有特殊需求或曾遭某质量原因之客诉，该项目需列入检验表项目备注。4.2.1.2抽样频率、检验数量及事项及内容：4.2.1.2.1成型制程检验频率：正常上班时间每2小时一次外观巡检，尺寸、功能检测为每次开机检测、每4小时检测、每班次交接时检测。4.2.1.2.2组立制程频率：生产工时大于2小时，其频度以2小时一次，生产工时小于2小时，其检验以首件及成品检验为依据。4.2.1.2.3制程巡检项目应包含：产品标准操作规范(S.O.P.)、设备条件确认、首件确认、制程产品巡检抽样确认，组立巡检确认结果应记载于“组立制程巡检记录表”。成型巡检确认结果应记录于“成型PQC巡检记录表”4.2.1.2.4成型制程巡检至少抽验1模次，如1模次不足5PCS，则最少抽验量亦须为5PCS；组立制程巡检抽样，每次抽样5PCS，检验项目：尺寸、外观、功能等。4.2.1.2.5检验项目之测试值记录，需填写实际检验测试值之最小值及最大值。如客户有特殊要求从其规定。4.2.2首件确认：4.2.2.1成型换模后制程品管需做首样确认，并将检验结果记录在“首样确认表” ，并保留一模产品至停机或至订单完成。4.2.2.2组立每天开线或换线时，制程品管需做首样检查5PCS并在“组立制程确认单”上签名,其中4pcs放置在线头，1pcs放在线末终检站做核对确认。4.2.2.3制成品如为单纯包装品项，均须由制程品管人员进行复核确认，以确保产品的作业质量，同时记录相关确认记录。4.2.3制程品检验结果与处置：4.2.3.1生产单位人员作业中，发现材料或半成品不良率超过6%时，应开立“矫正与预防处理单”，由制程品管人员依实际状况会同相关单位人员作处理。4.2.3.2每日上线作业起始，在制品其不良率超过10%(以投入前100PCS为累计基准)、连续不良10PCS或制程品管人员于巡检确认或抽样发现不合格时，得开立“矫正与预防处理单”，由制程品管人员依实际状况会同工程、生技、生产单位等相关人员作处理。4.2.3.3相关处理应尽速实行暂行对策，并于二个工作天内有完整处理矫正措施与预防对策，相关的“矫正与预防处理单”应登录于“矫正与预防处理单追踪表”以作为管制。4.2.3.4制程巡检抽样如发现异常判定不合格时，须开立“重工重检单”，会签组立、生技、生管等单位，并进行重工作业安排。重工作业程序执行参照“产品重工办法”作业。同时制程品管人员需根据相关异常情况开立“矫正与预防处理单”，要求权责人员作适当矫正与预防措施，并作追踪管制。并于相应检验表上作重工标注。4.2.3.5若经相关单位评估需实施特采要求时，则由需求单位在“重工重检单”上注明特采申请，同时填具“特采申请单”，再会同品保、工程或其它部门之意见，且应符合法规要求，由品保主管进行最后裁决。4.2.3.6不合格批经”特采”者，品管单位应留存核签之“重工重检单”及“特采申请单”相关讯息备查。4.2.3因检验作业而使用制程品之处置：因需作破坏试验的检验，需将相关试验用之产品作区隔，以避免造成其它产品质量混淆，参照“制程管制”。4.2.4制程检验不合格品之处置：制程品管人员于制程中发现不合格之状况得视实际状况开立“矫正与预防处理单”要求权责人员作适当矫正与预防措施。4.2.5制程品检验隔离与标示：经检验后，应依产品作业需要作质量标示识别，应参照：“产品鉴别标示”。4.2.6制程质量统计：制程品管人员应依相关的制程品检验记录做成报表，以作为质量数据分析之依据。4.2.7制程品管人员得依照实际检验需要建立制程比对标准品，并参照“样品管理办法”作业。4.3入库检验：4.3.1检验依据：4.3.1.1生产单位完工后，填写“组立完工入库接收确认单”通知入库品管人员作为入库检验通知。4.3.1.2成型课完工后，填写“成型完工入库接收确认单”通知入库品管人员作为入库检验通知。4.3.1.3检验核对数据与量测仪器：4.3.1.3.1确认制程作业各项数据是否与产品作业规定符合，如：条形码、标签、包装。4.3.1.3.2确认使用之量测仪器在有效的校验周期内。4.3.1.3.3确认该检验产品是否有特殊需求或曾遭某质量原因之客诉，该项目需列入检验确认项目。4.3.1.4抽样水平、检验依据及内容：4.3.1.4.1抽样水平依“AQL分级表”。4.3.1.4.2“成品检验表”之检验内容，参考各产品标准检验规范(SIP)、客诉履历、设变讯息及实际质量检验需求项目等制定。4.3.1.4.3若需验之项目为破坏性试验，以 5PCS为原则。4.3.1.4.4若检验项目有涉及到测试数值，则填写实际检验测试值之最小值及最大值，并应有5个数据值。4.3.1.5特殊检验及要求规定：不依照AQL分级表抽验之料品可订出适当之抽样计划作为依据或有特殊要求事项，如：若客户有特殊规定时则依客户之规定实施。4.3.2成品检验结果与处置：4.3.2.1检验完毕后，须于”成品检验表”上签署姓名、日期，另填检验项目及内容。经入库品管人员判定不合格之料品，一般件径予判退重工，若为特殊状况或特急件须采取特采时，需求单位（生管、组立或成型）须填具”特采申请单”，经各相关部门一致决议后，由品保主管裁决，且应符合法规要求，再特采处理后入库。4.3.2.2入库检验不合格经判批退时，须开立”重工重检单” ，会签制造、资材等相关单位后进行重工作业安排。4.3.2.3重工前，制造部需与生技单位先检讨确认重工作业方式，品管单位针对重工可能产生之不良影响进行评估，必要时会签相关单位进行评估，评估结果填写于”重工重检单”，重工作业执行参照”产品重工办法”作业，且制程品管人员需开立”矫正与预防处理单”，要求权责人员作适当矫正与预防措施，并作追踪管制。4.3.2.4生产作业重工需于”成品检验表”上作标注。4.3.2.5不合格批经”特采”者，品管单位应留存核签之”重工重检单”及”特采申请单”单号备查。4.3.2.6入库品检验隔离与标示：4.3.2.6.1入库品依检验结果放置于规划之区域内，参照”运搬、储存、包装、保存与交货”。4.3.2.6.2料品经检验后，应参照：“产品鉴别标示”，作质量标示识别。4.3.3入库质量统计：入库品管人员应依相关的成品入库记录做成报表，以作为质量数据分析之依据。4.3.4入库品管人员得依照实际检验需要建立成品比对标准品。4.4货源地验收：4.4.1时机：4.4.1.1因检验空间场所有限。4.4.1.2因检验设备不足，必须借助供货商之检验设备。4.4.1.3因作业方便等。4.4.2作业方式：4.4.2.1检验时机由采购或生管人员以书面资料通知品管检验。4.4.2.2检验程序及检验依据，同厂内验收作业一致。4.4.3实施货源地验收时，采购单位得将相关产品质量规格及验收标准等相关信息告知供货商。4.5委验：4.5.1委验类别：4.5.1.1供货商试作委验认可。4.5.1.2客户供应品进料委验。4.5.1.3出货样品委验（样品订单）。4.5.1.4库存品委验。4.5.1.5研发设计阶段或量产委验。（原已有生产过的产品或做轻微变更的，给原客户或新客户由品管负责检验；未生产的新产品由产品工程师检验后，交QC确认外观及包装）。4.5.1.6试模委验。4.5.1.7其它料品委验。4.5.2相关委验由各需求单位视实际需要，填写“委验单”或“重工重检单”以作为申请委托检验申请。4.5.3委验标准、检验依据及内容：依正常检验之“AQL分级表”，若客户有特殊要求，则按客户要求执行。检验结果填于“委验单”、“重工重检单”或“进料检验表”。4.5.4 相关委验记录，品管单位应予留存。4.6货品出货前，若客户有特定检验需求，需检附相关数据表格或报告，则仓储单位需检附有关单据，如”包装明细”、“发票清单”等，打印给品管作为检验依据，出货时应附相关资料单据。4